车工工艺与技能训练教案

1、车工工艺与技能训练实训教案授课班级06苏州机电实训教师授课日期指导教师课程名称车工工艺与技能训练实训实训项目项目一初级工技能训练实训模块模块一入门指导实训任务任务一安全生产、5S培训课时1天实训准备1、穿戴好工作服。2、每人一本笔记。实训目的与要求1、了解职业技术学校的性质和实习课的任务。2、了解实习课的要求和教学特点，引入5S管理。3、了解并执行文明生产和安全操作技术知识。4、现场执行5S管理策略。实训重点1、文明生产和安全操作技术知识2、5S管理策略实训难点1、文明生产和安全操作技术知识2、现场执行5S管理策略实训方式1、讲解：入门知识2、示范：机床操作3、指导操作：检查学生见习情况实训过

2、程一、组织教学0.5h二、入门指导2h三、操作示范2h四、操作训练3h五、讲评总结0.5h六、课后作业教学后记首次进行车工实习，学生都很兴奋，热情高涨，所以对学生进行实习要求、安全操作规程、文明生产知识、5S管理等知识的讲解显得尤为重要。俗话说“磨刀不误砍材工”，在实训前进行充分的入门教育，也是非常必要的。通过入门教育可以形成良好的工作习惯、安全文明生产意识、掌握正确的学习方法。这会终身受益。希望同学们能在以后的学习中勤加练习，开动脑筋，不断提高自身的技能，扩大自己的知识面。实训过程一、组织教学1、思想动员2、器材准备二、入门指导1、车工实习课的任务2、车工实习课的要求和教学特点(5S)3、安

3、全文明生产4、现场执行的5S管理策略三、操作示范指导教师根据相关入门知识(实习要求、安全操作规程、文明生产知识、5S管理等)进行机床讲解操作示范。四、操作训练1、按照“整理一整顿一清扫一清洁一修养”的5S管理策略进行。2、指导学生在断电状态进行相关知识巩固。3、巡回指导。4、注意事项：文明规范操作。注意安全防护。五、讲评总结总结本次实习中所出现的问题和解决办法，要求学生牢记车工文明生产和安全操作技术要求，正确理解5S管理策略。六、课后作业1、进行车工实习有哪些具体要求？2、车工文明生产和安全操作技术的具体内容有哪些？3、你对5S管理策略如何理解？车工工艺与技能训练实训教案授课班级06苏州机电实

4、训教师授课日期指导教师课程名称车工工艺与技能训练实训实训项目项目一初级工技能训练实训模块模块一入门指导实训任务任务二车床操纵练习课时1天实训准备1、复习车工文明生产和安全操作技术规范。2、进行5S管理。实训目的与要求1、了解车削的概念和车削加工的内容、加工范围。2、了解车床组成结构、传动系统。3、掌握车床的手动和自动操纵方法。4、掌握卡爪和卡盘的装卸方法并懂得装卸时的安全知识。5、掌握工件找正、装夹方法。6、理解车床润滑与保养的重要意义，并会进行车床润滑与日常维护保养。实训重点1、车床组成结构、传动系统。2、车床的手动和自动操纵方法。3、卡爪、卡盘的装卸和工件找正、装夹。4、车床润滑与维护保养

5、。实训难点1、车床的手动和自动操纵方法。2、车床润滑与维护保养。实训方式1、讲解相关知识介绍2、示范机床操作3、指导操作：检查学生见习分组操作情况实训过程一、组织教学0.5h二、入门指导2h三、操作示范1h四、操作训练4h五、讲评总结0.5h六、课后作业教学后记今天学生可以自己动手摸摸车床，在实习中感觉很兴奋，他们迫切希望自己能很快就学会操纵车床，求知欲望很强。教师要注意正确引导，循序渐进地进行相关项目和任务的实习。实训过程一、组织教学1、思想动员：进行实习纪律、安全操作、文明生产、5S管理教育，以饱满的精神状态准备今天的实习。2、器材准备：现场进行5S管理，准备好需要的实习工具。二、入门指导

6、1、车削加工基本内容2、车床的主要结构及传动系统3、车床操纵4、卡盘装卸练习5、工件装夹找正6、车床的润滑与维护保养三、操作示范指导教师根据相关入门知识（实习要求、安全操作规程、文明生产知识、5S管理等）进行机床讲解操作示范。1、床鞍、中滑板和小滑板摇动练习2、车床的启动和停止3、卡盘装卸练习4、工件装夹找正5、车床的润滑与维护保养车床的清洁维护保养要求：（1）每班工作后应擦净车床导轨面（包括中滑板和小滑板），要求无油污、无铁屑，并浇油润滑，使车床外表清洁和场地整齐。（2）每周要求车床三个导轨面及转动部位清洁、润滑，油眼畅通，油标油窗清晰，清洗护床油毛毡，并保持车床外表清洁和场地整齐等。四、操

7、作训练1、按照“整理一整顿一清扫一清洁一修养”的5S管理策略指导学生进行车床的手动操纵和自动操纵、卡盘装卸练习、工件装夹找正、车床的润滑与维护保养等练习3、巡回指导。4、安全注意事项：（1）摇动滑板时要集中注意力，做模拟切削运动。（2）变换车速时，应停车进行。（3）车床运转操作时，转速要慢，注意防止左右前后碰撞，以免发生事故。五、讲评总结1、认真思考车床及其润滑与维护保养、车床操纵、卡盘装拆、工件装夹等的方法及其有关注意事项，分析本次实习中所出现的问题，认真总结，思考改进措施。2、要求学生牢记车工文明生产和安全操作技术要求，正确理解5S管理策略。六、课后作业1、车床各部分的主要结构及其功用？2

8、、操纵车床时应注意哪些问题？3、进行车床的润滑与日常维护保养有哪些具体要求？车工工艺与技能训练实训教案授课班级06苏州机电实训教师授课日期指导教师课程名称车工工艺与技能训练实训实训项目项目一初级工技能训练实训模块模块二轴类工件的加工实训任务任务一车削轴类工件用车刀的刃磨课时1天实训准备1、准备好刀具（45、90外圆车刀各一把）、量具、及机床常用工具；2、安装好砂轮并检查电源。实训目的与要求1、掌握切削运动和切削用量、刀具材料、切削液等车削基本知识。2、掌握刀具材料、车刀切削部分的主要几何参数的选择。3、了解游标卡尺、千分尺的结构形状、读数原理并掌握维护、保养方法。4、懂得车刀刃磨的重要意义。5

9、、了解砂轮的种类和使用砂轮的安全知识。6、初步掌握外圆车刀的刃磨姿势及刃磨方法。实训重点1、车削基本知识的掌握。2、游标卡尺、千分尺的正确使用。3、外圆车刀的刃磨姿势及刃磨方法。实训难点1、游标卡尺、千分尺的正确使用。2、外圆车刀的刃磨方法和要领。实训方式1、讲解车削基本知识介绍、量具的使用、刀具的刃磨2、示范量具的使用、硬质合金外圆车刀的刃磨方法和要领3、指导操作：检查学生分组实习情况实训过程一、组织教学0.5h二、入门指导2h三、操作示范1h四、操作训练4h五、讲评总结0.5h六、课后作业教学后记正确掌握量具的使用、正确刃磨车刀特别是外圆车刀是学车工的关键，这样能很快掌握要领。大部分学生能

10、勤问指导老师，并能很快总结和接受刀具刃磨质量提高很快。评分表总工时：总得分：序号项目考核要求配分测量工具检验结果得分精度粗糙度自评互评1前角152主后角153副后角124主偏角125副偏角126切削刃平直度127刀面的粗糙度128安全文明现场记录10目测外圆车刀的刃磨比例数量材料图号1：11外圆车刀的刃磨比例数量材料图号1：1145钢CC2-1姓名定额工时日期评分90分钟江苏省如皋第一职业高级中学实训过程一、组织教学1、思想动员：进行实习纪律、安全操作、文明生产、5S管理教育。2、器材准备：现场进行5S管理，准备好需要的实习工具。3、简单总结上节课的实习情况。二、入门指导1、车削基本知识：切削

11、运动（主运动、进给运动）、工件上形成的表面（已加工表面、过渡表面、待加工表面）、切削用量（切削V深度ap、进给量f、切削速度vc）、切削用量的选择。2、刀具刀具切削部分的组成(三面两刃一尖)刀具的标注角度参考系(基面Pr、切削平面Ps、正交平面Po)刀具切削部分几何角度(前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角、楔角、刀尖角)刀具角度正负规定(前角、后角、刃倾角)刀具材料(刀具材料应具备：较高的硬度、较高的耐磨性、足够的强度和韧性、良好的耐热性、良好的导热性、良好的工艺性和经济性。)常用的刀具材料是高速钢和硬质合金。3、切削液切削液作用(冷却、润滑、清洗、防锈)切削液的分类(水溶性切削液和油溶性切削

12、液)切削液的选用4、常用量具的使用(游标卡尺、千分尺)5、车削轴类工件用车刀常用车刀(45车刀、90车刀)车刀的几何角度6、砂轮选用(砂轮的材料、砂轮的粗细)7、刃磨车刀的姿势及方法8、检查车刀角度的方法目测法量角器与样板测量法三、操作示范1、量具的使用2、硬质合金外圆车刀的刃磨四、操作训练1、按照5S管理策略指导学生进行量具的使用和刀具刃磨练习。2、巡回指导。3、安全注意事项：车刀刃磨时，不能用力过大，以防打滑伤手。车刀高低必须控制在砂轮水平中心略向上翘，否则会出现后角过大或负后角等。车刀磨时应作水平的左右移动，以免砂轮表面出凹坑。在平形砂轮上磨刀时，尽可能避免砂轮侧面。磨刀前要对砂轮机的防

13、护设施进行检查，磨刀时要求戴防护镜。刃磨硬质合金车刀时，不可把刀尖部分放入水中冷却，以防止刀片突然冷却而破裂，刃磨高速钢车刀时，应随时用水冷却，以防车刀过热退火，降低硬度。刃磨结束后，应随手关闭砂轮机电源。五、讲评总结1、认真分析本次实习中所出现的问题，认真总结，思考改进措施。2、要求学生牢记车工文明生产和安全操作技术要求，正确理解5S管理策略。六、课后作业1、认真复习车削基本知识。2、游标卡尺和千分尺如何正确测量和读数？3、怎样根据不同的刀具材料选择砂轮？4、刃磨外圆车刀时，应注意哪些问题？车工工艺与技能训练实训教案授课班级06苏州机电实训教师授课日期指导教师课程名称车工工艺与技能训练实训实

14、训项目项目一初级工技能训练实训模块模块二轴类工件的加工实训任务任务二手动进给车外圆、端面和倒角任务三机动进给车外圆、端面和阶台课时2天实训准备1、按照5S管理要求准备好刀具（45、90外圆车刀各一把）、量具、及机床常用工具，放置在指定位置。2、机床检查、润滑并调整好中、小滑板间隙，使手动进给松紧适当。实训目的与要求1、用手动进给均匀的移动床鞍（大滑板）、中滑板、和小滑板，按图样要求车削工件，合理组织工作位置，注意操作姿势。2、掌握试切削，试测量的方法车削外圆。3、练习机动进给车外圆、端面和阶台的方法。4、用游标卡尺测量工件并检查平面凹凸，达到图样的精度要求。5、练习接刀车削外圆和控制两端平行度

15、的方法。6、遵守操作规程，养成文明生产，安全生产的良好习惯。实训重点1、车削基本知识的掌握，合理选择切削用量。2、量具的正确测量和读数。3、试切削、试测量的方法车削外圆。实训难点1、量具的正确测量和读数。2、合理选择切削用量，手动、机动试切削、试测量的方法车削外圆。实训方式1、讲解手动、机动进给车外圆、端面和倒角的基本知识介绍2、示范量具的正确使用、试切削、试测量的方法车削外圆要领3、指导操作：检查学生分组实习情况实训过程一、组织教学0.5h二、入门指导2h三、操作示范1h四、操作训练4h五、讲评总结0.5h六、课后作业教学后记用自己磨的刀具来进行手动、机动进给车削，大家都热情高涨，俗话说，良

16、好的开端是成功的一半，希望大家能开好头。但有部分学生耐心不够了，毕竟学车工还不是很容易的。姓名75一L车外圆、端面和阶台次数dLC姓名75一L车外圆、端面和阶台次数dLC136028C22-0.134030C23-0.132032C2数量材料图号145钢CC2-2比例1：1定额工时90分钟日期评分江苏省如皋第一职业高级中学评分表总工时：总得分：序号项目考核要求配分测量工具检验结果得分精度粗糙度自评互评1夕卜圆d50千分尺2长度L20深度游标卡尺3倒角C同上15游标卡尺4其它55安全文明现场记录10目测实训过程一、组织教学1、思想动员：进行实习纪律、安全操作、文明生产、5S管理教育，以饱满的精神

17、状态准备今天的实习。2、器材准备：现场进行5S管理，准备好需要的实习工具。二、入门指导1、车刀安装车刀安装时，左侧的刀尖必须严格对准工件的旋转中心。刀头伸出的长度约为刀杆厚度的11.5倍。注意主切削刃与工件中心线的角度，主要影响车刀主偏角和副偏角。2、工件的装夹和找正3、粗精车的概念4、用手动、机动进给车削端面、外圆、倒角和阶台5、刻度盘的计算和应用5、阶台工件阶台工件的技术要求：(各档外圆之间的同轴度、外圆和阶台平面的垂直度、阶台平面的平面度、外圆和阶台平面相交处的清角)车刀的选择和装夹：车削阶台工件，通常使用90外圆车刀。车削阶台工件的方法阶台长度的测量和控制6、接刀工件的装夹找正和车削三

18、、操作示范1、车刀、工件安装2、分别用手动、机动进给车削端面、外圆、倒角和阶台3、实作步骤用卡盘夹住工件外圆长20左右，找正夹紧。粗车端面及外圆d至d+o.60XL-0(留精车余量)。+0.40-0.60精车端面及外圆d至46oXLO-0.1倒角C2(2X45)。检查合格后卸下工件。四、操作训练1、按照5S管理策略指导学生进行分组操作练习。2、巡回指导。3、手动进给车削安全注意事项：工件平面中心留有凸头，产生原因是刀尖没有对准工件中心，偏高或偏低。平面不平有凹凸，产生原因是进刀量过深、车刀磨损，滑板移动、刀架和车刀紧固力不足，产生扎刀或让刀。车削表面痕迹粗细不一，主要是手动进给不均匀。车外圆产

19、生锥度，原因有：用小滑板手动进给车外圆时，小滑板导轨与主轴轴线不平行。车速过高，在切削过程中车刀磨损。摇动中滑板进给时，没有消除空行程。变换转速时应先停车，否则容易打坏主轴箱内的齿轮。切削时应先开车，后进刀。切削完毕时先退刀后停车，否则车刀容易损坏。车削毛坯时，由于氧化皮较硬，要求尽可能一刀车掉，否则车刀容易磨损。车削前应检查滑板位置是否正确，工件装夹是否牢靠，卡盘扳手是否取下。4、机动进给车削安全注意事项：台阶平面和外圆相交处要清角，防止产生凹坑和出现小台阶。台阶平面出现凹凸，其原因可能是车刀没有从里到外横向进给或车刀装夹时主偏角小于90，其次与刀架、车刀、滑板等发生位移有关。多台阶工件长度

20、的测量，应从一个基面测量，以防积累误差。平面与外圆相交处出现较大的圆弧，原因是刀尖圆弧较大或刀尖磨损。使用游标卡尺测量时，卡脚应和测量面贴平，以防卡脚歪斜，产生测量误差。同时松紧程度要合适，特别是用微调螺钉时，尤其注意卡得不要太紧。车未停稳，不能使用游标卡尺测量工件。五、讲评总结1、认真分析本次实习中所出现的问题，认真总结，思考改进措施。2、要求学生牢记车工文明生产和安全操作技术要求，正确理解5S管理策略。六、课后作业2、手动进给车削外圆、端面的方法？3、阶台工件的技术要求有哪些，台阶处不能清角，是什么原因造成的？车工工艺与技能训练实训教案授课班级06苏州机电实训教师授课日期指导教师课程名称车

21、工工艺与技能训练实训实训项目项目一初级工技能训练实训模块模块二轴类工件的加工实训任务任务四钻中心孔、一夹一顶装夹车轴类工件课时1天实训准备1、按照5S管理要求准备好刀具（45、90外圆车刀、中心钻等）、量具、及机床常用工具，放置在指定位置。2、机床检查、润滑并调整好中、小滑板间隙，使进给手柄松紧适当。实训目的与要求1、了解中心孔的种类及其应用。2、掌握中心钻的装夹及其钻削方法。3、掌握一夹一顶装夹工件和车削工件的方法。实训重点1、合理选择切削用量。2、中心钻的装夹及其钻削方法。3、一夹一顶装夹工件和车削工件的方法。实训难点1、钻中心孔的方法。2、一夹一顶装夹工件和车削工件。实训方式1、讲解钻中

22、心孔、一夹一顶装夹车轴类工件基本知识介绍2、示范中心钻的装夹、钻中心孔、一夹一顶装夹工件和车削工件3、指导操作：检查学生分组实习情况实训过程一、组织教学0.5h二、入门指导2h三、操作示范1h四、操作训练4h五、讲评总结0.5h六、课后作业教学后记要求学生一定要认真分析本次实习中所出现的问题，并进行总结。同时要求学生牢记车工文明生产和安全操作技术要求，正确理解5S管理策略。钻中心孔、一夹一顶装夹车轴类工件比例数量材料图号1：1145钢CC2-3姓名定额工时日期评分江苏省如皋第一职业咼级中学90分钟评分表总工时：总得分：序号项目考核要求配分测量工具检验结果得分精度粗糙度自评互评1夕卜圆d50千分

23、尺2长度L20深度游标卡尺3倒角C同上15游标卡尺4其它55安全文明现场记录10目测实训过程一、组织教学1、思想动员：进行实习纪律、安全文明、5S管理教育。2、器材准备：现场进行5S管理，准备好需要的实习工具。3、简单回顾上节课操作中存在的问题和相关知识。二、入门指导1、钻中心孔中心孔常用的中心孔有A型、B型、C型等。中心钻常用的中心钻有A型和B型两种，制造材料一般为咼速钢。（3）钻中心孔的方法（中心钻在钻夹头上装夹、钻夹头在尾座锥孔中安装、找正尾座中心、转速的选择和钻削）2、顶尖（1）顶尖的结构（2）安装、校正顶尖3、一夹一顶车削轴类工件车削轴类工件通常选用一夹一顶的安装方法，它的定位是一端

24、外圆表面和另一端的中心孔，为防止工件轴向窜动，通常在卡盘内装一个轴向限位支承。也可以在工件的被夹部位车一个1020mm长的台阶，作为轴向限位支承。这种方法比较安全、可靠，能承受较大的轴向切削力，适应于粗车或半精车。但此缺点是：对于有相互位置要求的工件调头车削时，找正比较困难。三、操作示范1、中心钻安装2、钻中心孔3、一夹一顶装夹车轴类工件四、操作训练1、按照5S管理策略进行实习管理。2、指导学生进行分组操作练习。3、巡回指导。4、钻中心孔容易产生的问题与注意事项：1）中心钻易折断，其原因有：（1）工件平面留有小凸头，使中心钻偏斜。（2）中心钻未对准工件旋转中心。（3）移动尾座不小心时撞断。（4

25、）转速太低，进给太大。（5）铁屑阻塞，中心钻磨损。2）中心孔钻偏或钻得不圆。其原因有：（1）工件弯曲未找正，造成中心孔与外圆产生偏差。（2）坚固力不足，工件移位，造成中心孔不圆。（3）工件太长，旋转时在离心力作用下，易造成中心孔不圆。3）中心钻钻得太深，顶尖不能与60锥孔接触影响加工质量。4）车端面时，车刀没有对准工件旋转中心，使刀尖破裂。5）中心钻圆柱部分修磨后变短，造成跟中心孔底部相碰，从而影响质量。5、一夹一顶车削容易产生的问题与注意事项：1）一夹一顶车削，最好要用轴向限位支承。否则在轴向切削力的作用下，工件容易产生轴向移位。如果不采用轴向限位支承，这就要求加工者随时注意后顶尖支顶情况，

26、并及时给予调整，以防发生事故。2）顶尖支顶不能过松或过紧、过松，工件产生跳动，外圆变形；过紧，易产生摩擦热，烧坏固定顶尖和工件中心孔。3）不准用手拉铁屑，以防割破手指。4）台阶处应保持垂直，清角，并防止产生凹坑和小台阶。5）注意工件锥度的方向性。五、讲评总结1、认真分析本次实习中所出现的问题，认真总结，思考改进措施。2、要求学生牢记车工文明生产和安全操作技术要求，正确理解5S管理策略。六、课后作业1、一夹一顶车削装夹工件时，应注意哪些问题？2、钻中心孔时任何防止中心钻折断？3、车削工件时分为什么要粗车和精车？粗车和精车的切削用量任何选用？车工工艺与技能训练实训教案授课班级06苏州机电实训教师授

27、课日期指导教师课程名称车工工艺与技能训练实训实训项目项目一初级工技能训练实训模块模块二轴类工件的加工实训任务任务五切断刀和切槽刀的刃磨任务六车槽和切断课时1天实训准备1、按照5S管理要求准备好刀具、量具、及机床常用工具，放置在指定位置。2、机床检查、润滑并调整好中、小滑板间隙，使进给手柄松紧适当。实训目的与要求1、了解切断刀和切槽刀的组成部分和几何角度。2、掌握切断刀和切槽刀的刃磨和修正方法。3、了解沟槽的种类和作用4、掌握车槽和切断工件的车削方法（直进法、左右借刀法）和测量方法。5、了解车槽时可能产生的问题和防止方法。实训重点1、合理选择切削用量。2、切断（切槽）刀的刃磨。3、切断（切槽）的

28、车削方法（直进法、左右借刀法）和测量方法。实训难点1、切断（切槽）刀的刃磨。2、切断（切槽）刀的装夹及切断（切槽）车削和测量方法。实训方式1、讲解切断（切槽）基本知识介绍2、示范切断（切槽）刀的刃磨、装夹、切断（切槽）3、指导操作：检查学生分组实习情况实训过程一、组织教学0.5h二、入门指导2h三、操作示范1h四、操作训练4h五、讲评总结0.5h六、课后作业教学后记在昨天的基础上大家有了一定的提高，不少学生能认真总结，肯思考，并表现出吃苦耐劳的精神，值得表扬。评分表总工时：总得分：序号项目考核要求配分测量工具检验结果得分精度粗糙度自评互评1前角122主后角123副后角124主偏角125副偏角1

29、26切削刃平直度107刀面的粗糙度158刀尖倒角59其他10安全文明现场记录10目测切断（切槽）比例数量材料图号1：1145钢CC2-5姓名定额工时日期评分江苏省如皋第一职业咼级中学90分钟评分表总工时：总得分：序号项目考核要求配分测量工具检验结果得分精度粗糙度自评互评1夕卜圆30千分尺2长度20游标卡尺3槽宽25游标卡尺4槽深155安全文明现场记录10目测实训过程一、组织教学1、思想动员：进行实习纪律、安全文明、5S管理教育。2、器材准备：现场进行5S管理，准备好需要的实习工具。3、简单回顾上节课操作中存在的问题和相关知识。二、入门指导1、切断刀和切槽刀2、切断（切槽）刀的刃磨3、车矩形槽：

30、4、切断三、操作示范1、切断刀和切槽刀的刃磨和修正。2、切断（切槽）方法（直进法、左右借刀法）和测量方法。四、操作训练1、按照5S管理策略指导学生进行分组操作练习。2、巡回指导。3、车槽容易产生的问题和注意事项（1）车槽到和主刀刃和轴心先不平行，车出的沟槽一侧直径达另一侧直径小的竹节形。（2）要防止槽底与槽壁相交处出现圆角和槽底中间尺寸小，靠近槽壁两侧尺寸大。（3）槽壁与中心线垂，出现内槽狭窄外口大的喇叭形，造成这种现象的主要原因是：A、刀刃磨钝让刀。B、车刀刃磨角度不正确。C、车刀装夹不垂直。（4）槽壁与槽底产生小台阶主要原应是接刀不正确所造成。（5）用接到法车沟槽时，注意各条槽距。（6）要

31、正确使用游标卡尺，样板、塞规、测量沟槽。（7）合理选用转速和进给量。（8）正确使用切削液。4、切断容易产生的问题和注意事项（1）被切工件的平面产生凹凸其原因是：A、切断刀两侧的刀尖刃磨或磨损不一致造成让刀，因而使工件平面产生凹凸。B、窄切断刀的主刀刃与工件轴心线有较大的夹角，左侧刀尖有磨损现象进给时在侧向切削力的作用下刀头易产生偏斜，势必产生工件平面内凹。C、主轴轴向串动。D、车刀安装歪斜或副刀刃没磨直。（2）切断时产生震动其原因是：A、主轴和轴承之间间隙过大。B、切断的棒料过大在离心力的作用下产生震动。C、切断刀远离支撑点。D、工件细长切断刀刃口太宽。E、切断是转速过高进给量过小。F、切断刀

32、伸出过长。（3）切断刀折断的原因：A、工件装夹不牢靠切割点远离卡盘在切削力作用下工件抬起造成刀头折断。B、切断时排屑不良铁屑堵塞造成刀头载荷过大时刀头折断。C、切断刀的副偏角副后角磨的太大削弱了刀头强度使刀头折断。D、切断刀装夹跟工件轴心线不垂直主刀刃与轴线不等高。E、进给量过大切断刀前角过大。F、床鞍中小滑板松动切削时产生扎刀致使切断刀折断。（4）切割前应调整中小滑板的松紧一般以紧为好。（5）用高速钢刀切断工件时应浇注切削液，这样可以延长切断刀的使用寿命；用硬质合金切断工件时，中途不准停车否则刀刃易碎裂。（6）一夹一顶或两顶尖安装工件是不能把工件直接切断的，以防切断时工件飞出伤人。（7）用左

33、右借刀法切断工件时，借刀速度应均匀，借刀距离要一致。五、讲评总结1、认真分析本次实习中所出现的问题，认真总结，思考改进措施。2、要求学生牢记车工文明生产和安全操作技术要求，正确理解5S管理策略。六、课后作业1、切槽刀在刃磨有哪些要求？2、切断（车槽）时切削用量如何选择？3、分析切断（车槽）时产生震动的原因？4、分析切断刀折断的原因？车工工艺与技能训练实训教案授课班级06苏州机电实训教师授课日期指导教师课程名称车工工艺与技能训练实训实训项目项目一初级工技能训练实训模块模块二轴类工件的加工实训任务任务七简单轴类工件的车削工艺分析及综合训练课时2天实训准备1、机床检查、润滑并调整主轴转速。2、复习车

34、削轴类工件的各个知识点。3、准备50X142的坯料（45钢）。4、执行5S管理，将工具、量具、刃具等放置在指定位置。实训目的与要求1、培养学生的独立工作能力。2、对产生废品的原因能进行分析，并能找出改正的方法。3、正确使用工、量具，学习形状、位置公差的测量方法。4、合理选择刀具材料，能正确刃磨刀具的几何角度。5、能编制简单轴类工件的加工工艺。实训重点1、合理选择刀具材料，能正确刃磨刀具的几何角度。2、能编制简单轴类工件的加工工艺，合理选择切削用量。实训难点1、合理选择刀具材料，能正确刃磨刀具的几何角度。2、能编制简单轴类工件的加工工艺，合理选择切削用量。实训方式1、讲解简单轴类工件的车削工艺分

35、析2、示范3、指导操作检查学生分组实习情况实训过程一、组织教学0.5h二、入门指导2h三、操作示范0.5h四、操作训练4h五、讲评总结1h六、课后作业教学后记今天简单轴类工件的车削工艺分析及综合训练，重点在于检杳前一阶段学生实习技能掌握情况对于动手能力差的和个别纪律观念淡薄、上进心不强的进行单独辅导。其余皆A1未注倒角土C1ALA2L2LIA210X210X2A15X26X2L230其余皆A1未注倒角土C1ALA2L2LIA210X210X2A15X26X2L2300300L10.160+0.10.160+0.1L138135d34038d23432dl3228姓名车外圆、端面和阶台比例1：1

36、数量1材料45钢图号CC2-6定额工时90分钟日期评分江苏省如皋第一职业高级中学评分表总工时：总得分：序号项目考核要求配分测量工具检验结果得分精度粗糙度自评互评1外圆d1d06/2千分尺2外圆d2d0同上6/2千分尺3外圆d3d0同上6/2千分尺4外圆d4d0同上6/2千分尺5外圆d5d0同上6/2千分尺6长度LL0.14游标卡尺7长度L1L1+0.12X5游标卡尺8长度L20L202X5游标卡尺9切槽A10.12X6游标卡尺10切槽A22X7游标卡尺11倒角C110X1游标卡尺12安全文明现场记录10目测实训过程一、组织教学1、思想动员：进行实习纪律、安全文明、5S管理教育。2、器材准备：现

37、场进行5S管理，准备好需要的实习工具。3、简单回顾上节课操作中存在的问题和相关知识。二、入门指导1、轴类工件的精度要求(尺寸精度、几何形状精度、相互位置精度、粗糙度)2、轴类工件的安装3、车削轴类作用车刀4、车轴类工件时切削用量的选择5、轴类工件车削步骤的选择原则：工序集中和工序分散原则。车削工件时：一般总是分粗车、半粗车、精车三个阶段。对于精度要求高的工件，为了消除内应力，粗车后要经过调质和正火处理(1.52.5mm余量)。车削阶台轴时，一般是车削直径较大一端。这样可以保证轴在车削过程中刚度。在轴上切槽时，一般是在粗车和半精车以后，精车之前。如果工件钢性，精度要求不高，也可在精车后进行。这样

38、深度就容易控制。轴上的螺纹一般是放在半精车以后车削。如果轴的钢性不太好，螺纹也可放在最后车削。6、制定加工工艺的要求明确几个问题：不同的工件，工艺不同；同一种工件，工艺也可能不同；客观条件一定时，优选比较合理的工艺方案；有时需要寻求外协加工。合理的工艺方案必须满足下列要求：优质、高产、低耗、安全、环保。7、拟定工艺路线：一般要考虑几个原则，即：(1)基准先行原则。(2)粗精分开原则。有位置精度要求的各表面加工，尽量采取“一刀活”。(4)精度要求高、表面粗糙度要求好的表面，尽量放在后工序。(5)确定各工序所用机床，装卡、加工、度量方法等。(6)确定工序余量、切削用量、工时定额。(7)填制工艺卡片

39、。三、操作示范1、轴类工件的精度的控制。2、操作步骤用卡盘夹住工件外圆长30左右，找正夹紧。粗车平面及外圆d1、d2、d3、长度L1、L2,并倒角C1。精车平面及外圆d1、d2、d3、长度L1、L2至尺寸要求。换切槽刀粗、精加工A1、A2宽至尺寸要求，并倒角C1。夹住d3外圆，垫铜皮，找正夹紧。粗车平面及外圆d4、d5、长度L1、L2至尺寸要求，并留精车余量。精车平面及外圆d4、d5、长度L1、L2至尺寸要求，并倒角C1。换切槽刀粗、精加工A1、A2宽至尺寸要求，并倒角C1。检查合格后卸下工件。四、操作训练1、按照5S管理策略指导学生进行分组操作练习2、巡回指导。3、安全注意事项：加工时看清图

40、纸，按要求加工。做到胆大心细。3）安全文明操作。五、讲评总结1、认真分析本次实习中所出现的问题，认真总结，思考改进措施。2、要求学生牢记车工文明生产和安全操作技术要求，正确理解5S管理策略。六、课后作业1、车轴类工件时切削用量如何选择？2、对轴类工件进行工艺分析时，应考虑哪些问题？车工工艺与技能训练实训教案授课班级06苏州机电实训教师授课日期指导教师课程名称车工工艺与技能训练实训实训项目项目一初级工技能训练实训模块模块三套类工件的加工实训任务任务一麻花钻的刃磨任务二钻孔和铰孔课时1天实训准备1、设备：机床检查、润滑，检查切削液。准备好砂轮机、氧化铝砂轮。2、准备刀具：45车刀、90车刀、废旧麻

41、花钻、麻花钻、铰刀等。3、工、量具：样板、量角器及其他车床常用工具。4、执行5S管理，将工具、量具、刃具等放置在指定位置。实训目的与要求1、了解麻花钻的几何形状和切削部分的角度要求。2、掌握麻花钻切削部分的刃磨方法。3、了解钻头的装拆和钻孔、铰孔方法。4、懂得钻孔、铰孔时切削用量的选择和冷却液的使用。5、了解钻孔时容易产生废品的原因及预防方法。6、遵守操作规程，养成文明生产，安全生产的良好习惯。实训重点1、正确刃磨麻花钻。2、钻孔、铰孔时切削用量的选择和冷却液的使用。实训难点1、正确刃磨麻花钻实训方式1、讲解麻花钻及钻孔、铰孔的相关知识2、示范刃磨麻花钻、钻孔、铰孔3、指导操作检查学生分组实习

42、情况实训过程一、组织教学0.5h二、入门指导2h三、操作示范0.5h四、操作训练4h五、讲评总结1h六、课后作业教学后记学生首次接触麻花钻，有必要先介绍刀具材料，考虑到刀具数量的限制，分组进行，大家轮流操作。麻花钻的刃磨比例数量材料图号1：1145钢CC2-7姓名定额工时日期评分江苏省如皋第一职业咼级中学90分钟评分表总工时：总得分：序号项目考核要求配分测量工具检验结果得分精度粗糙度自评互评1顶角18样板2主后角18样板3横刃斜角12样板4切削刃平直度12样板5刀面的粗糙度16目测6切削刃对称度14目测7安全文明现场记录10目测评分表总工时：总得分：序号项目考核要求配分测量工具检验结果得分精度

43、粗糙度自评互评1D160.850游标卡尺2L4030游标卡尺3倒角C104其它5安全文明现场记录10目测实训过程一、组织教学1、思想动员：进行实习纪律、安全文明、5S管理教育。2、器材准备：现场进行5S管理，准备好需要的实习工具。3、简单回顾上节课操作中存在的问题和相关知识。二、入门指导1、麻花钻的构造和各部分作用（柄部、颈部、工作部分）2、钻切削部分的几何角度（1）顶角：麻花钻的两切削刃之间的夹角叫顶角。角度一般为1180。钻软材料时可取小些，钻硬材料时可取大些。（2）横刃斜角：横刃与主切削刃之间的夹角叫顶角，通常为550。横刃斜角的大小随刃磨后角的大小而变化。后角大，横刃斜角减小，横刃变长

44、，钻削时周向力增大。后角小则情况反之。（3）前角：一般为-30。30。，外缘处最大，靠近钻头中心处变为负前角。麻花钻的螺旋角越大，前角也越大。（4）后角：麻花钻的后角也是变化的，外缘处最小，靠近钻头中心处最大。一般为8o12o。3、麻花钻的一般刃磨刃磨要求：麻花钻的两个主切削刃和钻心线之间的夹角应对称，刃长要相等。否着钻削时会出现单刃切削或孔径变大，及钻削时产生阶台等弊端。刃磨方法和步骤：刃磨前，钻头切削刃应放在砂轮中心水平面上或稍高些。钻头中心线与砂轮外圆柱面母线在水平面内的夹角等于顶角的一半，同时钻尾向下倾斜。钻头刃磨时用右手握住钻头前端作支点，左手握钻尾，以钻头前端支点为圆心，钻尾作上下

45、摆动，并略带旋转；但不能转动过多，或上下摆动太大，以防磨出负后角，或把另一面主切削刃磨掉。当一个主切削刃磨削完毕后，把钻头转过1800刃磨另一个主切削刃，人和手要保持原来的位置和姿势，这样容易达到两刃对称的目的。4、刃磨检查(1)用样板检查(2)目测法检查5、钻孔(1、麻花钻的选用2、钻头的安装3、钻孔方法)6、铰孔铰刀的几何形状和构造：(柄部、颈部和工作部分)铰刀的种类：(按用途：机用铰刀、手用铰刀。按材料：高速钢和硬质合金)铰孔时的切削用量:铰孔余量：高速钢铰刀0.080.12mm；硬质合金0.100.20mm。铰削速度：铰削时机床转速应在低速，这样容易获得小的Ra值。进给量：进给量可以取

46、得大一些，钢料取0.21mm/r,铸铁可取的更大些(修光校正部分较长)。铰孔的方法：三、操作示范1、刃磨麻花钻。口诀：刃口摆平轮面靠，钻轴斜放出锋角，由刃向背磨后面，上下摆动尾别翘。2、钻孔、铰孔。四、操作训练1、指导学生按照5S管理策略分组操作练习。2、巡回指导。3、刃磨麻花钻安全注意事项：砂轮机在正常旋转后方可使用。刃磨钻头时应站在砂轮机的侧面。砂轮机出现跳动时应及时修整。随时检查两主切削刃是否对称相等。刃磨时应随时冷却，以防钻头刃口发热退火，降低硬度。初次刃磨时，应注意外缘边出现负后角。4、钻孔注意事项：起钻时进给量要小，等钻头头部进入工件后可正常钻削。当钻头要钻穿工件时，由于钻头横刃首

47、先穿出，因此轴向阻力大减，所以这时进给速度必须减慢。否则钻头容易被工件卡死，损坏机床和钻头。钻小孔或深孔时，由于切屑不易排出，必须经常退出钻头排屑，否则容易因切屑堵塞而使钻头“咬死”。钻小孔转速应选的高一些，否则钻削时抗力大，容易产生孔位偏斜和钻头折断。钻削前，应先试铰，以免造成废品。5、铰孔时的注意事项：铰刀的选择和保管。调整尾座轴线和使用浮动套筒。（3）选择合理的铰削用量。（4）合理选择切削液（干切削和非水溶性孔大；水溶性孔小）。（5）铰孔前对孔的要求。五、讲评总结1、认真分析本次实习中所出现的问题（麻花钻刃磨时顶角不对称，钻孔时孔径扩大等）总结并思考改进措施。2、车刀刃磨的方法和姿势必须

48、正确。3、牢记车工文明生产和安全操作技术要求。六、课后作业1、麻花钻的刃磨有哪些要求？2、任何检验麻花钻？3、麻花钻钻孔的方法和切削用量的选择？4、分析镗孔对铰孔质量的重要意义？车工工艺与技能训练实训教案授课班级06苏州机电实训教师授课日期指导教师课程名称车工工艺与技能训练实训实训项目项目一初级工技能训练实训模块模块三套类工件的加工实训任务任务三内孔车刀的刃磨任务四车通孔及阶台孔课时2天实训准备1、设备：机床检查、润滑，检查切削液。准备好砂轮机、氧化铝砂轮。2、准备刀具：45车刀、90车刀、废旧麻花钻、麻花钻、铰刀等。3、工、量具：样板、量角器及其他车床常用工具。4、执行5S管理，将工具、量具

49、、刃具等放置在指定位置。实训目的与要求1、了解内孔车刀的种类和几何角度，会选用内孔车刀。2、掌握内孔车刀的刃磨步骤及方法。3、懂得镗孔车刀的正确安装。4、掌握通孔及阶台孔的加工方法及切削用量的选择。5、正确掌握内径表的安装及使用。实训重点1、内孔车刀的刃磨步骤及方法。2、通孔及阶台孔的加工方法及切削用量的选择。3、正确掌握内孔的测量方法。实训难点1、内孔车刀的刃磨2、内孔的加工、测量、尺寸控制实训方式1、讲解内孔车刀、车通孔及阶台孔的相关知识2、示范内孔车刀的刃磨，内孔的加工、测量、尺寸控制3、指导操作检查学生分组实习情况实训过程一、组织教学2X0.5h二、入门指导2X1h三、操作示范2X1h

50、四、操作训练2X5h五、讲评总结2X0.5h六、课后作业教学后记本次实习坏刀现象较多，主要是两个方面：一是刀具刃磨质量不够高，二是车孔的难度比车外圆大多了，观察困难，操作空间小。5副偏角12样板6刀尖倒角57切削刃平直度10样板8三个刀面粗糙度159安全文明现场记录10目测评分表总工时：总得分：序号项目考核要求配分测量工具检验结果得分精度粗糙度自评互评1D160.850游标卡尺2L4030游标卡尺3倒角C104其它5安全文明现场记录10目测实训过程一、组织教学1、思想动员：进行实习纪律、安全文明、5S管理教育。2、器材准备：现场进行5S管理，准备好需要的实习工具。3、简单回顾上节课操作中存在的问题和相关知识。二、入门指导1、内孔车刀(镗刀)的几何角度通孔车刀：其主偏角取45。75，副偏角取10。45，后角取812。为了防止后面跟孔壁摩擦，也可磨成双重后角。盲孔车刀：其主偏角取9093，副偏角取36,后角取812。前角一般在主刀刃方向刃磨，对纵向切削有利。在轴向方向磨前角，对横向切削有利，且精车时，内孔表面比较光滑。2、车孔的方法3、车孔刀的安装1、车孔刀的刀尖高低应与工件中心等高。由于车削吃刀方向与