橡胶工艺：高分子材料混合与制备

1、LOGO3 高分子材料混合与制备内 容混合与分散理论混合设备橡胶的塑炼与混炼塑料的混合与塑化塑料溶液和溶胶塑料的配制12345高分子材料是以高分子化合物为主体，加上其它添加剂组成的多相复合体系。加入其它物料的目的：对绝大部分高分子材料而言，都不是单独使用高分化合物。改善高分子材料制品的使用性能；改善成型工艺性能；降低成本等。3.1 混合与分散理论3.1 混合与分散理论Scanning electron micrograph of (a) 10/90, (b) 30/70, (c) 50/50, (d)70/30 and (e) 90/10 PP/PA11 blends3.1 混合与分散理论由于

2、高分子材料由多种组分组成，因此在成型前必须要将各种组分相互混合，制成合适形态的物料再进行成型加，这一过程就称为混合，又称为配料，实际上是成型加工前的准备工艺。3.1 混合与分散理论为何需要在成型前进行准备？n不同的成型工艺，对原料的形态有不同的要求。l塑料制品：粒状、粉状、片状、液状、糊状l橡胶制品：混炼胶团、片状胶条n各种配合剂需要进行预处理。n聚合物原料在运输、贮存过程中会造成性质变劣或混入。杂质，需要在成型前进行预处理。n聚合物与不同的配合剂需要在成型前进行有效的混合。n成型加工的物料必须经过准确计量。3.1 混合与分散理论n混合机理混合的定义：混合是一种操作，是一个过程，是一种趋向于减

3、少混合物非均匀性的操作，是在整个系统的全部体积内各组分在其基本单元没有发生本质变化的情况下的细化和分布过程。3.1 混合与分散理论3.1 混合与分散理论n 理想的混合3.1 混合与分散理论物理运动混合的基本运动形式（Brodkey混合理论）3.1 混合与分散理论n 扩散组分的非均匀性减少通过各组分的组分的细化分子扩散涡流扩散体积扩散由浓度梯度驱使自发地发生的一种过程，各组分的微粒由浓度较大的区域迁移到浓度较小的区域，从而达到各处组分的均化。不同物态的物料，其分子扩散的程度不同。聚合物的混合是高粘度熔体间的混合，不是靠分子扩散实现。但低分子组分在聚合物熔体中的混合，可通过分子扩散实现。n 分子扩

4、散3.1 混合与分散理论紊流扩散的必要前提是体系粘度很低，或物料运动的速度很高，达到紊流的程度。由于高分子熔体或浓溶液粘度很高，要达到紊流，必须有很高的流速。聚合物熔体的流速很高时，剪切速率一定也很高，会造成聚合物降解，成型加工中不允许。因此，聚合物加工中通常很少发生涡流扩散。n 涡流扩散（紊流扩散）3.1 混合与分散理论流体质点、液滴或固体粒子由系统的一个空间位置向另一个空间位置的运动，两种或多种组分在相互占有的空间内发生运动，以期达到各组分的均匀分布。在聚合物加工中，体积扩散占支配地位。体积对流混合（可发生在固体物料间，或液体物料间）体积扩散层流对流混合（主要发生在液体物料间）n 体积扩散

5、（对流扩散）3.1 混合与分散理论2、 混合过程要素混合的目的：使原来两种或两种以上各自均匀分散的物料中的一种物料按照可接受的概率分布到另一种物料中去，以便得到组成均匀的混合物。3.1 混合与分散理论在没有分子扩散和分子运动的情况下，为了达到物料所需的良好的分散，混合问题就变成一种物料发生形变和重新分布的问题，同时，还要防止分散颗粒的凝聚趋势。这样，混合就需要有外加的作用力（主要是剪切力） ，这种外加作用力主要起两个作用：（ 2）克服颗粒的凝聚。（1）使物料发生形变和重新分布；3.1 混合与分散理论粘性流体的混合要素剪切分流位置交换搅拌混合操作混炼三要素混合混炼压缩剪切分配置换料的密度，为提“

6、剪切”速率起辅助作用。置换（D） 剪切（S） 压缩（P）3.1 混合与分散理论混炼三要素三者的关系：“分布”由“置换”来完成；“剪切”为进行“置换”起辅助作用；压缩”则是提高物3.1 混合与分散理论在聚合物混合过程中，混合机理包括了如下作用：剪切影响这些作用在同一个混合过程中所处地位的因素：混合的最终目的、 物料的状态、温度、压力和速度等。分流、合并和置换挤压（压缩）聚集拉伸3.1 混合与分散理论n 分散混合（剪切场）3.1 混合与分散理论n 分散混合3.1 混合与分散理论剪切AF粘性剪切分割剪切磨碎剪切剪切的作用：把高粘度分散相的粒子或凝聚体分散于其它分散介质中。物料受剪切作用后，发生变形、

7、拉长，但体积没有发生变化，于是截面变细，向倾斜方向伸长，表面积增大，渗进别的物料的可能性增加，从而达到混合均匀的目的。3.1 混合与分散理论（1） 剪切*剪切速率 ，混合效果 ；3.1 混合与分散理论高分子材料在挤出机内的混合过程主要是靠剪切作用来达到的，螺杆旋转时物料在螺槽和料筒间所受到的剪切作用，可以设想为在两个无限长的平行板之间进行。提高剪切混合效果的因素：（2） 分流、合并和置换利用器壁，对流动进行分流，即在流体的流道中设置突起状或隔板状的剪切片，对流动进行分流。分流后：* 分流束在流动下游再合并为原状态；* 在各分流束内引起循环流动后再合并；* 在各分流束进行相对位置交换（置换）后再

8、合并；* 以上几种过程一起作用的情况。P2P3P4P1P5L/D3.1 混合与分散理论（3） 挤压（压缩）当物料被压缩时，物料内部会发生流动，产生由于压缩而引起的流动剪切。这是由于压缩使物料密度增大，剪切时剪应力作用大而引起的。这种由挤压（压缩）引起的流动在密炼机、开炼机和挤出机中都存在。P（4） 拉伸拉伸作用所起的混合效果，主要是拉伸使物料产生变形，减小料层厚度，增加界面。（5） 聚集聚集是混合分散的逆过程，它是指已破碎的分散相在热运动和微粒间相互作用下，重新聚集在一起的过程。显然，对混合而言，聚集是必须避免的。3.1 混合与分散理论n 分散混合（拉伸场）3.1 混合与分散理论混合基本的过程

9、分散非分散混合（简单混合）混合分散混合按混合形式分类3.1 混合与分散理论混合将两种或两种以上组分相互分布在各自所占 的空间中，即两种或多种组分所占空间的最初分布情况发生变化。分散混合中一种或多种组分的物理特性发生一些内部变化的过程，如颗粒尺寸变小，或溶于其它组分中等。3.1 混合与分散理论分布性混合：主要发生在非分散混合层状混合：主要发生在液液固液液液3.1 混合与分散理论在混合中仅增加粒子在混合物中的分布均匀性而不减小粒子初始尺寸的过程，称为非分散混合或简单混合。主要通过对流实现。固固（2）分散混合在混合过程中发生粒子尺寸减小到极限值，同时增加相界面并提高混合物组分均匀性的混合过程。分散混

10、合的目的：是将少组分的固体颗粒和液滴分散开来，成为最终粒子或允许的更小颗粒或液滴，并均匀地分布到多组分中。这一过程中会出现少组分在变形粘性流体中破裂，这种过程是靠强迫混合物通过窄间隙而形成的高剪切区来完成的。3.1 混合与分散理论a 非分散混合b 分散混合分散混合过程所发生的物理、机械和化学作用* 把较大的添加剂团聚体和聚合物团块破碎为适合于混合的较小的粒子；*在剪切热和传导热的作用下，使聚合物熔融塑化，以降低聚合物的粘度；*粉状或液状的较少粒子组分克服聚合物的内聚能，渗入到聚合物内部；3.1 混合与分散理论*固相最终粒子的分布均化，使粒子发生位移，从而提高物料的熵或无规程度、随机性或均匀性；

11、* 聚合物与活性填充剂之间产生力化学作用，使填充物料形成强化结构。3.1 混合与分散理论* 使较少粒子组分分散，即在剪应力作用下，把添加剂 聚集体或团聚体的尺寸减小到形成聚集体之前的初始子的最小尺寸；按物料状态分类（1） 固体与固体混合主要是固体聚合物（粉状、粒状或片状）与其它固体组分（如粉状添加剂）的混合。这种混合一般在正式成型前进行，属无规分布性混合。3.1 混合与分散理论*低粘度体系：参与混合的液体是低粘度的单体、中间体或非聚合物添加剂，通常发生在单体或预聚体成型中，以及液体添加剂的预混合。*高粘度体系：参与混合的是高粘度的聚合物熔体，如两种或多种聚合物的并用（共混）体系、聚合物与液体添

12、加剂的熔融态混合等。3.1 混合与分散理论液体与液体混合有两种情况：低粘度体系和高粘度体系。*液态添加剂与固态聚合物的掺混，主要发生在准备工艺阶段，此时固态聚合物不会在混合中熔融。*固态添加剂混合到熔融态聚合物中，而固态添加剂不会在混合中熔融（其熔点高于熔融混合温度），如填充剂和补强剂在聚合物中的混合就属于这种情况。聚合物加工中的主要混合形式：液液混合（共混）、液固混合（填充）3.1 混合与分散理论固体与液体混合有两种形式：混合状态的判定混合状态的直接判定直接对聚合物取样、观察、分析和判定。NBR/PVC（70/30）3.1 混合与分散理论液体物料：分析混合物不同部分的组成。若不同部分的组成与

13、整个物料的平均组成一致，或相差很小，说明混合效果好；反之，则差。固体物料：要从物料的分散程度和混合物的均匀程度两方面考察。混合状态的判定3.1 混合与分散理论混合物的均匀性及组份粒子尺寸是两个有着本质不同的衡量混合效果的指标。(a)、(b) 粗分散的 (c)、(d) 细分散的(a)、(c) 混合不好 (b)、(d) 混合较好3.1 混合与分散理论（1）均匀程度指混合物中任何部位的物料中，某一混入物所占的比率与理论或总体比率的差别。应从不同部位取样分析，计算统计平均结果。平均结果越接近理论或总体比率，混合的均匀程度越好。生产实践中，由于混合、捏和与剪切的操作时间均很短，给分析测定带来一定的困难，

14、较多的是凭实际操作经验和目测。3.1 混合与分散理论指混合物中各物料彼此分散的程度。即：混合体系中各混入组分的粒子在混合后的破碎程度。测定方法：一般采用测量相邻同种物料之间的距离（r）。（2）分散程度注射充模3.1 混合与分散理论因此，r 越小，分散程度越好。3VSr=3.1 混合与分散理论分散程度越好各物料的分散粒子越小分散粒子的体积（V）越小分散粒子的表面积（S）越大而分散粒子的体积与表面积有如下关系：Tg表征并用（共混）聚合物混合状态的很好指标。力学性能填充聚合物材料混合状态的间接表征因素。3.1 混合与分散理论n 混合状态的间接判定检测制品或试样的物理性能、力学性能和化学性能等，间接地

15、判断多组分体系的混合状态，这些性能往往与混合物的混合状态密切相关。3.2 混合设备操作方式3.2 混合设备3.2.1混合设备的分类间歇式连续式混合强度大小混合过程特征高强度中强度低强度分布式分散式n间歇式和连续式间歇式混合设备：混 合 过程是 不连 续的 。混合过程三个步骤：投料、混炼、卸料，周而复始。典型设备：捏合机、开炼机、密炼机等。连续式混合设备：混 合 过程是连 续的 。典型设备：单、双螺杆挤出机、FCM连续混炼机等。3.2 混合设备n分布式和分散式分布混合设备：具有使混合物中组分扩散、位置更换、形成各组分在混合物中浓度趋于均匀的能力，即具有分布混合的能力。作用：通过对物料的搅动、翻转

16、、推拉作用使物料中各组分发生位置更换。对于熔体则可使其产生大的剪切应变和拉伸应变，增大组分的界面面积以及配位作用。代表性设备：重力混合器、气动混合器及一般用于干混合的中、低强度混合器等。3.2 混合设备分散混合设备：主要具有使混合物中组分粒度减小，即具有分散混合的能力。作用：设备主要通过向物料施加剪切力、挤压力而达到分散目的。代表性设备：开炼机、密炼机、挤出机等。3.2 混合设备n高强度、中强度和低强度混合设备根据混合设备在混合过程中向混合物施加的速度、压力、剪切力及能量损耗的大小，分为高强度、中强度和低强度混合设备。习惯上，又常以物料所受剪切力的大小或剪切变形的程度来决定混合强度的高低。3.

17、2 混合设备静式混合设备：重力混合器和气动混合器。属低温和的低强度混合器，适用于大批量固态物料的分布混合。滚筒类混合设备：转鼓式混合机、双锥混合机和V形混合机。属 中、 低 强 度 的分 布 混合设备，适用于物料 初 混。转子类混合设备：螺带混合机、锥筒螺杆混合机、犁刀混合机、双行星混合机、Z形捏合机、高速混合机等。属高强度混合设备，适用于物料初混。间歇混合设备：主要设备是开炼机与密炼机，从结构角度来看，应属转子类混合器。3.2 混合设备转鼓式混合机3.2 混合设备因转子的形状而得名，转子安装在捏合室内。两转子的转速不同，一个连接驱动轴，一个连接速比齿轮。当转子转动时，物 料上下翻滚。受到反复

18、的折叠和撕捏，强烈的剪切作用下得到混合。Z型捏合机3.2 混合设备Z型捏合机常用的物料初混装置。适用于固态物料（非润性）和固液物料（润性）。有加热和冷却夹套的鞍型底部混合室和一对Z型搅拌桨。l转速低，n1823转/分，开式体系，混合效率低，每次需4060分钟，挥发份易排出。l主要使用于高黏度、糊状和需要较大功率搅拌的物料 的混合：填料混合物、热固性塑料。特点：高速混合机结构：主要由混合室（混合锅）、折流板、叶轮（搅拌浆）、压盖（回转盖）、排料装置、驱动及加热冷却装置组成混合室：多层圆形钢制结构。有内层、夹套和隔热层，内层防腐耐磨，夹套层可通蒸汽加热及冷却水。下部有排料口。压盖：有良好的密封和定

19、位，上方设有进料口和视窗。折流板：悬挂在压盖上，高度可调，端面呈流线形，表面镀硬铬，内部中空可装测温元件来检测料温。叶轮：由 电机通过动装置、驱动轴带动高速旋转，一般位于传底部排料装置：有气缸和卸料门组成，与混合室的排料口相连。高速混合机叶轮的结构形式应根据料的性能与混合要求来确定；基本要求：混合效率高又不至于过热结焦；形状结构：叶轮旋转方向应呈流线型，轮 外缘与混合室内壁间隙要合适承受强烈的冲击和推挤；材料：不锈钢 。叶轮设计工作原理叶轮高速旋转，物料借助摩擦力做沿叶轮表面侧向切线运动，同时抛向混合室内壁并延壁面上升，到一定高度后依靠重力下落，又回到混合室中心。反复旋转与上抛使物料快速碰撞摩

20、擦而进行无数次交叉混合，料温上升折流板的阻止使料流运动变得复杂，促使物料在复杂运动下很快等到均匀混合。非常适合于混合热敏行物料。特点：l转速高，n1800转/分，混合效率高，每次持续810分钟；不易除去挥发份，摩擦热较多，混合温度不易控制。l是广泛使用的塑料混合设备。适用于固态混合和固液混合，更适于配制粉料。使用注意事项：l控制装料率（0.7左右）、转速（叶轮线速度2050m/s）和料温（与加料方式、转速、混和时间有关，控制在100度左右）、功率（200600W/kg）维护：l定期润滑轴承和检查压盖与密封l经常容易发生的问题有：紧固件松动、叶轮偏位、密封老化、排料口堵塞等。l加热与蒸汽输送故障

21、会一起升温失灵。混炼：聚合物处于可塑状态或熔融状态下其它组分间进一步混合均匀的过程。混炼设备：开炼机、密炼机、挤出机。2. 混炼（塑炼）设备开放式炼塑机简称开炼机，辊压机，它是塑料加工过程中的基本设备，主要用来将树脂为主要成分的混合料，经过分散、混合、剪切作用，使具有 一 定的分散度和可塑性，混炼塑化后的塑料可供切粒或给压延机喂料等用。开炼机基本结构：主要由机座、机架、横梁前、后筒辊筒、传动装置、加热装置、紧急停车装置、安全装置组成。一对安装在同一平面内的中空辊筒；辊筒中间可以通冷热水，或通蒸汽，以便冷却或加热；两辊筒转速略有差异，速比（1 : 1.15 1 : 1.27）。两辊筒的辊距可调；

22、工作时两辊相向旋转；开炼机靠两辊间隙的一条线，混炼效率低，高温与空气接触物料易氧化，助剂有一定的损失，工作环境差，劳动强度高，但使用方便可以随时观察物料混炼情况，适合于探索配方和小规模生产。开炼机的主要特点开炼机工作时，辊筒预热并相向运动，物料靠与辊筒之间的摩擦力被拉入辊隙受压和挤压，两辊筒具有一定的速比，物料同时受到强烈的剪切。达到预定的分散和混炼要求。辊筒积料区上的物料有一回流区，需反复翻捣料片（翻包）使物料延辊筒轴线移动，促使物料各组分表面不断更新以加速混炼。开炼机工作原理Ft = FgtgT = F = Fgtg物料被带入辊隙的条件就是T Ft Fgtg Fgtg l主要技术参数生产能

23、力（产量 、辊径与辊长、辊筒线速度和速比、分离力和横压力、混炼功率。开炼机工作原理l正常工作的两个条件n物料与辊筒的接触角 小于 物料的摩擦角n辊剪有合适的速度梯度（合适的辊筒速比辊距）n国家标准表示：“前辊筒工作部分直径后辊筒工作部分直径辊筒工 作部分长度”，单位是mm(毫米)。n在辊筒直径数字前冠以汉语拼音符号，表示机台的用途。规格表示和技术特征开炼机规格表示：SK-450：辊筒直径为450mm的开放式炼塑机。XKP-450：450mm辊筒直径的橡胶破碎机。XK-450：橡胶用开炼机，辊筒工作部分450mm。密炼机密闭式的混炼塑化装置，用于将树脂、稳定剂、增塑剂、着色剂等进行混合混炼、塑化

24、，使物料到达所要求的分散度，并具有良好的可塑性是塑料加工的常规设备。剪切作用强烈，塑炼效率高；不与空气接触，不易氧化分解；同时也不易排除挥发份；机械化程度高，工作安全。l工作过程物料首先从加料口进入密炼室，随之压下上顶栓，物料在一定压力下进入密炼室，在转子，上下顶栓的蒸汽加热下，受到剪切、捏合、很快达到均匀混合、塑化，最后开启卸料门将混炼好的物料排出。密炼机的主要特点按机器工作方式分为按密炼室结构分为 按转子的转速分为密炼机的分类间歇式连续式整体翻转式前后组合式上下对开式慢速 (20rmin以下)中速 (30rmin左右)快速 (40rmin)按卸料方向分为按卸料门结构分为 按转子横截面几何形

25、状3.1.2密炼机侧面卸料下面卸料滑动式摆动下落式三角形圆筒形椭圆形转子按两转子配合工作的方式分相切型转子啮合型按上顶栓对被加工物料施加压力大小分为低压高压变比例如XM-250/40规格与技术特征密炼机规格型号一般以它的工作容量和转子的转速来表示：X(S)MXX XX小X表示橡胶M表示密炼机250表示密炼机的密炼室总容积为250L40表示转子的转速为40rmin密炼机的主要零部件l转子：n表面形状与棱数：椭圆形、圆形、棱形：二棱、四棱n内部中空，通蒸汽加热n强度计算四棱转子ZZ2转子l密炼室n结构形式：前后组合式和对开组合式n夹套式结构、钻孔式结构：强化加热、通蒸汽加热n表面考虑耐磨、抗腐蚀n

26、强度计算l密封装置n转子轴颈和密炼室侧壁之间的环形间隙处须设置密封。l加料和压料机构和卸料机构l转子轴向调整装置密炼机的主要零部件椭圆形转子密炼机的工作原理p转子椭圆形外表面与密炼室壁之间的剪切、搅拌和挤压作用端面为椭圆形的转子与密炼室壁之间的任意位置上都形成一个连续变化的间隙，物料通过该间隙时便受到强烈的挤压和搅拌作用。p转子椭圆形外表面与密炼室壁之间的剪切、搅拌和挤压作用转子表面上各点的线速度不同，转子与密炼室壁之间的任意位置上都形成较大的速度梯度且呈连续变化，使物料受到强烈的剪切作用。转子突棱与密炼室壁所形成的咬角较小，便于物料通过。椭圆形转子密炼机的工作原理p两转子之间的捏合、撕拉作用

27、两转子转速不同，转子表面上各点与转子轴线的距离不等，转子表面的线速度之比不断变化，物料在两转子之间受到较好的捏合、撕拉作用。椭圆形转子密炼机的工作原理p转子的轴向翻捣、捏炼作用转子表面有两个方向相反、长度不等的螺旋凸棱，一般长凸棱的螺旋角为30度，短凸棱的为45度，而物料与金属转子之间的摩擦角大都小于30度，故物料在转子凸棱的作用下沿转子轴线向两边移动。椭圆形转子密炼机的工作原理p转子的轴向翻捣、捏炼作用两个转子的长螺旋凸棱和短螺旋凸棱是相对安装的，短凸棱所生产的推力较大，从而使得物料在两转子之间沿轴线来回地翻捣、折卷、交叉，得到强烈的混炼。椭圆形转子密炼机的工作原理圆筒形转子密炼机的工作原理

28、p两个相互啮合的转子本体呈圆筒形状，有一条大的螺旋突棱和两条小的突棱，两转子以同速作相向运动。p旋转时，一个转子的突棱依次啮入另一转子的棱间。由于转子的突棱外径和根径都不同，故其线速度也不同，这则产生了速度梯度。p物料在一对转子的顶部和根部之间进行挤压、剪切、压延和捏炼作用。p此机的压砣和下料门的表面均做成与密炼室相同的曲率，是密炼室的组成部分，这与椭圆形转子密炼机的不同。p椭圆形转子的混炼效 率高，分散度好，导热性能好，排料温度亦低。圆筒形转子密炼机的工作原理l生产能力：一次装料量l上顶栓压力l驱动功率n等温、牛顿型流体n影响因素：物料黏度 、转子凸棱线速度（容量和转）、凸棱顶端宽度、凸棱顶

29、端与壁面的间隙（4mm）、棱数、压力。密炼机的重要技术参数功率变化情况代替密炼机，将已捏合均匀的粉末状树脂进行混炼，可使生产连续化;与造粒挤出机组合，用于造粒，工艺过程简单，生产能力高;与喂料挤出机组合，代替密炼机和开炼机，为压延机供料。连续混炼机混炼段中的转子结构和 工作原理均与密炼机相似，物料在这里受到转子之间的强力剪切、捏合、搅拌，从而达到良好的混炼效果。特点：挤出机对流作用小，物料一般需进行初混合；生产为连续操作，效率高；可直接用于造粒。结构：单螺杆挤出机，双螺杆挤出机螺杆挤出机SBSPC先进的挤出机造机组偏心水雾切粒机组切粒机组挤出机生产线3.3橡胶准备工艺橡胶的塑炼与混炼按照配方规

30、定的比例，将生胶与配合剂混合均匀制成混炼胶。生胶配合剂塑炼（塑炼胶）混炼（混炼胶）烘胶、切胶提纯、粉碎、干燥配制母料配料一、生胶的塑炼橡胶是强韧的高弹态高分子解决的办法塑炼成型加工需要柔软的塑性状态塑炼的目的降低弹性，增加可塑性，获得流动性；混炼时配合剂易于分散均匀，便于操作；使生胶分子量分布变窄，胶料质量均匀一致。机械塑炼塑炼原理n生胶塑炼的实质：橡胶分子断链，分子量降低。n生胶塑炼的方法：机械塑炼、化学塑炼、物理塑炼低温：机械降解作用为主，氧起稳定游离基作用。高温：自动氧化降解作用为主，机械作用强化橡胶与氧的接触。（1）低温机械塑炼机理n机械力作用:对橡胶塑炼的直接结果就是使橡胶分子断裂。

31、造成橡胶分子断裂的主要作用力，就是塑炼中的剪切力。橡胶大分子断裂时有如下几种特征：主链断裂的可能性侧链分子链中部断裂可能性两端弱键断裂的可能性强键分子量大的橡胶分子断裂的可能性分子量小的结果分子量分布变窄。n氧化作用机械力作用 橡胶分子断裂 生成链自由基链自由基与空气中的氧作用 发生氧化反应 使断裂后的分子丧失再聚合成大分子的可能氧化后生成的过氧化物、环氧化物不稳定 容易发生分子重排 分子进一步断裂 分子量进一步减小过氧化后的自由基活性很大 引发其它橡胶分子为自由基 一起参与到断裂的过程机械力作用和氧化作用是同时存在的。链引发： R H+O2链增长： R+O2ROO+RHR +HO OROOR

32、OOH+R链终止： ROOHRO + OHOR C H+ROHR = R + R（2）高温塑炼机理温度提高，橡胶分子和氧均活泼，可直接进行氧化反应，使橡胶分子降解。自动催化氧化连锁反应：（3）塑解剂的作用化学塑炼塑解剂 （化学增塑剂） 它是通过化学作用来提高橡胶的塑炼效果。引发型：塑炼时自身能生成自由基，引发橡胶分子断裂。主要品种：过氧化苯甲酰、偶氮二异丁腈接受型：塑炼时能使橡胶大分子自由基丧失活性，从而达到使分子量不再增大的目的。主要品种：硫酚、苯醌混合型（链转移型）：兼具引发型和接受型的功能。主要品种：硫醇类化合物（4）温度的作用物料粘度高，剪切作用大，机械作用效果大温度低化学反应速度低，

33、化学作用效果小物料粘度低，剪切作用小，机械作用效果小温度高化学反应速度高，化学作用效果大结论：在较高和较低的温度下塑炼，效果最好；使用引发型塑解剂时，宜在较高温度下塑炼；使用接受型塑解剂时，宜在较低温度下塑炼。塑炼温度门尼粘度（5）静电的作用橡胶塑炼中，分子反复摩擦 表面带电（电压可达几千、数万伏） 引起高压放电 放电使周围空气中的氧活化为原子态氧或臭氧 促使橡胶分子进一步氧化断裂。（6）交联的作用橡胶分子断裂成链自由基后，有几种变化的可能：被氧和塑解剂封闭；本身分子在断裂处重新键合；断裂分子与另一个断裂分子键合。塑炼中：要根据情况使用塑解剂。显然 2）和 3）是不希望发生的。其中 3）对塑炼

34、效果更有危害，因为一旦交联成为不溶不熔的体型结构（网状结构）后，对后续加工十分有害。要保证物料与空气充分接触；机械塑炼3、塑炼工艺n机械塑炼：在塑炼机上，通过机械力作用使橡胶断链。其中包含氧和摩擦作用使塑炼效果提高。n化学塑炼：通过化学作用使橡胶分子断链，如加入塑解剂。（0.30.5%塑解剂，塑炼时间3050%）n物理塑炼：在橡胶中添加大量软化剂，减小分子之间的相互作用力，增加分子活动能力。如各种充油橡胶。开炼机塑炼密炼机塑炼螺杆塑炼机塑炼（1） 开炼机塑炼n开炼机塑炼主要为机械塑炼，温度越低，效果越好；n塑炼中因挤压和剪切作用，产生大量热量，需对双辊通冷水冷却（胶料温度一般控制在55以下）；

35、n采用分段塑炼，一般塑炼1015分钟后冷却一段时间再塑炼。n开炼过程中空气中氧和臭氧与物料接触较多，塑炼作用较好。n也可使用塑解剂，但塑炼温度可低一些。辊距、辊速比、温度是影响塑炼效果的主要因素。两辊间距，剪切作用，塑炼效果。烘胶n目的：便于生胶的切割和进一步加工。n原因：生胶(天然橡胶)，在常温条件下长期储存后，粘度很高，冬天常因结晶而硬化。所以在切胶和塑炼之前，把生胶放在烘房中预先对胶包进行加温。n优点：烘胶不仅可使生胶软化、便于切割、还能解除结晶。n注意：生胶切成较小胶块后，还需要进一步烘透；否则会在生胶塑炼时消耗大量电能，增加塑炼时间，甚至损坏设备。（1） 开炼机塑炼（1）烘胶n烘胶温

36、度：一般为5070，温度过高会降低胶料的物理机械性能。n烘胶时间：根据生胶的种类和季节而定。一般天然橡胶在夏季的烘胶时间为2436h，冬季烘胶温度适当延长，一般取3672h。氯丁橡胶烘胶温度一般为2440，时间为46h。（2）切胶n目的：便于输送和操作。n方法：将烘好的大胶包，用切胶机切成小胶块。天然橡胶切成每块1020kg，氯丁橡胶每块不超过10kg。n切胶前：应清除胶包表面的砂粒和杂质，以防影响胶料质量。n切好后：生胶经外观检查后，分别存放在支架上，严禁落地；切胶后的橡胶一般需进行破胶，以便塑炼。（2）破胶破胶破胶机上进行结构特点是辊筒粗而短，表面有沟纹，两辊速比较大。破胶时，辊距23mm

37、，辊温45以下。在开炼机上也可以破胶挡板调窄，生胶在靠近大齿轮一端放入.3.3.1.2开炼机塑炼开炼机塑炼是属于低温塑炼，温度55以下。（1）薄通塑炼法操作方法：将生胶放在辊距为0.51.0mm的开炼机上进行薄通，胶料通过辊缝自然落到开炼机的接料盘上，不要胶片包辊，然后再将接料盘上的胶片扭转90角投入辊筒上，这样反复进行薄通塑炼多次。直到可塑性达到要求为止。薄通塑炼对胶片冷却效果好，塑炼效果大而且质地均匀，胶料质量高。这种方法不仅对天然橡胶，而且对合成橡胶也都有效。薄通塑炼是在实际生产中经常采用的一种塑炼方法。2.一次塑炼法n是一次使生胶经塑炼达到所要求的可塑度。n特点：劳动强度较小，易于操作

38、；需要经常割刀翻胶，塑炼时间长，胶料不易散热，塑炼效果差，胶料的质量不均匀。n操作方法：将生胶加到开炼机上，使胶料无落盘后包辊，直至达到所要求的可塑度为止。n设备特点：辊距一般在1.0mm左右。3.分段塑炼法当胶料可塑度要求较高，用一次达不到要求时，采用分段塑炼法。n操作方法：n一次塑炼时间为1215min，然后下片冷却，经48h停放后再进行塑炼，反复多次，直至达到要求的可塑度为止。一般分为24段。n优点：生产效率高，胶料能获得较高的可塑度n缺点：管理繁杂，需贮备较多的生胶，并且占地面积大,不适宜连续化生产3.分段塑炼法目前，为了提高开炼机的塑炼效率，在薄通塑炼法和一次塑炼法的基础上，加入化学

39、塑解剂进行塑炼。其操作方法完全一样，只是要求塑炼温度比不用塑解剂时高一些，以充分发挥塑解剂的化学增塑作用，以提高塑炼效果。一般使用塑解剂时的塑炼温度为7075为宜。塑炼时间装胶容量操作熟练程度塑解剂辊距辊速速比辊温（4）影响开炼机塑炼的因素开炼机塑炼属低温塑炼。关键问题是降低橡胶的温度。影响开炼机塑炼因素在开炼机上塑炼时，应加强辊筒冷却，严格控制辊温，从而提高塑炼效果。辊温辊温低，生胶粘度大，剪切力大，塑炼效果好。塑炼时间门尼粘度10020辊温n开炼机塑炼温度不是愈低愈好。天然橡胶在冬季长期冻结会结晶，如果马上进行塑炼会对橡胶大分子破坏极大，甚至会损坏设备；橡胶粘度过大，塑炼温度过低，胶料会因

40、不能伸展而造成堆积。停留在辊筒之间无法塑炼，浪费能量。n因此，通常塑炼温度控制在4555进行。n在用塑解剂时，辊温可适当提高到7075。辊距辊距越小，速度梯度越大，作用在橡胶分子链上的机械力就越大。同时，胶片薄，易于冷却，随之胶片受的剪切力增大，塑炼效果提高。塑炼时间产生的原因是：由于在经过一段时间的塑炼后，生胶随温度逐渐升高而软化，分子链容易滑动，分子链所受到的机械力作用减小，从而使塑炼效率降低。塑炼胶可塑度在最初1015min内迅速增加，粘度显著下降，20min后，可塑度的增加渐趋缓慢。辊速和速比n辊速快，单位时间内生胶通过辊距的次数多，所受的机械力作用大，从而生产效率高。辊速过大，生胶升

41、温快，反而效果不好，操作亦不安全。实际上开炼机在设计上都已有了合适的辊速。n生胶塑炼时可塑度的获得主要依靠两个辊筒间转速的不而产生速度差。两辊筒速度的比值称为速比。速比不宜取得过大，一般为1:1.151:1.27之间。n速比越大，剪切力越大，塑炼效果越高速比太大时，会使胶温上升快，电力消耗量大。装胶容量n塑炼时，开炼机装胶量大小依机台规格及胶种而定。n此外还需考虑劳动强度，电力消耗和操作安全因素等。为提高产量，装胶容量可适当增加。n装胶容量过大会使辊筒上的堆积胶过多，难以进入辊距进行塑炼，胶料亦难散热，从而降低机械塑炼效果。n使用塑解剂进行塑炼，能够提高塑炼效果。n缩短塑炼时间，减少弹性回复，

42、n但塑炼温度应适当提高。塑解剂（2） 密炼机塑炼n 转子与塑炼室内壁的间隙很小，转子与转子的间隙也很小，物料在塑炼中所受剪切作用很大。n物料不仅上下翻转，还受Z形转子的旋转带动沿转子纵向来回运动，物料相互混合效果较好。n塑炼中剪切作用大，升温很大，即使冷却，温度仍很高，因此，塑炼时间短。n属高温塑炼（天然橡胶温度一般为140160），使用化学塑解剂效果好。装胶容量和上顶栓压力是影响塑炼效果的主要因素。3.3.1.3密炼机塑炼n密炼机塑炼属高温塑炼.n作用：生胶在密炼机内受高温及剧烈的机械剪切作用，以高温氧化为主，可在短时间内获得所需的可塑度。n温度：一般密炼机的塑炼温度为120以上，有的甚至可

43、达到160。n过程：密炼机塑炼时，先称量生胶，打开加料门，将生胶块投入密炼室中，然后放下上顶栓，并加压进行塑炼。待塑炼至规定的时间，即可打开下顶栓排胶，将塑炼胶排到压片机上进行压片，继而冷却存放。n关键：温度的控制，其次是转速，容量和压力。1.温度n密炼机塑炼属高温塑炼，以氧化为主，机械力为次。n温度是密炼机塑炼的主要因素。塑炼效果随温度的升高而增大塑炼温度太低，达不到预期的塑炼效果。塑炼温度过高，易产生分解或凝胶，导致橡胶物理机械性能下降。n一般天然橡胶塑炼时的温度不超过155为宜。n丁苯橡胶，温度应控制在140以下，以免产生凝胶。n在使用塑解剂进行塑炼时，则塑炼温度可控制在160。2.转速

44、、时间n转子转速快，塑炼效率高。转子转速越快，胶料达到同样可塑度所需的塑炼时间越短，所以，生胶的塑炼尽可能选用快速密炼机进行。n时间密炼机塑炼，胶料的可塑度是随着塑炼时间增加而增加。初期，可塑度随塑炼时间的延长而直线上升；但经过一定时间以后，可塑度的增长速度减缓。n原因：随塑炼时间延长，密炼室内氧逐渐减少，密炼室内充满大量蒸汽和低分子挥发物，致使生胶的氧化裂解反应减缓。3.上顶栓压力用密炼机塑炼时，上顶栓必须加压。n作用：上顶栓加压用于增加转子对胶料的剪切力作用。在一定范围内，塑炼胶的可塑度随上顶栓压力增加而增大。压力过小，不能压紧胶料，减少了对胶料的剪切力作用。压力过大，又会造成设备负荷过大

45、。n上顶栓压力一般在0.50.8MPa ，此范围内可保证塑炼胶获得良好的塑炼效果。4.装胶容量n密炼机塑炼时，应选择合适的装胶容量。容量过小，生胶会在密封室中打滚，得不到有效的塑炼容量过大，生胶在密炼室中不能得到充分搅拌，而且会使设备超负荷。n各种规格密炼机的装胶容量(也称工作容量或有效容量)为密炼室容积的4860(此百分率称为容量系数或填充系数)。一般装胶容量均以质量计。n措施：为降低排胶温度，可适当减少装胶容量。密炼机经长期使用后会磨损，使密炼室变大，装胶容量可适当增加。（3） 螺杆塑炼机塑炼n生胶进入料筒后，通过螺杆的旋转，向口模方向行进；n螺杆旋转时，由于螺杆与料筒的间隙很小，形成较大

46、的剪切作用而使生胶塑炼。n胶料在料筒内因剪切摩擦而升温，属高温机械塑炼。n属连续式塑炼，生产能力较大，n但分子量分布较宽，对加工后的制品性能会造成不利影响。温度条件相当重要:机筒温度：95110，机头温度：8090。二、胶料的混炼n混炼将可塑度合乎要求的生胶或塑炼胶与配合剂，在一定的温度和机械力作用下混合均匀，制成性能均一、可供成型的混炼胶的过程。n混炼的任务使各种配合剂都能均匀地分散在橡胶中。n混炼的成品混炼胶n混炼胶份复杂，混炼理论在发展中。（1）配合剂的性质与混炼工艺的关系n分散性能溶于橡胶的配合剂，容易混合均匀。软化剂、促进剂、硫黄不能溶于橡胶的配合剂，不容易混合均匀。填充剂、补强剂。

47、n几何形状球状配合剂（即使不溶于橡胶），较容易混合均匀。炭黑片、针状等不对称形状的配合剂，不容易混合均匀。陶土、滑石粉、石棉n表面性质表面性质与橡胶相近的配合剂，容易混合均匀。炭黑表面性质与橡胶相差较大的配合剂，不容易混合均匀。陶土、硫酸钡、碳酸钙、氧化锌、氧化镁表面性质与橡胶相差较大的配合剂，可采用加表面活性剂的办法解决。常用的表面活性剂：硬脂酸、高级醇、含氮化合物=a聚集体对于粒径很小的配合剂（如炭黑、某些填剂），颗粒团聚倾向很大，必须在混炼时使其搓开。胶料粘度高有利于分散团聚体，因此，塑炼时可塑性不能过大，混炼时温度不能过高。（2）结合橡胶与混炼工艺的关系混炼过程中，当橡胶分子被断裂成链

48、自由基时，炭黑粒子表面的活性部位就能与链自由基结合，产生结合橡胶。已经与炭黑结合的橡胶分子，又会通过缠结、交联等结合更多的橡胶分子，生成更多的结合橡胶。不仅在混炼中会生成结合橡胶，在混炼后的停放过程中，也会生成结合橡胶。结合橡胶的生成，有利于补强剂、填充剂的分散，有利于改善物料性能。但如果生成了与橡胶结合的炭黑凝胶过多，则难以进一步分散。越容易生成结合橡胶橡胶的不饱和度越高橡胶的化学活性越大配合剂粒子越细配合剂活性越大混炼温度越高胶态分散体系（3）混炼胶的结构混炼胶是一种胶态分散体，粒状配合剂分散于生胶中。分散体系的类型：粒径 100粒径 1001粒径 10.1粗分散体胶体分散体分子分散体悬浮

49、体胶体真溶液与生胶不相容的配合剂以细粒状分散在生胶中生胶与溶于生胶的配合剂成为复合分散介质细分散体生胶介质混炼胶与一般胶态分散体系的区别：分散介质是由生胶和溶于生胶的配合剂（如增塑剂）共同组成的，分散介质和分散体的组合会随温度而变。细粒状配合剂（如炭黑、促进剂）不仅分散在生胶中，在接触界面上还形成多种化学的、物理的结合。橡胶的粘度很高，热力学不稳定性不明显。结论：混炼胶是一种具有复杂结构特性的胶态分散体。橡胶的混炼过程混炼过程主要是各种配合剂在生胶中混合和分散的过程。n包围润湿在粒状配合剂与橡胶的混炼过程中，借助炼胶机的强烈机械作用，首先将较大的块状橡胶和配合剂粉碎，以便混入。无数松散的橡胶小

50、颗粒被挤进配合剂粒子的间隙，并向配合剂粒子的表面渗透，配合剂附着在小块橡胶表面上。然后在机械力温度的作用下，小块橡胶又互相接触压紧，逐渐变成大胶块。混炼过程混炼过程主要是各种配合剂在生胶中混合和分散的过程。n细化分散混入橡胶内的配合剂聚集体被搓碎，成为微小尺寸的细粒，并均匀分散到生胶中。这些生胶逐渐变成新的大胶料块直到形成连续相，完成均化。橡胶的混炼过程混炼过程混炼过程主要是各种配合剂在生胶中混合和分散的过程。n结合变性胶料基本完成混合后，若继续进行，生胶分子链受破坏明显，分子量下降，粘度下降，弹性恢复效应降低，这是混炼过程的第三阶段。橡胶的混炼过程在混入阶段，胶料破碎现象十分明显。生胶和配合

51、剂的接触面积不断扩大，在这个过程中，其混炼体系的比容为：V比容=V生胶+V配合剂+V空隙 其中V空隙0随着此过程的继续，混合体系的密度逐渐增大，单位质量的混合体的体积逐渐减少。橡胶的混炼过程混炼的终极目：n配合剂的每一个粒子在橡胶中完全分离，呈无序分散，n且完全被橡胶所湿润。n但这种理想状态实际上是不可能达到的。随混炼时间延长，配合剂粒子进一步分散所改善的性能，被橡胶降解引起的相反效果平衡。平衡点所对应的混炼时间，是获得最好物理机械性能的最宜混炼时间，超过此点粒子再分散也无好处。橡胶的混炼过程n橡胶的粘度越低，对配合剂粒子的湿润性就越好，混合也越容易。n橡胶具有较高的粘度，在混合过程中才能产生

52、较大的剪切力，扯开配合剂粒子的聚集体，使之分散。n为了满足这两种互相矛盾的要求，正确选择橡胶的可塑度和混炼温度是非常重要的。橡胶的混炼过程2、混炼工艺n混炼需借助强大机械力作用进行。n混炼时加料顺序的基本原则：先加塑炼胶（或具有一定可塑性的生胶）；后加用量少的、难分散的配合剂；再加用量多的、易分散的配合剂；最后加硫黄等硫化剂。n混炼设备主要是开炼机和密炼机。（1）开炼机混炼n适应性强，n可以混炼各种胶料；n混炼后的胶料成片状，可直接进行后加工，不需辅助混炼；n但生产效率低，劳动强度大。3.3.2混炼工艺3.3.2.1开炼机的混炼工艺n开炼机混炼是橡胶工业中最古老的混炼方法，其操作基本原理和主要

53、结构没有多大变化。n优点：开炼机灵活性大，适用于规格小、批量小、品种变化频繁、胶料需要量不大的橡胶生产。n缺点：由于生产能力低，劳动强度大，污染环境和容易造成人身安全事故等缺点，已逐步被密炼机代替。但不易在密炼机中混炼的胶料，仍需在开炼机中混炼，所以开炼机的混炼仍有其特殊的用途。开炼机混炼开炼机混炼包辊吃粉翻炼三角包法斜刀法打扭法掐胶法1.包辊包辊状态是橡胶流变特性的典型表现。n开炼机混炼的前题：使用开炼机进行混炼时，首先要将生胶包于前辊上，这是混炼操作得以实施的基本条件。由于各种生胶的粘弹性质有所不同，当温度变化时，生胶的包辊状态会出现四种情况。1.包辊n 第一种情况是生胶在辊距上停滞，不能

54、进入辊距，不能包辊。 原因：混炼温度太低，生胶弹性过大，塑性不足，在这种状态下不能进行混炼。n 第二种情况是生胶加入辊距后就紧包在前辊而形成光滑无隙的包辊胶。 特性：这是正常混炼的包辊状态。1.包辊n第三种情况是生胶通过辊距后不能紧包在辊筒上，部分生胶通过辊距后脱辊而挂成囊形(或出兜)的现象。原因：温度较高，胶料塑性增大，分子间力减小，弹性和强度下降，生胶的扯断伸长率减小，易断裂而脱辊，此时会出现混炼操作困难。n第四种情况是呈粘流态包辊。胶料粘住辊筒表面，无法切割。 原因温度过高，胶料完全塑性，弹性丧失。在该状态下，混炼可正常进行，但对配合剂的分散不利。这种状态适合于压延。n包辊的关键是调整辊

55、温，使胶料处于适当的粘流状态，形成良好的包辊。n天然橡胶和丁苯橡胶的包辊性较好，适用温度范围宽。n顺丁橡胶和三元乙丙橡胶等包辊性较差，其分子量分布窄，内聚力低，松弛时间短，故易脱辊，辊温不宜超过50。n增粘剂用量过多会产生粘辊；相反，润滑性软化剂过多，则导致脱辊。工艺操作不当，塑炼工艺不足的情况下添加填充剂也往往导致脱辊。n在一些包辊性差的合成橡胶中加入炭黑后会提高胶料的强伸性能，改善包辊状态2吃粉n将配合剂混入胶料内的过程。条件：加入配合剂前，要使辊距上端保留适当的堆积胶。n堆积胶过少时，胶料与配合剂只能在周向产生混合作用，纵向的混合作用较小，使配合剂压成薄片，造成混炼不均；n堆积胶过多时，

56、堆积胶会在辊距上浮动打滚，无法进入辊距，造成混炼困难。n堆积胶适量，在辊筒上方折叠形成波纹状，并不断翻转和更替，这时配合剂进入波状部分，被带入辊距，并在辊距间受到剪切力作用被搓入橡胶中，产生有效的混炼作用。n开炼机混炼时，控制堆积胶的堆积高度，保证不超过接触角。橡胶与钢材的摩擦角为4850，咬胶角应小于48，通常采用3245。n大量填充剂混入时，形成过多堆积胶，一部分只能在堆积胶上浮动而不能进入辊距，这时从两边切割下一小部分混炼胶，减少混炼胶的堆积，待吃粉完后，再投入混炼。n随着混炼期间的延长逐渐调大辊距，使堆积胶保持在适当范围内，保证混炼顺利进行。n吃粉速率总是先快后慢。为了提高吃粉效果，一

57、开始先把粉料加足以相应缩短混炼时间。n在开炼机混炼时，胶料只沿着辊筒转动的方向上产生周向流动，表现为层流。n吃粉过程仅在一定胶片厚度内进行，达不到包辊胶的全部厚度，一般只能达到胶层厚度的23处，此层在混炼时会受到堆积胶的挤压和辊距间的剪切作用，成为混炼中的活动层；n剩下的13厚度的胶层紧包在辊筒上，粉料无法擦入，不能产生流动，成为混炼中的死层。3翻炼n斜刀法一手持割胶刀与辊筒水平线成一角度割胶，另一手把胶卷靠在辊筒上，借助辊筒的转动进行打卷，待堆积胶即将消失时，再将胶卷推入辊距中进行混炼。如此从左到右，再从右到左反复多次。n斜刀法将胶料在辊筒上左右交叉打卷而使之混合均匀,这种操作方法效率高，但

58、劳动强度大。一般在辊径为56cm以下的炼胶机中使用。3翻炼n三角包法将辊筒上的胶片拦腰割断，将胶片左右交替折叠成三角形状的胶包，待胶料全部通过辊距后，再将三角包胶堆入辊距中，反复多次进行混炼.n三角包法胶料分散效果好，但劳动强度大，胶料不易散热，一般在辊径为41cm以下的炼胶机中使用。3翻炼n打扭法将胶片横向割断后，使其附在前辊上随辊筒转动、再由右向左或由左向右把胶片剥落叠向另一边而形成扇形，投入辊距中使之混合，反复多次进行。n打扭法法劳动强度低，一般使用在大型炼胶机。3翻炼n掐胶法用割刀从左到右或从右到左横向将胶片切到一定宽度，然后向下转刀继续割胶，使被割胶片落在底盘上，待堆积胶将消失时即停

59、止割胶，让割落的胶料随附贴在辊筒上的余胶再带入辊距，反复多次，直至均匀。n掐胶法劳动强度较小，且可使用自动割工装置，但混炼效果相对较差。为了进一步保证配合剂在胶料中的分散，在翻炼后，再进行薄通23次。进一步促进分散的均匀性。影响开炼机混炼的因素4 影响开炼机混炼的工艺因素胶料种类混炼温度混炼时间加料顺序速比辊速装胶容量辊距装胶容量n混炼时装胶容量会影响混炼胶的质量。容量过大，会造成堆积胶量过多堆积胶只在辊距上方打转而降低混炼作用，影响分散效果；容量过小，则设备利用率低，而只会造成胶料的过炼。合理的装腔容量是使胶料通过辊距时，能够形成波纹和折皱，避免有胶块在辊距上方打滚为宜。当加入配合剂时，配合

60、剂可被胶料的波纹或折皱裹夹入辊距内，并产生横向混合作用，使混炼作用提高。n合适的装胶容量也可由经验公式计算： V=0.0065D L辊距n辊距一般取48mm为宜。n辊距小剪切力较大，配合剂混入加快，但对橡胶的破坏作用大。n辊距大剪切效果减弱，使配合剂分散不均匀。n在混炼过程中，由于配合剂的不断渗入，混炼胶的总容积会逐渐增加，至使堆积胶也不断增加。为了使堆积胶量保持在适宜的范围内，可逐步调大辊距或割下一定的余胶。混炼时间n在开炼机混炼时，应适当选择配合剂的混入和分散时间，避免混炼时间过长，否则容易产生过炼现象。n胶料过炼后，天然橡胶的可塑性会增大，合成橡胶的可塑度会降低，直接影响胶料的混炼质量。