项目工程质量、安全文明施工案例分析培训教案

1、广东海骏达集团工程质量及安全文明施工案例分析宣贯培训集团工程管理部2016年12月 为提高工程管理水平，实施标准化、规范化、制度化管理，由集团工程管理部根据每月工程巡检发现的质量安全问题进行筛选汇总，并对问题的根源进行分析及提出改善性建议，特编制本工程质量及安全文明施工案例分析教案，作为项目工程管理的指导性文件。如有不妥之处，敬请各位同事多加指正，谢谢！集团工程管理部2016.12 目 录1模板安装工程管控要点建筑机电安装工程2模板安装工程管控要点第1部分1.1 模板种类介绍基础底板模板梁板模板墙柱模板按层高分类普通支模超高支模高支模按部位分类5m5mH8m8m楼梯模板木模板组合式钢模板按材料

2、分类1.2 模板安装工艺流程放线钢筋隐蔽模板紧固校正模板验收注： 色图框为重点控制工序墙柱钢筋绑扎支一侧模板穿套管、螺杆支另一侧模板浇砼安装斜撑模板修复、保养拆模放线穿套管、螺杆模板紧固校正模板验收1.2 模板安装工艺流程放线支梁底模砼浇筑及养护注： 色图框为重点控制工序搭设支撑架梁钢筋绑扎支梁侧模及顶板模模板验收顶板钢筋绑扎验收模板修复、保养拆模放线搭设支撑架模板验收拆模1.3 施工前准备工作技术准备：1.模板安装前由项目技术负责人向作业班组进行详细的书面质量、安全技术交底和安全三级教育；施工管理人员及操作工人应熟悉施工图纸及模板工程的施工设计。2.施工现场设可靠的能满足模板安装和检查需用的

3、测量控制点。作业条件准备：1.竖向模板的安装底面应平整坚实，并采取可靠的定位措施，竖向模板应按施工组织设计要求预埋支承锚固件。2.临水、临电已接至施工作业面。材料准备：现场使用的模板及配件应按规格、质量、数量逐项清点和检查，未经修复的部件不得使用。机械设备准备：根据施工方案确定的垂直及水平运输机械、圆盘锯、手工锯配备到位。1.4 施工放线1.当底板或楼板砼强度1.2MPa时，方可上人进行轴线投测。2.首先根据楼面轴线测量孔引测建筑物的主轴线控制线，并以该控制线为起点，引出每道轴线，根据轴线与施工图用墨线弹出墙柱模板的内线、边线以及300mm外侧控制线，施工前三线必须到位，以便于墙柱模板的安装和

4、校正。内控法轴线引测图墙柱定位放线：在全部墙柱边 300mm 处弹下口双控制线，用以复核墙、柱模板下口位置。墙柱双控制线墙柱角定位1.4 施工放线在墙柱上口 300mm 处的模板上弹线做定位控制。 根据上口控制线进行墙柱上口、边模、吊模定位。墙柱上口控制线1.4 施工放线300mm300mm1)标高的竖向传递，应用钢尺从塔吊立杆、电梯井内壁或内控点由起始高程点竖直量取。当传递高度超过钢尺长度时，应另设一道标高起始线。2)每栋建筑物应由三个内控点分别向上传递，标高的允许误差见下表。3)施工层抄平之前，应先校测传递上来的三个标高点，当极差小于3mm时，以其平均点引测水平线。抄平时，应尽量将水准仪安

5、置在测点范围的中心位置，并进行一次精密定平，水平线标高的允许误差为3mm。4）将所引测的标高点弹在本楼层的柱筋上。梁板模板标高控制线1.4 施工放线结构500mm标高控制线1.5 模板支撑体系搭设支撑架分类标准1.5 模板支撑体系搭设根据建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ 130-2011，满堂支撑架的搭设须符合以下规定：1.立杆伸出顶层水平杆中心线至支撑点的长度 a 不应超过 0.5m。满堂支撑架搭设高度不宜超过 30m。2.每根立杆底部宜设置底座或垫板。3.支撑架必须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距钢管底端不大于 200mm 处的立杆上。横向扫地杆应采用直角扣件

6、固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。4.立杆接长接头必须采用对接扣件连接。立杆的对接扣件应交错布置，两根相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不宜小于500；各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的1/3。如右图所示。 1.5 模板支撑体系搭设5.纵向水平杆应设置在立杆内侧，单根杆长度不应小于 3 跨；纵向水平杆接长应采用对接扣件连接或搭接，并应符合下列规定：1）两根相邻纵向水平杆的接头不应设置在同步或同跨内；不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不应小于 500mm；各接头中心至最近主节点的距离不应大于纵距的 1/3。如右图所示。1.5 模板支

7、撑体系搭设2） 搭接长度不应小于 1m，应等间距设置 3 个旋转扣件固定；端部扣件盖板边缘至搭接纵向水平杆杆端的距离不应小于100mm。6.满堂支撑架应根据架体的类型设置剪刀撑，并应符合下列规定： 1）在架体外侧周边及内部纵、横向 每 5m8m，应由底至顶设置连续竖向剪刀撑，剪刀撑宽度应为 5m8m。 2）在竖向剪刀撑顶部交点平面应设置连续水平剪刀撑。超高支模扫地杆的设置层应设置水平剪刀撑。水平剪刀撑间距不宜超过 8m。如右图所示。7.竖向剪刀撑斜杆与地面的倾角应为 4560，水平剪刀撑与支架纵（或横）向夹角应为 4560。1.5 模板支撑体系搭设8.满堂支撑架的可调底座、可调托撑螺杆伸出长度

8、不宜超过 300mm，插入立杆内的长度不得小于 150mm。9.当满堂支撑架高宽比大于 2 或 2.5时，满堂支撑架应在支架的四周和中部与结构柱进行刚性连接，连墙件水平间距应为 6m9m,竖向间距应为 2m3m。在无结构柱部位应采取预埋钢管等措施与建筑结构进行刚性连接，在有空间部位，满堂支撑架宜超出顶部加载区投影范围向外延伸布置 23 跨。支撑架高宽比不应大于 3。1.5 模板支撑体系搭设模板支撑架应在下列阶段进行检查与验收：1 作业层上施加荷载前；2 每搭设完 6m8m 高度后；3 达到设计高度后；4 遇有六级强风及以上风或大雨后，冻结地区解冻后；5 停用超过一个月。1.5 模板支撑体系搭设

9、示意图一根杆的两端高差同跨内两根纵向水平杆高差1.5 模板支撑体系搭设1.6 模板安装1.模板应根据工程结构形式、荷载大小、施工设备和材料供应等条件进行设计。2.模板及支架的变形限值应符合下列规定： 对结构表面外露的模板，挠度不得大于模板构件计算跨度的 1/400；对结构表面隐蔽的模板，挠度不得大于模板构件计算跨度的 1/250。3.采用木模板时，其板面拼缝处应密封。4.竖向模板安装时，应在安装基层面上测量放线，并应采取保证模板位置准确的定位措施。5.搁置于支架顶端可调托座上的主梁，可采用木方、木工字梁或截面对称的型钢制作。6.对跨度不小于 4m 的梁、板，其模板起拱高度宜为梁、板跨度的 1/

10、10003/1000。墙柱模板1.6 模板安装7.模板安装应保证混凝土结构构件各部位形状、尺寸和相对位置准确，并应防止漏浆。8.模板安装应与钢筋安装配合进行，梁柱节点的模板宜在钢筋安装后安装。9.模板与混凝土接触面应清理干净并涂刷脱模剂，脱模剂不得污染钢筋和混凝土接槎处。10.模板安装完成后，应将模板内杂物清除干净。11.后浇带的模板及支架应独立设置。12.固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞均不得遗漏，且应安装牢固、位置准确。梁板模板1.6 模板安装1.模板拆除时，可采取先支的后拆、后支的先拆，先拆非承重模板、后拆承重模板的顺序，并应从上而下进行拆除。2.当混凝土强度能保证其表面及棱角不受损

11、伤时，方可拆除侧模。当混凝土强度达到设计拆模强度要求时，方可拆除底模及支架；当设计无具体要求时，同条件养护试件的混凝土抗压强度应符合下表的规定方可拆模。3.模板拆除后应将其表面清理干净，对变形和损伤部位应进行修复。底模拆除时的混凝土强度要求表注：当采用快拆模板体系时，底模拆除时的砼强度应达到设计强度的50%。1.6 模板安装1.模板规格、厚度等，应符合施工方案要求；模板表面应平整，木模板不应脱胶翘角。2.对现浇结构模板，应检查尺寸，允许偏差和检查方法应符合下表的规定。现浇结构模板允许偏差和检查方法表1.6 模板安装3.对固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞，应检查其数量和尺寸，允许偏差应符合下

12、表的规定。预埋件、预留孔和预留洞的允许偏差1.7 后浇带模板及支撑架安装要点梁、板后浇带后浇带定义：是在建筑施工中为防止现浇钢筋混凝土结构由于自身收缩不均或沉降不均可能产生的有害裂缝，按照设计或施工规范要求，在基础底板、侧墙、梁板相应位置留设的临时施工缝。减小沉降差应力减少砼收缩应力作用1.高层塔楼与低层裙楼连接部位的基础底板和侧壁、上部结构梁板，要预留施工后浇带，待塔楼与裙房主体结构完工后，再用微膨胀混凝土浇筑。底板后浇带侧壁后浇带2.设置后浇带的位置、距离通过设计计算确定，其宽度考虑施工简便、避免应力集中，常为8001200mm；在有防水要求的部位设置后浇带（如底板、顶板及挡土侧墙等），应

13、考虑止水带构造。1.7 后浇带模板及支撑架安装要点1.后浇带应采用独立的支撑体系，与主体架体一起搭设。主体模板拆除时，后浇带部分的架体不能拆。2.后浇带支撑架的搭设方法和工艺同主体支撑体系，其立杆间距、水平杆步距、扫地杆、剪刀撑等的设置按主体模板支撑架搭设方案进行设置（详见右图）。梁板后浇带模板支撑图一、梁板后浇带模板支撑1.7 后浇带模板及支撑架安装要点二、侧壁后浇带模板支撑1.侧壁后浇带外侧立模为主体结构施工时预留，为防止模板长时间处于潮湿环境而强度减弱，宜采用80mm厚预制钢筋砼板（也可砖胎膜）。2.侧壁内侧立模采用木模板，穿墙止水螺杆、水平及竖向枋木设置同主体剪力墙模板加固做法。3.侧

14、壁内侧立模的每层穿墙螺杆高度处均用48钢管斜撑于底板预埋件上，不少于两排。侧壁后浇带模板支撑图1.7 后浇带模板及支撑架安装要点1.楼板后浇带留置后、浇筑砼前，其上部应采取保护措施，如右图所示（后浇带两侧或垫木枋架空封盖）。2. 后浇带宜在主体结构完工后的2个月之后浇筑砼或按设计确定的时间 。3.如需连同模板支撑主架体一起拆除后浇带的支撑架，必须随拆随回顶。4.后浇带的钢筋应在主体结构钢筋安装时按图纸要求全数绑扎连接到位；浇筑砼前需清除后浇带预留钢筋表面上的铁锈及其他附着物，钢筋调直安装质量、后浇带两侧砼的凿毛和清理及涂刷界面剂必须经检查验收合格后方可隐蔽。1.7 后浇带模板及支撑架安装要点楼

15、板后浇带保护图建筑机电安装工程第2部分 参考图片电缆管敷设工艺标准一、材料要求1 、电缆管型号规格必须符合设计要求，品牌符合合同要求。2、电缆管应有出厂合格证、试验报告等质保资料。二、电缆管敷设一般要求1、电缆管明敷设应安装牢固，电缆管支持点的距离，设计无规定时金属管不宜超过3m；当穿塑料管时，直线段长度超过30m时建议加装伸缩节。 参考图片 2.1 电缆管敷设工艺标准 2、金属电缆管连接应两管对齐并密封良好，套接的短套管或带螺纹的管接头长度不应小于电缆管外径的2.2 倍，金属电缆管不宜直接对焊。 3、引至设备的电缆管管口位置，应便于与设备连接并且不妨碍设备拆装和进出。并列敷设的电缆管管口应排

16、列整齐，利用电缆的保护钢管做接地线时，应先焊好接地线，丝扣连接的也需焊好跨接地线，焊完后再敷设电缆。 4、敷设混凝土、陶土、石棉水泥等材质的电缆管时，其地基应坚实平整，不应有沉陷。 5、电缆管的敷设应符合下列要求： 1) 电缆管的埋设深度不应小于0.7m，在人行横道下面敷设时，不应小于0.5m。 2) 电缆管应有不小于0.1%的排水坡度。 3) 电缆管连接时，管孔应对齐，接缝应严密，不得有地下水和泥浆渗入。 4) 电缆进入建筑物时，出入口应封闭，穿完电缆后，管口应密封。2.1 电缆管敷设工艺标准给水管道及配件安装工艺标准一、主控项目 1 、室内给水管道的水压试验必须符合设计要求。当设计未注明时

17、，各种材质的给水管道系统试验压力均为工作压力的1.5倍，但不得小于0.6MPa。 检验方法：金属及复合管给水管道系统在试验压力下观测10min，压力降不应大于0.02MPa，然后降到工作压力进行检查，应不渗不漏；塑料管给水系统应在试验压力下稳压1h，压力降不得超过0.05MPa，然后在工作压力的1.15倍状态下稳压2h，压力降不得超过0.03MPa，同时检查各连接处不得渗漏。 参考图片 参考图片2.2 给水管道及配件安装工艺标准 2、给水系统交付使用前必须进行通水试验并做好记录。 3、生活给水系统管道在交付使用前必须冲洗和消毒，并经有关部门取样检验，符合国家生活饮用水标准方可使用。 检验方法：

18、检查有关部门提供的检测报告。 4、室内直埋给水管道(塑料管道和复合管道除外)应做防腐处理。埋地管道防腐层材质和结构应符合设计和合同要求。 二、一般项目 1、给水引入管与排水排出管的水平净距不得小于1m。室内给水与排水管道平行敷设时，两管间的最小水平净距不得小于0.5m;交叉铺设时，垂直净距不得小于0.15m。给水管应铺在排水管上面，若给水管必须铺在排水管的下面时，给水管应加套管，其长度不得小于排水管管径的3倍。 2、管道及管件焊接的焊缝表面质量应符合下列要求： 1）焊缝外形尺寸应符合图纸和工艺文件的规定，焊缝高度不得低于母材表面，焊缝与母材应圆滑过渡。2.2 给水管道及配件安装工艺标准 2）焊

19、缝及热影响区表面应无裂纹、未熔合、未焊透、夹渣、 弧坑和气孔等缺陷。 3、 给水水平管道应有2一5的坡度坡向泄水装置。检验方法：水平尺和尺量检查。 4、管道的支、吊架安装应平整牢固，其间距应符合建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范GB 50242-2002第338条、第339条或第3310条的规定。 5、水表应安装在便于检修、不受曝晒、污染和冻结的地方。安装螺翼式水表，表前与阀门应有不小于8倍水表接口直径的直线管段。表外壳距墙表面净距为1030mm；水表进水口中心标高按设计要求，允许偏差为10mm。2.2 给水管道及配件安装工艺标准 参考图片电梯门系统参考安装工艺标准：一、主控项目1、层门地

20、坎至轿厢地坎之间的水平距离偏差为0+3mm,且最大距离严禁超过35mm;2、层门强迫关门装置必须动作正常。 参考图片 2.3 电梯门系统安装工艺标准 3、动力操纵的水平滑动门在关门开始的1/3行程之后,阻止关门的力严禁超过150N。4、层门锁钩必须动作灵活，在证实锁紧的电气安全装置动作之前，锁紧元件的最小啮合长度为7mm。二、一般项目1、门刀与层门、地坎门锁滚轮与轿厢地坎间隙不应小于5mm。2、层门地坎水平度不得大于2/1000,地坎应高出装修地面25mm。3、层门指示灯盒、召唤盒和消防开关盒应安装正确其面板与墙面贴实，横竖端正。4、门扇与门扇、门扇与门套、门扇与门楣、门扇与门口处轿壁、门扇下端与地坎的间隙，乘客电梯不应大于6mm;载货电梯不应大于8mm。2.3 电梯门