教你应用qc七手法

1、教你应用QC七手法解决生产中的问题QC七大手法QC七大手法浅说QC七大手法的基础-数据与图表QC七大手法检查表散布图层别法直方图特性要因图（鱼骨图）柏拉图（排列图）控制图实例演练AgendaQC七大手法浅说QC七大手法的使用情形，可归纳如下： 1. 根据事实、数据发言图表(Graph)、查检表(Check List)、 散布图(Scatter Diagram)。 2. 整理原因与结果的关系，以研究潜伏性的问题特性要因图(Characteristic Diagram)。 3. 凡事不能完全单用平均数来考虑，应了解事物均有变异存在，须从平均数与变异性来考虑直方图(Histogram)、管制图(Co

2、ntrol Chart)。 4. 所有数据不可仅止于平均，须根据数据的来龙去脉，考虑适当分层层别法 (Stratification)。 5. 并非对所有原因采取处置，而是先从影响较大的23项采取措施，即所谓管理重点柏拉图(Pareto Diagram)。QC七大手法浅说柏拉图散布图直方图管 制 图XR查 检 表QC七大手法浅说何谓统计手法QC七大手法三现主义QC改善步骤三不政策1 根据事实，让数据说话2 考虑层别3 重点管理以现实的眼光，观察现场与现物。不制造不良品。不良品不后流。不接受不良品。简单的说，这些手法是要以现实合理的眼光，来观察产生不良情形的现场与现物，确实做好所谓的三现主义；同时

3、，也借助改善的手法与培训，做到不制造不良品、不良品不后流、不接受不良品的品质三不政策。数据与图表前 言 凡事讲求数据在现实工作中，这是我们耳熟能详的一句话，然而数据是什么？依据测量所获得的数值和资料等事实，即所谓数据。所以，数据最主要的基本观念是： 数 据 = 事 实 而解决问题第一个步骤，即是根据事实经判断后再采取行动。数据与图表数据的分类 1 依特性可分为：（1）定性数据：利用人的感官判断而来的 数据。例如：布料的质感及陈年美酒 的香醇。（2）定量数据： A 计量数据：以重量、时间、含量、长 度等可以量测而来的数据者，一般通 称为计量值。 B 计数数据：以良品数，缺点数等使用 点数计算而得

4、之数据，一般通称为计 数值。数据与图表依来源可分为：（1）原物料及制品市场数据：来自原料、物料及制品市场，搜集相关回馈之数据，以作为设计品质，订定采购及销售策略者谓之。（2）制程数据：在产品制造过程中，作为判断制程是否稳定，产品是否良好，将制程中所搜集的半成品、成品予以量测所得的数据者谓之。（3）检验数据：为获悉采购进来的原物料，是否符合公司用途；制程中的半成品为确保本工程的品质方得转下一工程及成品于入库前或销售时，能符合客户需求，不致将不良品流出或减至最低者，而施行检验得来的数据者，均可谓之。数据与图表依时间先后可分为（1）过去数据：依追溯既往方法所搜集过去以住数据乃指现有之数据而言。以此数

5、据，于经济技术层面上加以研究，应用管制图、推定、检定、变异数分析等统计手法，当可获致极有用的情报。（2）日常数据：由于以往所搜集的数据，并不完全符合现有需求，因而就现有状况随时搜集数据，绘制管制图，并加以分析或层别，而用于检讨或其它用途者谓之。（3）新数据：前述两项数据为现有之日常作业条件，易于获得大量的数据，而为寻求改善或新创，则应寻找变更现行之作业标准、技术标准后之最佳生产组合。如实验计划法就是以此种数据再加以解析而获致答案的方法之一。数据与图表应用数据须注意的重点1 搜集正确可用的数据：倘若搜集的是不正确或错误的数据，将导致真正的问题点无法显现。2 避免个人主观的判断：没有依据事实信息，

6、而冒然以个人主观意识的判断作结论，往往是无法解决问题的。3 掌握事实的真相：为了预防错误判断发生，首先应确实掌握数据，亦即掌握事实的真相，拟定正确的对策，矫正行动才能无误而中肯的达成预期的效果。数据与图表图 表（Graph） 身为一个现场管理者，必须随时掌握现状，了解其单位的绩效，与预定的目标有无差距，再依据现状，拟订新的工作计划，做到P-D-C-A的管理循环。 然而，如果报表所呈现的结果，是一大堆的文字叙述或繁杂的数字，随着时间的推移，势将很难掌握问题的整体概念。现场第一季的品质如何？是进步或退步？市场上的客户报怨与不良率又如何？如果光凭报表不容易获得有效的情报，靠图表的辅助则有其必要了。图

7、表的运用，可以将繁杂的数字作情报转化，以最简单的方式表达出来，易看易懂，一目了然。在争取时间，讲求效率的今天，管理者应尽量使用图表。数据与图表什么是图表 现场的数据或信息，用点、线、面、体来表示大概形势及变化于纸上的图形，称为图表。其目的是：（1）方便被人了解，使能获取更多的信息， 并使其能传达更迅速，更易被人了解， 更快看出信息的内容。（2）从一组数据，能把握到更多的情报， 而能采取必要的对策。数据与图表按使用目的分 （1）分析用图表 将过去的数据或现状，作成图表加以分析，从中发现问题点来加以改善。适于工厂作业分析或研究之用。如推移图、柏拉图、管制图、工程分析图。 （2）管理用图表 加上目标

8、或所定管理之处置界限，在进行管理时的使用。如年度计划表。 （3）计划用图表 于拟定计划时使用，如甘特图(Gantt Chart)或称进度图。 （4）统计用图表 如柱形图（棒形图）、折线图。 （5）计算用图表 反覆做同一计算时，最好能将此计算做成图表，如此可节省计算时间，并减少错误。如二项机率纸。 （6）说明用图表 用以描述事物之组织与流程等之图表。其优点为易理解，适合表示复杂的相互关系。如组织图、制程流程图。图表的种类数据与图表按数据性质分（1）静态图表 表示某一时点之数据图表。如公司主要产品的品种，或不良项 目别等。（2）动态图表 表示与时间变化经过有关系的图表。如每天的生产额或不良百分比，

9、或者是每 月销售额的趋势。按表现内容分（1）系统图表如工厂组织图。（2）预定图表如品管圈实施计划表。（3）记录图表如温度记录表。（4）计算图表各种统计纸。（5）统计图表如推移图、散布图。按表示方法（形状）分 棒形图、面积图、扇形图、折线图、带状图、进度图、工程能力图、Z形图。数据与图表图表之功用（1）有利于多种复杂现象的相互比较，可供 分析研究用。（2）花最少时间获得明确的概念。（3）对于专业知识不足的人，亦可得到很好的理解。（4）表示事务间的关系时，图表比文章更能使读者记忆深刻。（5）利用于演讲、宣传或广告时，予阅者深刻印象。（6）有时可用插补法求近似值。（7）可供预测用。数据与图表图表的必

10、备条件 （1）能把握全体应一看即能完全 了解全体的状况。 （2）简单明了绘制力求简单明了。 （3）迅速了解不必任何言辞说明， 阅读者一看即能判断出来。 （4）正确的判断不论刻度标法、 线的大小或虚实、点的大小，都 应刻意讲求，使正确判断。（5）浮现对策最高明的图表，是 能够从图上看出解决问题的对策。 Tool-1检查表检查表（Check sheet; Check list)一、定义 检查表是一种使用简单易于理解的标准化图形，只需填入规定的检查记号，再加以统计汇总其数据，即可进行量化分析或比对检查，又称为点检表或查核表。Tool-1检查表检查表的分类 一般而言检查表可依其工作的目的或种类分为下述

11、两种。 1 点检用检查表：在设计检查表时即已定义，记录时只做是非或选择的标记，其主要功用在于确认作业执行、设备仪器保养维护的实施状况或为预防事故发生，以确保使用时安全用，此类查验表主要是确认检查作业过程中的状况，以防止作业疏忽或遗漏，例如教育训练查检表、设备保养查检表，行车前车况检表等等均属之。 2 记录用检查表：此类检查表是用来搜集计划资料，应用于不良原因和不良项目的记录，作法是将数据分类为数个项目别，以符号、划记或数字记录的表格或图形。由于常用于作业缺失，品质良莠等记录，故亦称为改善用查检表。检查表检查表制作应注意的事项 1 明确制作检查表的目的。 2 决定查验的项目。 3 决定查验的频率

12、。 4 决定查验的人员及方法。 5 相关条件的记录方式，如作业场所、 日期、工程等。 6 决定检查表格式。（图形或表格） 7 决定查检记录的方式。如：正、 +、。检查表检查表的制作方法 1 点检用查检表之制作方法：(1) 列出每一个需要点检的项目。(2) 非点检不可的项目是什么?如：非执行不可的作业，非检查不可的事情等。(3) 有顺序需求时，应注明序号，依序排列。(4) 如可行，尽可能将机械别、种类别、人员、工程别等加以层别，利于解析。检查表2 记录用查验表制作方法：(1) 决定希望把握的项目和及所要搜集的数据。在执行此一步骤时，应该由相关人员以过去累积的经验及知识来决定，最佳的方法是召集部门

13、内所有人共同参与，集思广益以免遣漏某些重要项目。(2) 决定检查表的格式，格式的决定，应依据欲层别分析的程度 ，设计一种记录与整理都很容易及适合自己使用的格式。(3) 决定记录的方式： a 、“正”字记号，运用频率极高，一般较常采用。 b、“+”棒记号，多运用于品质管理，如：次数分 配表。 c、“、”图形记录(4) 决定搜集数据的方法：由何人搜集、期间多久、 检查方法等均应事先决定。检查表检查表记载的项目 5W1H 1 标题：目的何在What 2 对象、项目：为什么Why 3 人员：由谁做？Who 4 方法：何种方法? How 5 时间：什么时间?时间间隔多久?When 6 制程别、检验别：在

14、什么地点？什么场所？Where 7 结果整理：合计、平均、统计分析 8 传达途径：谁需要了解?要报告给谁?检查表检查表制作要点 检查表的制作，可任意配合需求目的而作更改，故没有特定的形式，但仍有几项重点是制作时间特别留意的：1 、并非一开始，就要求完美，可先行参考他人的范例，模仿出新的，使用时如有不理想，再行改善。 2 、越简单越好，容易记录、看图，以最短的时间将现场的资料记录下来。3 、一目了然，查验的事项应清楚陈述，使记录者在记录问题的同时，即能明了所登记的内容。4 、以Team work 的方式，大家集思广益，切记不可遗漏重要项目。5 、设计不会令使用者记录错误的检查表，以免影响日后统计

15、分析作业的真实性。检查表检查表的应用 1、搜集完成的数据应立即使用，并观察整体数据是否代表某些事实? 2、数据是否集中在某些项目，而各项目间之差异是什么? 3、某些事项是否因时间的经过而有所变化? 4、事实现物的观察要细心、客观。 5、查验的项目应随着作业的改善而改变。 6、由使用的记录即能迅速判断，采取行动。 7、搜集的数据应能获得层别的信息。 8、数据搜集后，若发现并非当初所设想的，应重新确认再做搜集。 9、查验的项目，期间计算单位等基准，应一致方能进行统计分析。 10、数据的搜集应注意样本是具有随机性与代表性的。 11 、对于过去、现在及未来的查检记录，应适当保管，并比较其差异性 12

16、、查检表完成后可利用柏拉图加以整理，以便掌握问题重心。检查表例子 1点检用查检表 防止不小心失误的查检表 2009.4.62009.4.11 上 班 出门前的检查项目 注记 区 分 周一 周二 周三 周四 周五 周六 携带 钱袋 手帕 e通卡 小笔记本 服饰 领带 头发 皮鞋 全体的调合 例11上班出门前的查检表检查表例12汽车定期保养查检表例10000KM时定期保养顾 客 名： 日 期：车牌号码： 费 用：车 种： 行驶公里： 作 业 者： 电瓶液量 空气滤清器 水箱 机油 胎压 分电盘盖 火星塞 化油器 风扇皮带 注 检查 调整 更换 检查表 No组 界组中心点查 验次数1119.5126

17、122.75+52126132.5129.25+ +103132.5139135.75+ + 124139145.5142.25+ + + + + +315145.5152148.75+ + + + 236152158.5155.25+ +107158.5165161.75+58165171.5168.251合 计97例21应用于直方圆之次数分配查检表2 记录用检查表检查表实战演练 某公司，欲知某零件尺寸其制程的变异情形，故收集多组数据用以分析，已知该零件规格为50.6，今测量50组数据如下：试依其要求及目的制作一查检表。 123456789104.95.15.05.04.85.15.15.0

18、4.54.95.35.04.75.04.95.05.45.15.15.04.95.25.04.84.75.44.85.05.25.15.04.95.35.15.24.94.74.65.15.04.64.85.04.85.05.55.24.95.65.2(1)依据题目所给予之条件(尺寸与量测个数)，为查验表之纵座标与横座标。 如： 测量个数栏尺寸栏(2)接着于纵轴填入中心值及以0.1为间隔之尺寸，横轴填入测量个数以5为间隔单位及小计或合计待栏位。 如：检查表(2)接着于纵轴填入中心值及以0.1为间隔之尺寸，横轴填入测量个数以5为间隔单位及小计或合计待栏位。 如：Tool-1检查表(3)至此表格已

19、大致完成，可将所收集之数据以特定记号填入，如以“，”方式依序填入，亦可将横轴量测个数之间隔再细分以“1”为单位，并记入表单名称，制作日期作成者，等相关资料，如：外径尺寸量测记录审查：张胜利 作成：李大同Tool-2散布图散布图的定义 特性要因图（鱼骨图）大概可以了解工程上的要因会影响产品的品质特性，散布图也是以这种因果关系的方式来表示其关连性。并将因果关系所对应变化的数据分别点绘在x-y轴座标的象限上，以观察其中的相关性是否存在。散布图散布图有以下功能 1 能大概掌握原因与结果之间是否有相关及相关的程 度如何。图2-1。 2 能检视离岛现象是否存在。图2-2 3 原因与结果相关性高时，二者可互

20、相替代变量，对 于制程参数或产品特性的掌握，可从原因或结果 中择一较经济性的变量予以监测。并可借观察一 变量之变化而知另一变量的变化。YYXX图2-1图2-2散布图散布图的制作方法 以横轴（x轴）表示原因，纵轴（y轴）表示结果，作法如下： 1、收集成对的数据（x1,y1),(x2,y2), 整 理成数据表。 No.XY1X1Y12X2Y23X3Y34X4Y42、找出x，y的最大值及最小值。3、以x，y的最大值及最小值建立x-y座标，并决定 适当刻度便于绘点。4、将数据依次点于x-y座标中，当数据组重复时以 表示。5、必要时，可将相关资料标记于散布图上。散布图散布图的注意事项： （1）是否有异常

21、点： 有异常点时，不可任意删除该异常点，除非异常的原因已确实掌握。 （2）是否需层别： 数据的获得常常因为作业人员、方法、材料、设备或时间等的不同，而使数据的相关性受到扭曲。 a.全体时低度相关，层别后高度相关。YXYY+*XX散布图b.全体时高度相关，层别后低度相关。YXYY+*XX（3）是否散布图与固有技术、经验相符：散布图若与固有技术、经验不相符时，应追查原因与结果是否受到重大因素干涉。散布图散布图的判读 散布图的方向、形状，有以下数种相关情形： 1、完全正（负）相关：点散布在一直线上YXYXxxyy2、高度正（负）相关：原因（X）与结果 （Y）的变化近于等比例。xxyyYYXX散布图3

22、、中度正（负）相关：原因（X）与结果（Y）的变化仍然近于等比例。YXxyYXxy4、低度正（负）相关：原因（X）与结果（Y）的变化几乎已不成比例。YXxyYXxy散布图5、无相关：原因（X）与结果（Y）的变化完全不成比例。YXxy6、曲线相关：原因（X）与结果（Y）的变化呈曲线变化。YX散布图范例 1、因空气污染程度不同，与肺疾病的病例数目间的关系。肺疾病病例空气污染程度散布图实例演练 真空电镀的作业过程中，电子束的强度（power)影响蒸镀产品的膜厚（thickness)，希望找出二者间的相互关系。 1、收集数据。 X强度（KV） Y膜度（m) No.XY1503.22704.731005.

23、44804.95603.8 No.XY6503.47905.18905.09704.510704.3Tool-2散布图2、找出x，y的最大值及最小值。 Xmax100 Ymax5.4 Xmin50 Ymix3.2 5.04.03.050607080901003、划出X-Y轴的座标并取适当刻度。4、将数据点绘X-Y座标中。5.04.03.05010060708090：.：X=强度（KV）Y=膜度（um)Tool-3层别法定义按照影响品质的各个因素分别收集数据、资料，以寻找其间的差异，而针对差异加以改善的方法。层别法是一种系统概念，在于将相当复杂的资料进行分门别类并归纳统计。层别法是品质管理手法中

24、最基本、最容易的操作手法，强调用科学管理技法取代经验主义，也是其他品质管理手法的基础。在实务工作中，经常可发现有产品品质因人、时、料、机台等不同时，即会有其差异性存在。而如能针对上述各种可予明显区分之因素，于数据搜集时，加以适当注记分类;如有不良品发生时，很可能只其中一种因素（原料或人或机台）有问题，便可快速寻得征结之所在。同样有品质较优者，亦可从层别之数据，获得其状况而寻求其他因素或条件之改善。由以上简述可知，如数据未能适当层别，则当有异常时，往往在调查上浪费庞大的人力、物力、时间，有时甚至最终还是无法查找到真正原因。所以，平时的数据搜集如能适当层别，方可避免上述情形，而发挥层别法的最主要功

25、能透过各种分层收集数据以寻求不良原因的所在或最佳条件，以作为改善品质之有利手法。层别法层别的分类： 1、部门别、单位层别： 生产部门、维修部门、测试部门、采购部门、研究部门、资材部门等。 2、制程区域层别： 下料区、裁剪区、折弯区、加工区、焊接区、涂装区、组立区等。 3、作业员层别： 班别、线别、组别、熟练度别、操作法别、年龄别、性别、教育程度别等。 4、机械、设备层别： 机台别、场所别、机械别、年份别、制造厂别、机种别、工具别、新旧别、编号别、速度别 等。 5、作业条件层别： 温度别、湿度别、压力别、天气别、作业时间别、作业方法别、人工与自动别、顺序别、人工与机 器别等。 6、时间层别： 小

26、时别、日期别、周别、旬别、月别、上下午别、日夜别、季节别等。层别法7、原材料层别： 供应商别、群体批别，材质别、产地别、大小别、成份别、贮存时间别等。8、测量层别： 测量人员别、测量方法别、测量设备别、测量环境别等。9、检查层别： 检查员别、测量方法别、检查场所别别。10、环境、天候层别： 气温别、温度别、睛或雨别、照明别、潮湿或干燥别等。11、地区层别： 海岸与内陆别、国内外别、东区与西区别、南区与北区别等。12、制品的层别： 新旧品别、标准品或特殊品别、制造别等。13、其他： 良品与不良品别、包装别、运搬方法别等。层别法层别法的实施步骤：1、先行选定欲调查的原因对象。2、设计搜集资料所使用

27、的表单。3、设定资料收集点并训练相关员工如何填制表单。4、记录及观察所得的数值。5、整理资料、分类绘制应有的图表。6、比较分析与最终推论。层别法层别法使用的注意事项：1、实施前，首先确定层别的目的不良率分析?效率的提升?作业条件确认？。2、查验表的设计应针对所怀疑的对象来设计。3、数据的性质分类应清晰详细的说明。4、依各种可能原因加以层别，至寻出真因所在。5、层别所得的信息应与对策相连接，并付诸实际行动。层别法直方层之层别：层别法的运用手法： 对QC手法上各种图表均可运用层别法加以分类分析； 以下范例介绍：B生产线值均于规格内，但A、C生产线部份落于规格外，故在改善时应以A、C两条生产线为改善

28、重点;而A生产线应提升其值，C生产线应降低其值。SLSUSLSU（超出规格甚多） 且非常态分布 A生产线 B生产线 C生产线层别法管制图的层别：1.951.651.35 1 3 2 3 3 2 1 2 3 2 1 3 1 2 1 3 3 3 2 2 2 1 1 1 3X管制图0.331.15 0R管制图2.250.900.550.10X管制图操 作 员操 作 员操 作 员0.600.450.300.15 0R管制图操作员层别后之管制图层别法实例演练： 某造纸厂纸厚，制程线规定日班人员须每2个小时抽测乙次，每次取6段，并测量中央及两侧之厚度加以管制。最近业务经理反映客户对纸张之厚度不均造成纸管卷

29、制困扰有抱怨，总经理要求品保经理追查原因。 品保经理将近五天之现场抽测数据加以整理（附表一）并作成次数分配表及直方圆如下;并求出其平均值与标准差。该公司之纸张厚度规格值为6.50.5mm，依据直方图可看出整理之平均值偏低、变异非常大，品保经理找不出真正原因所在，请你帮忙找找看。次数厚度值X=6.35S=0.28SLSU层别法样本数08：3010：3013：3015：30时间左中右左中右左中右左中右位置1234566.06.06.16.16.16.26.36.26.46.16.46.2周一6.26.16.16.56.96.77.06.56.96.36.56.35.85.85.86.36.36.3

30、6.36.46.76.56.56.66.06.26.26.26.76.56.76.76.96.66.76.76.06.26.36.46.46.56.66.56.66.76.56.56.35.95.96.56.46.36.36.46.66.96.76.81234566.16.06.36.05.96.16.36.46.16.76.66.8周二6.26.26.45.96.06.36.26.76.56.36.16.46.16.46.56.36.36.36.96.86.66.86.76.96.36.05.96.16.16.26.46.66.66.56.26.46.26.35.96.46.66.46.36

31、.66.27.06.86.95.95.55.85.85.96.26.46.86.36.66.56.6 1234566.36.36.26.26.06.26.56.66.66.77.06.6周三6.16.16.06.46.46.56.16.26.26.26.16.06.06.06.36.36.26.26.26.16.56.56.56.56.36.36.36.16.25.96.76.56.76.26.26.15.95.96.16.36.36.16.26.46.36.46.56.56.05.86.06.36.26.06.46.56.56.76.76.8 1234566.36.16.16.46.36.2

32、6.56.66.66.77.06.6周四6.16.16.06.46.46.56.16.26.26.26.16.06.06.06.36.36.26.26.26.16.56.56.56.56.36.36.36.16.25.96.76.56.76.26.26.15.95.96.16.36.36.16.26.46.36.46.56.56.05.86.06.36.26.06.46.56.56.76.76.8 1234566.06.16.26.06.16.06.36.46.26.46.36.4周五6.16.16.36.06.36.26.66.56.46.56.56.56.36.16.36.46.46.56

33、.66.66.86.56.86.65.86.05.76.86.66.86.36.46.36.46.46.46.06.05.96.56.66.46.66.56.56.67.06.96.46.26.36.36.26.26.76.87.06.77.06.7层别法(1)先以纸张厚度的测量位置来层别，即以左、中、右为层别再绘制直方 图，得下：左侧中央右侧结论分析：以位置别予以层别后，发现从直方圆之散布情形，仍均有超出规格值的现象，且各位置的离散程度与平均极中情形，并无明显的差异。层别法(2)再以测量抽取的时间别予以层别，即绘制早上0830，1030，与下午1330，1530 为层别的直方圆，次数厚度值（

34、8：30）SLSU（10：30）次数SLSUTool-3层别法（13:30)SLSU（15:30)SLSU结论分析：按生产时的测量时刻别可看出早班上午时段的厚度平均分布偏规格下限较多，又以08：30时的不足厚度最多;故可判定纸张厚度不足是因生产时刻别差异所引起，并应从早上的作业情况再予以调查分析，以寻出改善对策。Tool-4直方图直方图（Histogram)一、前言 现场工作人员经常都要面对许多的数据，这些数据均来自于制程中抽验或检查所得的某项产品的品质特性。如果我们应用统计绘图的方法，将这些数据加以整理，则制程中的品质散布的情形及问题点所在及制程、能力等，均可呈现在我们的眼前;我们即可利用这

35、些情报来掌握问题点以进行改善对策。通常在生产现场最常利用的图表即为直方图。直方图直方图的定义 1、何谓直方图： 为要直观容易的看出如长度、重量、硬度、时间等计量值的数据分布情形，所用来表示的图形。直方图是将所收集的测定值、特性值或结果值，分为几个相等的区间作为横轴，并将各区间内所测定的值依所出现的次数累积而成的面积，用柱子排起来的图形。因此，也叫柱状图。直方图使用直方图的目的： （1）了解分配的型态。 （2）研究制程能力或预测制程能力。 （3）工程分析与管制。 （4）预测数据的真伪。 （5）计划产品的不良率。 （6）求分配的平均值与标准差。 （7）借以订定规格界限。 （8）与规格或标准值比较。

36、 （9）调查是否混入两个以上的不同群体。 （10）了解设计管制是否合乎制程管制。直方图直方图的制作 1、直方图的制作方法 步骤1：搜集数据并记录 搜集数据时，对于抽样分布必须特别注意，不可取部分样品，应就全部均匀的加以随机抽样。所搜集的数据应大于50以上。例：某厂之成本尺寸规格为130至160mm，今按随机抽样方式抽取60个当样本，其测定值如附表，试制作直方图。直方图步骤2：找出数据中之最大值（L ）与最小值（S ）先从各行（或列）求出最大值，最小值，再予比较。最大值用“”框起来，最小值用“”框起来EX: 得知： No.1 L1145 S1131 No.2 L2142 S2127 No.3 L

37、3148 S3130 No.4 L4145 S4128 No.5 L5140 S5121 No.6 L6141 S6129 L148 S121直方图步骤3：求全距（R） 数据最大值（L ）减最小值（S ）全距（R ) 例：R148-12127步骤4：决定组数（1）组数过少，固然可得到相当简单的表格，但失却 次数分配之本质与意义;组数过多，虽然表列详尽， 但无法达到简化的目的。通常，应先将异常值剔 除后再行分组。（2）一般对数据之分组可参照下表： 数据数组数5057511006101022507122501020K=7直方图步骤5：求组距（h) (1 )组距全距组数（h RK) (2 )为便 于

38、计算平均数及标准差，组 距常取为2，5或10的倍数。 例： h 27/7 3.86,组距取4例： 第一组121-1/2120.5124.5 第二组124.5128.5 第三组128.5132.5 第四组132.5136.5 第五组136.5140.5 第六组140.5144.5 第七组144.5148.5步骤6：求各组上组界，下租界（由小而大顺序）（1）第一组下组界最小值（最小测定单位 / 2 ) 第一组上组界第一组下组界组界 第二组下组界第一组上组界 ： ：（2）最小测定单位 整数位之最小测 定单位为1 小数点1位之最小测定单位为0.1 小数点2位之最小测定单位为0.01（3）最小数应在最小

39、一组内，最大数应在最大一 组内;若有数字小于最小一组下组界或大于最 大一组上组界值时，应自动加一组。直方图步骤7：求组中点 组中点（值）（该组上组界该组下组界）/ 2 例：第一组(120.5 124.5)/2122.5第二组(124.5 128.5) /2126.5第三组(128.5 132.5) /2130.5第四组(132.5 136.5) /2134.5第五组 (136.5 140.5) /2138.5第六组 (140.5 144.5) /2142.5第七组 (144.5 148.5) /2146.5直方图步骤8：作次数分配表 （1）将所有数据，依其数据值大小书记于各组之组界内，并计算其

40、次数。 （2）将次数相加，并与测定值之个数相比较;表中之次数总和应与测定值之总数相同。组号组界组中点划记次数1120.5124.5122.5/12124.5128.5126.5/23128.5132.5130.5/ / /124132.5136.5134.5/ / / /185136.5140.5138.5/ / / /196140.5144.5142.5/57144.5148.5146.5/3合 计60直方图步骤9：制作直方图 （1）将次数分配图表化，以横轴表示数值之变化，以纵轴表示次数。 （2）横轴与纵轴各取适当的单位长度。再将各组之组界分别标在横轴上，各组界应 为等距离。 （3）以各组内

41、之次数为高，组距为底;在每一组上画成矩形，则完成直方图。 （4）在图之右上角记入相关数据履历（数据总数n，平均值x，标准差），并划 出规格之上、下限。 （5）记入必要事项：制品名、工程名、期间、制作日期、制作者。2015105120.5 124.5 128.5 132.5 136.5 140.5 144.5 148.5SL=130SU=160n=60X=135.8 =4.87S= n-1= 4.91制品名：工程名：期间：制作日期：制作者：直方图常见的直方图型态 （1）正常型 说明：中间高，两边低，有集中趋势。 结论：左右对称分配（常态分配）， 显示制程在正常运转下。（2）缺齿型（凹凸不平型）

42、说明：高低不一，有缺齿情形。不正常 的分配，系因测定值或换算方法 有偏差，次数分配不妥当所形成。 结论：稽查员对测定值有偏好现象，如 对5，10之数字偏好;或是假造数 据。测量仪器不精密或组数的宽 度不是倍数时，亦有此情况。直方图（3）切边型（断裂型） 说明：有一端被切断。 结论：原因为数据经过全检过，或制 程本身有经过全检过，会出现 的形状。若剔除某规格以上时， 则切边在靠近右边形成。（4）离岛型 说明：在右端或左端形成小岛。 结论：测定有错误，工程调节错误或使 用不同原料所引起。一定有异常 原因存在，只要去除，即可合乎 制程要求，制出合格规格的制品。直方图（5）高原型 说明：形状似高原状。

43、 结论：不同平均值的分配混在一起，应 层别之后再做直方图比较。（6）双峰型 说明：有两个高峰出现。 结论：有两种分配相混合，例如两部 机械或两家不同供应商，有差 异时，会出现此种形状，因测 定值受不同的原因影响，应予 层别后再作直方图。Tool-4直方图（7）偏态型（偏态分配） 说 明：高处偏向一边，另一边低，拖 长尾巴。可分偏右型、偏左型。 偏右型：例如，微量成分的含有率等， 不能取得某值以下的值时，所 出现的形状。 偏左型：例如，成分含有高纯度的含有 率等，不能取得某值以上的值 时，就会出现的形状Tool-5柏拉图柏拉图（Pareto Diagram)一、前言 由生产现场所收集到的数据，必

44、须有效的加以运用，才能成为有价值的数据。而将此数据加以分类、整理，并作成图表，充分的掌握问题点及重要原因，则是时下不可或缺的管理工具。而最为现场人员广泛使用于数据管理的图表为柏拉图。柏拉图的定义 1、根据所收集的数据，按不良原因、不良状况、不良项目、不良发生的位置等不同区分标准而加以整理、分类，借以寻求占最大比例之原因、状况或位置，按其大小顺序排列，再加上累积值的图形。 2、从柏拉图可看出那一项目有问题，其影响度如何，以判断问题之症结所在，并针对问题点采取改善措施，故又称为ABC图。（所谓ABC分析的重点是强调对于一切事务，依其价值的大小而付出不同的努力，以获得效果;亦即柏拉图分析前面2-3项

45、重要项目之控制）。 3、又因图的排列是依大小顺序为之，故又可称为排列图。柏拉图的制作说明1、柏拉图的制作方法 步骤1：决定数据的分类项目。 分类的方式有： （1）结果的分类包括不良项目别、场所别、时间别、工程别。 （2）原因的分类包括材料别（厂商、成份等）。方式别（作业条件、程序、方法、环境等）、人（年龄、熟练度、经验等）、设备别（机械、工具等）等。 分类的项目必须合乎问题的征结，一般的分类先从结果分类上着手，以便洞悉问题之所在；然后再进行原因分类，分析出问题产生之原因，以便采取有效的对策。将此分析的结果，依其结果与原因分别绘制柏拉图。Tool-5柏拉图步骤2:决定收集数据的期间，并按分类项目

46、，在期间内收集数据。考虑发生问题的状况，从中选择恰当的期限（如一天、一周、一月、一季或一年为时间）来收集数据。步骤3:依分类项目别，做数据整理，并作成统计表。（1）各项目按出现数据之大小顺序排列，其他项排在最后一项，并求出累积数。（其他项不可大于前三项，若大于时应再细分） （2）求各项目数据所占比率及累计数之影响度。 （3）其他项排在最后，若太大时，须检讨是否有其他重要要因需提出。7654321其他画面倾斜无画面敲 闪白平衡不良几何失真收敛不良不良项目7131417283457不良数14500.480.900.971.171.932.343.93不良率%1701631501361199157累

47、积数4.27.68.210.016.520.033.5影响度%100.095.888.280.070.053.533.5累计影响度%Tool-5柏拉图Tool-5柏拉图步骤4：记入图表纸并依数据大小排列画出柱状图。 （1）于图表用纸记入纵轴及横轴。纵轴左侧填不良数、不良率，或损失金额，纵轴右侧刻度表示累计影响度（比率）;在最上方刻100%，左方则依收集数据大小做适当刻度。横轴填分类项目名称，由左至右按照所占比率大小记入，其他项则记在最左边。 （2）横轴与纵轴应做适度比例，横轴不宜长于纵轴。不良项目不良数Tool-5柏拉图步骤5：绘累计曲线。 （1）点上累计不良数（或累计不良率）。 （2）用折线

48、连结。不良项目不良数Tool-5柏拉图步骤6：绘累计曲比率。 （1）纵轴右边绘折线终点为100%。 （2）将0100%间分成10等分，把%的分度记上（即累计影响度）。 （3）标出前三项（或四项）之累计影响度是否80%或接近80%。不良项目不良数100%90%80%70%60%50%40%30%20%10%累积影响度（%）工程：电气检查总检查数：1450总不良数：170期间：82年8月5日9日检验者：王胜利绘图者：李四Tool-5柏拉图柏拉图的运用 1、作为降低不良的依据：想降低不良率，先绘柏拉图看看。 （1）全体的不良有多少? （2）各种不良占多少? （3）降低那些不良，可将全体不良降低708

49、0%以上? 真正影响不良的大原因只23项而已，只要对23项主要原因把握住，整个不良原因就减掉大半了。2、决定改善目标，找出问题点： 柏拉图分析并不限于“不合规格”的不良，任何工厂的问题都可应用柏拉图分析，例如： （1）修理件数、费用、时间。 （2）客诉件数、处理时间及费用。 （3）不良品数及所损失金额。 （4）效率损失。Tool-5柏拉图3、确认改善效果（改善前、后之比较）： 采取改善对策后，为确认其成效，需要绘一次柏拉图，如采取之对策有效，柱形图的高度会降低，且横轴之不良项目及顺序会变动。 （1）把改善前、后之柏拉图排列在一起， 即可评估其改善成效。（2）确认改善效果时，应注意下列三点： a

50、、柏拉图收集数据的期间及对象要一 致。 b、对季节性的变动应列入考虑。 c、对于对策外之要因，应应加以注意， 以免疏忽。Tool-5柏拉图4、应用于发掘现场的重要问题点。 一般数据可分为两大类： 按结果的分类将结果的数据加以分类绘柏拉图，可掌握住少数而重要的结果。诸如：不良项目、工程别等。 按要因的分类将主要的结果找出后，再依特性要因图中之要因，收集要因数据，作成柏拉图，即可找寻或掌握住重要的要因。 如此，先从结果分类，再从各类中找其原因，进而再对此要因寻求对策的话，则大部份的问题可获解决。5、用于整理报告或记录。 若只有数据来写报告或记录，比较不 容易了解问题点，若采用柏拉图来整理或记录时，

51、则可使看者一目了然。Tool-5柏拉图6、可作不同条件的评价。 对于同一制程前后不同时间之表现，用柏拉图来加以分析，评价。7、验证或调整特性要因图。 对于凭经验或直觉所绘之特性要因图，可用柏拉图来加以验证或调整。8、配合特性要因图使用。 柏拉图上之项目当作品质特性加以要因分析。再用柏拉图整理重新分类，可以找出改善的方案。Tool-5柏拉图那些数据可以整理成为柏拉图 1、品质方面 （1）不良品数、损失金额，可依不良项目别、发生场所别、发生制程别、机械别、作业者别、原料别、作业方法别等结果或要因区分出“重要的少数，琐细的多数”情形。 （2）消费者的抱怨项目、抱怨件数、修理件数等。 2、时间方面效率

52、 （1）作业的效率制程别、单位作业别等。 （2）故障率、修理时间机械别、设备别等。 3、成本方面 （1）原料、材料别的单价。 （2）规格别、商品别的单价。 （3）品质成本预防成本、监定成本、内外部失败成本。4、营业方面 销售金额别、营业所别、商品销售别、业务员别。Tool-5柏拉图5、交通方面（1）交通事故肇事率、违规案件类别、车种别、地区别（国家别）。（2）高速公路超速原因别，肇事死亡原因别。6、安全方面 灾害的件数场所别、职称别、人体部 位别。7、选择方面 （1）票源分布区域。 （2）调查活动区人数分配。8、治安方面 （1）少年犯罪率、件数、年龄别。 （2）缉捕要犯件数、人数、地区别、分局

53、别、时间别。9、医学方面 （1）十大病因别、年龄别、糖尿病要因别、职业病患别。 （2）门诊病患类别、门诊科别。Tool-6特性要因分析图特性要因分析图（Characteristic Diagram)一、前言 所谓特性要因图就是当一个问题的特性（结果）受到一些要因（原因）的影响时，我们将这些要因予以整理，成为有相互关系且有系统的图形。简言之就是将造成某项结果（特性）的诸多原因（要因），以有系统的方式（图表）来表达结果与原因之间的关系，“某项结果的形成，必定有其原因，设法使用图解法找出这些原因来”这概念是由日本品管大师石川馨博士首先提出的，特性要因图又因是石川馨博士于1952年所发明，又称“石川图

54、”。其主要目的在阐明因果关系，亦称“因果图”，因其形状与鱼骨相似，故又常被称呼为“鱼骨图”。要因要因要因要因要因要因要因要因Tool-6特性要因分析图特性要因图之分类1、原因追求型：以列出可能会影响制程（或流程）的相关因子，以便进一步由其中找出主要原因，以此图形表示结果与原因之间的关系。2、对策追求型：此类型是将鱼骨图反转成鱼头向左的图形，目的在于追寻问题点应该如何防止，标结果应如何达成的对策，故以特性要因图表示期望效果（特性）与对策（要因）间的关系。HOWTool-6特性要因分析图三、如何绘制特性要因图1、确定特性：在未绘制之前，首先须决定问题或品质的特性为何？一般来说，特性可以用零件规格、

55、帐款回收率、制品不良率、客户抱怨、设备停机率、报废等与品质有关或是以和成本有关的人事费、行政费、材料费予以展现。2、绘制骨架：首先纸张或其他用具（如白板）右方划一“口”填口决定的特性，然后自左而右划出一条较粗的干线，并在线的右端图示： 3、大略记载各项原因：确定特性之后，就开始找出可能的原因，然后将各原因以简单的字句，分别记在大骨上的“口”加上箭头分枝，以斜度约60划向干线，划时应留意较干线稍微细一些。各大要因记载可以 4M+1E：人员（Man)、机械(Machine)、材料(Material)、方法(Methed)及环境(Environment)等五大类加以应用。 特性特性Tool-6特性要

56、因分析图4、依据大要因，再分出中要困：细分出中要因之中骨线同样为60插线）应较大骨线细，中要因之选定约35个为宜，绘制时应将有因果关系之要因归于同一骨线内。特性5、要更详细列出小要因：选用中要因之方式，可将更详细的小要因讨论出来。特性Tool-6特性要因分析图6、圈出最重要的原因：造成一个结果的原因有很多可以透过收集数据或自由讨论的方式，比较其对特性的影响程度，以“”或“”圈选出来，作为进一步讨论分析用。特性人机械其他方法材料干线7、记载所依据的相关条件：当特性要因图绘制完成后，别忘了填上下列要项。 （1）制作目的。 （2）制作日期。 （3）制作者。 （4）参与人员。Tool-6特性要因分析图

57、特性 要因图应用： 特性要因图不只在发掘原因方面应用而已，也可借此整理问题，找出最重要的问题点，并依循原因找出解决问题的方法。 特性要因图的用途极广，在管理工程，事务处理上都可使用，其用途可依目的分类： 1、改善分析用； 2、制定标准用； 3、管理用； 4、品质管制寻入及教育用； 5、配合其他手法活用，更能得致效果， 如：检查表、柏拉图等。Tool-7管制图管制图一、前言 为使现场的品质状况达成所谓的“管理”作业，一般均以侦测产品的品质特性来替代“管理”作业是否正常，而品质特性是随着时间、各种状况有着高低的变化；那么到底高到何种程度或低至何种状况才算吾人所谓异常？故设定一合理之高低界限，作为我

58、们控测现场制程状况是否在“管理”状态，即为管制图之基本根源。 管制图是于1924年由美国品管大师修哈特（W.A.Shewhart)博士提出，而主要定义即是“一种以实际产品品质特性与依过去经验所决定的制程能力的管制界限比较，而以时间顺序用图形表示的一种工具”。Tool-7管制图管制图之基本特性： 一般管制图纵轴均设定为产品的品质特性，而以制程变化的数据为分度；横轴则为检测制品的群体代码或编号或年月日等，以时间别或制造先后别，依顺序将点绘于图上。 在管制图上有三条笔直的横线，中间的一条为中心线（Central Line,CL)，一般以蓝色之实线绘制。在上方的一条称为管制上限（Upper Contr

59、ol Limit,UCL)，在下方的称为管制下限（Lower Control Limit,LCL)，对上、下管制界限之绘制，则一般均用红色之虚线表现之，以表示可接受之变异范围; 至于实际产品品质特性之点连线条则大都以黑色实际线表现绘制之。 管制状态：上管制界限（UCL）下管制界限（UCL）中心线（CL）Tool-7管制图管制图的原因： 1、品质变异的形成原因： 一般在制造的过程中，无论是多么精密的设备、环境，其品质特性一定都会有变动，绝无法做完全一样的制品；而引起变动的原因可分为两种，一种为偶然（机遇）原因，一种为异常（非机遇）原因： （1）偶然（机遇）原因（Chance causes): 不

60、可避免的原因、非人为的原因、共同性原因、一般性原因，是属于管制状态的变异。 （2）异常（非机遇）原因（Assignable cause): 可避免的原因、人为的原因、特殊性原因、局部性原因等。不可让其存在，必须追查原因，采取必要之行动，使制程恢复正常管制状态，否则会造成莫大的损失。 分类变异情况影响程度追查性制程之改造偶然原因系统的一部份，很多一定有且无法避免每一个都很微小不明显不值得、成本高、不经济修改经常且稳定之制造异常原因本质上是局部的，很少或没有，可避免的有明显之影响而且巨大值得且可找到，否则造成大损失创造经常且稳定之制程Tool-7管制图2、管制界限之构成： 管制图是以正态分布的三个