氨酸造粒简介

1、氨酸管式反应器造粒生产工艺及特点一、氨酸管式反应器造粒生产复合肥原理氨酸管式反应器造粒是硫酸和氨、磷酸一铵和氨反应的过程。硫酸与磷酸一铵首先在混酸槽内混合成混酸溶液，其主要成分仍然为硫酸与磷酸一铵。当混酸溶液与气氨在管式反应器内接触时，会发生硫酸和氨、磷酸一铵和氨之间的中和反应，并释放出大量反应热。其反应方程式为：2NH+HSO=(NH)SO+热量324424NH+NHHPO=(NH)HPO+热量3423423NH+(NH)HPO=(NH)PO+热量3423433气氨与混酸在管式反应器内中和反应闪蒸，产生的大量反应热，可明显改变物料的物理特性，主要是溶解度和粘性，可以进一步提高化学盐类的溶解度

2、，减少造粒过程水分的用量，从而减少成粒物料水分的含量，还可以提高物料的粘结能力，利于物料粘合成球；另外，还可以利用反应热和被压，把大量的水份闪蒸出来，闪蒸水份量可达物料中含水量的90%，因此，与传统造粒相比，在相同的液相比例下造粒，物料水分可以降低2-3%。二、氨酸管式反应器造粒生产工艺氨酸管式反应器造粒生产工艺流程图见附图1各单一氮、磷、钾基础肥料和必须的辅助原料等按各产品要求进行配比，进入搅拌机进行混合，经皮带输送机连续不断的送入转鼓造粒机。将磷酸一铵进行溶解，与浓硫酸在混酸槽内进行反应生成混酸；将液氨汽化成气氨，与混酸槽内输送来的混酸在管式反应器内进行中和反应，快速反应生成的混合料浆经管

3、式反应的喷嘴均匀地喷到造粒机料层上，与输送到转鼓造粒机内的干湿物料在造粒机的转动作用下团聚粘结成粒。物料经造粒后用皮带输送机送入干燥机，在干燥机中物料与加热炉送来的热空气顺流接触并沿干燥筒而下送出干燥机，输送入冷却机，物料与冷空气对流接触，使物料得到冷却，冷却后的物料送入筛分机，在筛分机中物料经筛分后将符合要求的粒状肥料分离出来，进入成品包装料仓作为产品进行包装；筛分出的不合格的大颗粒由粉碎机粉碎后和筛分出的不合格的细料经输送机返回到混料工序与新物料一起混合后送入造粒工序进行再造粒。其中干燥机的热空气由热风炉提供；干燥机和冷却机中的热风和冷风经沉降除尘后由引风机排入大气；管式反应器喷出的水蒸汽

4、和料层中释放的水蒸汽由造粒尾气带出造粒机，造粒尾气经文丘里洗涤器使之净化，由造粒尾气风机送入烟囱排入大气，达到一定浓度后的洗涤液用泵送入溶解槽溶解磷酸一铵。三、氨酸管式反应器造粒生产工艺指标1、混酸岗位控制的主要指标为：磷酸一铵比重：1.12-1.27kg/cm3;混酸比重：1.27-1.36kg/cm3。2、中和岗位的主要指标为混酸与气氨反应时，气氨的流量在150-250m3/h，混酸的流量在0.9-1.5m3/h，同时控制中和反应后料浆的pH值和水分：pH=5.1-6.0；水分25%-40%。3、干燥岗位的控制指标为：干燥进口温度：140-150;干燥出口温度：80C。4、包装岗位控制的范

5、围：40kg包装的需控制包装重量40.13kg50kg包装的需控制包装重量50.15kg成品粒度在合理范围内即可。四、氨酸管式反应器造粒生产技术特点1、造粒工况明显改善和稳定，生产装置操作弹性和生产能力明显提高造粒部分利用气氨与硫酸、磷酸一铵的化学反应热来提高造粒物粒温度和改善物料特性，提温幅度可达15-301，造粒温度可高达75-851,物料水份小于2.5%,成球率高达80%以上。氨酸管式反应器造粒技术，通过调节管试反应器运行负荷，在不同的配方、原料、季节等条件下均可保证的良好的造粒效果，有效提高了装置的生产弹性，提高原料间的配伍性，可生产多品种、多系列复合肥产品，生产能力也提高了20%-5

6、0%。2、洗涤液得以回收利用，实现污水零排放尾气处理的洗涤液用于溶解磷酸一铵而得以回收，即解决了传统工艺湿法除尘系统洗涤液的回收问题，降低了原料损耗，实现污水零排放。3、节能效果显著，生产综合成本明显降低氨酸管式反应器造粒技术充分利用原料间的化学反应热和系统的返料热量，降低了造粒机内的物料液相，减轻了烘干负荷，吨肥产品的煤可降低30%以上；生产能力的提高也使吨肥产品的各种固定成本明显下降；洗涤液提以充分利用，原料消耗有所降低。按照年生产15万吨，一年按照300天生产，蒸汽50元/吨，氨酸法造粒比传统团粒法造粒每小时少用一吨蒸汽，一年节省36万元；按照氨酸法比团粒法生产少用10kg/吨，煤800元/吨计算，一年可节省115万元，共计节省150万元。4、产品质量好产品不溶性残渣少，产品外观洁白、光滑、