梁生产及焊接工艺流程

1、PAGE PAGE 34目录一、生产流程图及明细2二、焊接流程22.1焊前准备42.2剖口准备42.3焊接过程42.3.1主梁焊接52.3.2勾头焊接82.3.3副梁焊接11三检修及修补133.1主梁对接焊缝外观检验标准133.2焊缝的修补15四冬季焊接施工工艺154.1焊材要求164.2焊前一般要求164.3冬季施焊措施17衡水海江压滤机梁体生产实习报告一：厚度40mm、50mm、60mm，宽度200、220、280、360、400、500mmQ235-A梁的生产工艺流程下料：主梁、副梁、勾头、顶板刨床加工下料：主梁、副梁、勾头、顶板刨床加工下料：主梁、副梁、勾头、顶板刨床加工下料：主梁、副

2、梁、勾头、顶板刨床加工 主梁焊接 主梁焊接校直校直顶板焊接勾头焊接顶板焊接勾头焊接副梁焊接副梁焊接钻孔副梁焊接副梁焊接钻孔校直校直清理清理（注：每道焊接工序中均有自检及质检员检验步骤，详见下）1.下料：主梁、副梁由金工分厂龙门刨床刨削而成；勾头、顶板由气割加工而成，需要牛头刨床进行精加工处理。主梁、副梁、勾头端部需要开坡口的由牛头刨床刨削加工。2组装：各部件均采用焊接连接，其中顶板、副梁的焊接根据设计和客户需求焊接，参见任务单。3钻孔：根据尺寸由摇臂式钻床机钻出。4校直：由液压式校直机进行校直处理。5检验：由质检员对焊缝进行外观、尺寸以及焊缝质量检验，检验合格后进行下一道工序。6清理：由辊道式

3、抛丸清理机进行喷丸清理。焊接安全设施的准备、检查焊接工艺流程焊接安全设施的准备、检查焊接设施、焊接材料的准备焊接设施、焊接材料的准备坡口表面清理 坡口表面清理 焊接每道焊缝的自检及焊渣清理焊接每道焊缝的自检及焊渣清理自检焊接施工记录自检焊接施工记录返修焊缝检查再检查返修焊缝检查再检查焊接结束焊接场所清理焊接结束焊接场所清理转移焊接场所转移焊接场所2.1焊前准备焊接区操作平台搭设良好，焊工配置一些必要的工具，比如：凿子、焊工专用榔头、刷子以及砂轮机等。焊把线应绝缘良好，如有破损处要用绝缘布包裹好，以免拖拉焊把线时与母材打火。焊接设备采用焊条电弧焊焊机，应接线正确、调试好，正式焊接前宜先进行试焊，

4、将电压、电流调至合适的范围，本次焊接采用大电流档，准备好2.5，4.0的J422焊条。X型坡口由牛头刨刨削而成，加工后用样板检查坡口尺寸， 厚钢板对接在专用平台上进行，以保证对口错边不大于2mm。2.2坡口检查坡口的选择：在深化设计过程中，对于厚板焊接坡口形式的选择尤为重要，厚板开坡口时一般应避开厚板的中心区域。检查坡口装配质量。应用砂轮等去除坡口区域的氧化皮、水份、油污等影响焊缝质量的杂质。组对前将坡口内1015mm仔细去除锈蚀。坡口外自坡口边1015mm范围内也必须仔细驱除锈蚀与污物. 检查后填写坡口检查记录。2.3焊接。焊前预热预热主要采用电加热和氧-乙炔火焰加热方法，预热范围为坡口及坡

5、口两侧不小于板厚的1.5倍宽度，且不小于100mm。测温点应距焊接点各方向上不小于焊件的最大厚度值，但不得小于75mm处。焊接过程：2.3.1：主梁Q235的屈服点牌号等级屈服点sMPa钢材厚度或直径mm1614040606100100150150Q235A、BC、D235225215205195185母材的选择：厚板，一般40mm，重要结构中必须考虑Z向性能。在订货时就必须向钢厂提出Z向性能的指标要求，具体Z向性能根据设计规定的要求执行。焊条化学成分及力学性能焊条型号熔敷金属含量%抗拉强度MPa屈服强度MPa伸长率%MnSiSPNiCrMoVE43030.0350.04042033022E4

6、3151.250.900.300.200.300.08E4316E50151.600.75490400E50161.对接：板的对接要平直，保证对接的水平及垂直错位不得大于0.5mm。对接间隙01 mm切割时技术参数 厚度90mm 氧气压力0.650.80Mpa，燃气压力0.030.06MPa，切割速度130230mm/min。厚钢板焊接坡口 采用龙门刨刨削而成，加工后用样板检查坡口尺寸， 厚钢板对接在专用平台上进行，以保证对口错边不大于2mm。厚钢板在对接前 对坡口及坡口边缘100mm范围内进行彻底检查，并采用超声波检查内部缺陷，对夹层、裂纹、夹灰等缺陷及时进行处理。焊前处理 厚钢板对接定位后

7、，在焊道两侧100mm范围内的母材用每隔 500mm设置电炉板一块2.0Kw，均匀加热至100左右，停止加热20分钟，以利于热量向板中心传递，然后继续加热至150，测温点设在焊道两侧100mm边远处。工程采用的最厚钢板达 60mm,材质均为 Q345厚钢板的对接坡口, 当钢板可采用 X 形坡口; 当 t=4080mm坡口, 见图 1 所示。对厚钢板施焊时应严格控制 t8/5 值, 即焊缝从 800冷却到 500时所需要的时间厚板加热方法 厚板焊接预热, 是工艺上必须采取的措施。对于一般钢结构工程焊接施工, 采用红外线电加热板预加热的方法, 加热时应力求均匀, 预热范围为坡口两侧至少 2t, 且

8、不小于 100mm 宽, 测温点应在离电弧经过前的焊接点各方向不小于 75mm处; 预热温度宜在焊件反面测量。对于 t=80mm 的钢板预热温度需达到 150。层间温度一般控制在 200250之间。为了保持该温度, 厚板在焊接时, 要求一次焊接连续作业完成。当构件较长 ( L10m) 时, 在焊接过程中, 厚板冷却速度较快, 因此在焊接过程中一直保持预加热温度, 防止焊接后的急速冷却造成的层间温度的下降, 焊接时还可采取焊后立即盖上保温板, 防止焊接区域温度过快冷却。焊接过程控制( 1) (2) 手工电弧焊的引弧问题: 有些电焊工有一种不良的焊接习惯, 当一根焊条引弧时, 习惯在焊缝周围的钢板

9、表面四处敲击引弧, 而这一引弧习惯对厚板的危害最大, 原理同上。因此在厚板焊接过程中, 必须严禁这种不规范的行为发生。(3) 多层多道焊: 在厚板焊接过程中, 坚持的一个重要的工艺原则是多层多道焊, 严禁摆宽道。这是因为厚板焊缝的坡口较大, 单道焊缝无法填满截面内的坡口, 而一些焊工为了方便就摆宽道焊接, 这种焊接造成的结果是, 母材对焊缝拘束应力大, 焊缝强度相对较弱, 容易引起焊缝开裂或延迟裂纹的发生。而多层多道焊有利的一面是: 前一道焊缝对后一道焊缝来说是一个 “预热”的过程; 后一道焊缝对前一道焊缝来说相当于一个 “后热处理”的过程, 有效地改善了焊接过程中应力分布状态, 利于保证焊接

10、质量。2定位焊：定位焊缝的长度一般为30-60mm，间距以不超过400mm为宜，定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接。 定位焊是厚板施工过程中最容易出现问题的部位。由于厚板在定位焊时,定位焊处的温度被周围的 “冷却介质”很快冷却, 造成局部过大的应力集中, 引起裂纹的产生, 对材质造成损坏。解决的措施是厚板在定位焊时, 提高预加热温度, 加大定位焊缝长度和焊脚尺寸。3焊接：采用多道多层焊，打底焊道焊条采用3.2直径的焊条，电流110140A，后序焊道采用4.0粗焊条焊接，电流200280A，渣、氧化物飞溅物等应仔细清理，自检，如在清渣过程中, 认真检查是否有裂纹发生。及时发

11、现,及时处理，合格后再进行下道焊接。根部焊接：根部施焊应自下部超始出处超越中心线10mm起弧，与定位焊接接头处应前行10mm收弧，再次始焊应在定位焊缝上退行10mm起弧，在顶部中心处熄弧时应超越中心线至少15mm并填满弧坑；另一半焊接前应将前半部始焊及收弧处修磨成缓坡状并确认无未熔合即为非熔透现象后在前半部焊缝上引弧。次层焊接：焊接前剔除首层焊道上的凸起部分及引弧收弧造成的多余部分，仔细检查坡口边沿有无未熔合及凹陷夹角，如有必须除去。飞溅与雾状附着物，采用角向磨光机时，应注意不得伤及坡口边沿。此层的焊接在仰焊部分时采用小直径焊条，仰爬坡时电流稍调小，立焊部位时选用较大直径焊条，电流适中，焊至爬

12、坡时电流逐渐增大，在平焊部位再次增大，其余要求与首层相同。填充层焊接：填充层的焊接工艺过程与次层完全相同，仅在接近面层时，注意均匀流出1.52mm的深度，且不得伤及坡边。面层的焊接：面层焊接，直接关系到接头的外观质量能否满足质量要求，因此在面层焊接时，应注意选用较小电流值并注意在坡口边熔合时间稍长，接头重新燃弧动作要快捷。注意:手工电弧焊的引弧问题：有些电焊工有一种不良的焊接习惯，当一根焊条引弧时，习惯在焊缝周围的钢板表面四处敲击引弧，而这一引弧习惯对厚板的危害最大，原理同上。因此在厚板焊接过程中，必须“严禁这种不规范”的行为发生。焊后清理与检查：上、下弦主管焊后应认真出去飞溅与焊渣，并认真采

13、用量规等器具对外观几何尺寸进行检查，不得有低凹、焊瘤、咬边、气孔、未熔合、裂纹等缺陷存在。经自检满足外观质量标准的接头应鉴上焊工编号钢印，并采用氧炔焰调整接头上、下部温差。处理完毕立即采用不少于两层石棉布紧裹并用扎丝捆紧。4砂轮打磨：盖面焊后，用砂轮将焊道表面打磨平整，与梁体平齐。5齐头：牛头刨床切削，尺寸误差不得大于3mm。6质检员检验。2.3.2：勾头1对接：勾头与梁体对接平直，不得存在位错与间隙。2定位焊：3.2直径的焊条焊接, 避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊；且不得存在气孔夹渣等焊接缺陷。3横焊焊接：多道多层短弧焊接, 打底焊道焊条采用3.2直径的焊条，电流110140A，必须清渣

14、，不得存在咬边夹渣等缺陷。第一层(打底层)在 定位点上引弧,引燃后电弧向左外露于试板外,一部分熔渣向外流时压低电弧向前倾斜焊条向前运动,此时焊条大幅度向前倾,与焊接方向夹角可能只有20度,以 防止电弧偏吹而产生夹渣.至间隙处时向里顶,大部分电弧穿过间隙,稍停后轻上下摆动电弧,使熔池与上下坡口熔合后向后灭弧,同时有一个向后拔渣的动作,防 止熔渣过多聚集在熔孔处.此时试板的温度还较低,易产生缩孔,而且熔渣凝固也快,熔渣凝固后再引弧则易产生夹渣,所以第二点引弧要快,第一点灭弧后立即引 第二点,大部分电弧穿过间隙,焊条稍多向里顶,稍停后稍用力上下摆动电弧,使熔池与上直坡口熔合.相同的方法焊完前几公分后

15、,电弧向前偏吹的程度逐 渐减弱，焊条和前倾斜程度也减小。当电弧向前偏吹不明显时，焊条与焊接方向的夹角约为7080度，与下方度板的夹角同样为7080度，引弧位置于熔孔 的左上方，稍停后垂直向下运动，稍用力碰下坡口并停留后向后灭弧。上下摆动幅度不要过大，即焊条在间隙根部运动，过宽成型不良甚至夹渣。引弧时间为熔池亮 点将要消失时。一部分焊条对准间隙，一部分焊条对准熔孔，大部分电弧位于熔池上，焊接时熔渣一小部分在背面，大部分在前面。熔池金属稍露。收弧采用加点收弧。填充焊道采用4.0粗焊条焊接，第一层填充的焊接电流120A,电弧运动方法斜圆圈.在坡口内引弧,将电弧拉到起焊处下坡口熔合线处并使一部分电弧外

16、露于试板,待熔渣向外流时向焊接方向倾斜焊条并向前运动(一,在此处并没有预热,只是有 一 个停留,也起到预热的作用.如果拉长电弧进行预热,由于试板两端磁场的作用会导致电弧严重偏吹,不仅起不到预热的作用反而会影响正常焊接.二,焊条大幅度 向前倾)约3至5mm,然后压低电弧向上向右运动到起焊处上方熔合线处并稍作停留,待上方充分熔合并填满后再压低电弧以45度向下运动(向下运动时不可过 快),至下熔合线后焊条再沿下熔合线向前运动几mm,不停留,然后快速向上运动随焊接的进行,电弧偏吹程度减小,焊条向前倾斜的程度也渐减 小.当焊接至最后方时电弧会向左侧偏吹,同样焊条应向左倾.其余焊道运条方法采用直线法，28

17、0A左右大电流带渣焊。焊条运动至下坡口时,约1/3电弧位于下坡口上,2/3焊条位于前一焊层上。其余填充焊道，上焊道覆盖下焊道1/22/3为宜，以防焊层过高或形成沟槽。需要注意的是随着焊道层数的增加，热输入量增加，故熔池易流淌，可适当减少每道的融敷金属量和增加焊道数。给最上方要焊的一道预留好合适的位置:上方根部的宽度大约相当于焊条的直径,这样电弧能很方便地将根部熔化.如果过窄则电弧难以伸入至焊道的根部,易产生未熔合及夹渣。(多道多层焊过程勾头在上，梁体在下)盖面前必须清渣处理。每道焊缝尽可能不间断施焊,一气呵成，可以减少预热、消氢工序，提高生产效率，打底层尽量采用多道焊接，至少每层两道，可提高焊

18、接质量，每道焊缝的焊接关键在于清根和根部焊接，此两环节应选择责任心强的优秀工人承担，并安排在上午开始工作。焊接过程中尽量采用风铲清渣，使每层焊缝得到锤击，充分释放焊接应力。4盖面焊接：多道焊。5打磨：用砂轮将焊道打磨平整，与梁体平齐。6自检。自我检查焊接质量，发现缺陷要及时修正。7质检员检验。2.3.3：副梁焊接采用二保焊，焊接电压35V，焊接电流390A,采用1.2药芯焊丝。表2-3-1 ER50-6的化学成分（%）CMnSiPSCu其他元素0.00.151.401.850.81.150.0250.0350.500.50表2-3-2 ER50-6的熔敷金属的力学性能抗拉强度（b）Mpa屈服强

19、度（0.20）Mpa伸长率（5）Mpa50042022焊接规范见表5-3表2-3-3 CO2气体保护焊的焊接规范焊缝部位焊接电流(A)焊接电压(V)焊嘴与母材间距(mm)气体流量(Lmin)打底层35mm18022024286151525填充及盖面层2302802632202530表2-3-4 焊条化学成分及力学性能焊条型号熔敷金属含量%抗拉强度MPa屈服强度MPa伸长率%MnSiSPNiCrMoVE43030.0350.04042033022E43151.250.900.300.200.300.08E4316E50151.600.75490400表2-3-5 ER49-1及ER50-6焊丝化

20、学成分及力学性能焊丝型号熔敷金属化学成分%抗拉强度MPa屈服强度MPa伸长率%CSiMnSPER49-10.110.65-0.951.80-2.100.030.0349037220ER50-60.06-0.150.80-1.151.40-1.850.0350.02550042022焊接用CO2气体的纯度应该较高，一般不低于99.5%，有些优质接头的焊接则要求CO2气体的纯度不低于99.8%，露点低于-40。定位焊：定位焊焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同，避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊；且不得存在气孔夹渣等焊接缺陷。焊接：每隔10mm焊接一10mm长焊道。补角：将主梁焊接接头的侧面焊角填补

21、平整，并用砂轮打磨，使其与梁体面平齐。CO2焊接时，由于熔池表面没有熔渣覆盖，CO2气流又有冷却作用，因而熔池凝固比较快。如果焊接材料或焊接工艺处理不当，可能会产生CO气孔、氮气孔、和氢气孔。（1）CO气孔：CO产生的主要原因时焊丝中脱氧剂不足，并且含C量过多，要防止CO气孔，必须选用含足够脱氧剂的焊丝，且焊丝中含碳量较低，抑制C与Fe的氧化反应。如果母材的含碳量过高，则在工艺上应选用较大热输入的参数，增加熔池的停留时间，以利于CO的逸出。（2）氮气孔：在电弧高温下，熔池金属对N2由很大的溶解度，但当熔池温度下降时，N2在液态金属中的溶解度变便迅速减小，就会析出大量的N2，若未能逸出熔池，便会

22、生成N2气孔。常出现在焊缝表面的部位，呈蜂窝状分布，严重时还会一细小气孔的形式广泛分布于焊缝金属之中。这种细小气孔往往在金相检验中才能被发现。或者在水压试验时被扩大成渗透性缺陷而表露出来。主要原因是CO2的纯度不够，喷嘴被飞溅物赌塞，气流量过小，所以，要保证CO2的纯度，要检验从气瓶到焊枪的气路是否由漏气或堵塞；还要增加室外的防风措施。（3）氢气孔：氢气产生的主要原因时，熔池在高温时溶入了大量的氢气，在结晶过程中又不能充分排出，留在焊缝中成为气孔，氢的来源时焊件、焊丝表面的油污以及铁锈。要避免氢气孔就要杜绝氢气的来源，应除去焊件表面的铁锈和油污，更要注意CO2中的含水量。焊后退火处理待焊缝缓冷

23、至室温焊后，对焊缝外观进行检验，无表面缺陷。按图纸要求对焊缝进行了探伤检验，结果表明，均达到预期目的。为降低焊接残余应力,改善焊缝和热影响区的组织和性能,焊后进行退火热处理,在550600下进行消除应力退火,进炉和出炉时温度应在300以下,加热和冷却速度40h三检验及修补。焊接质量检查包括外观检验，过程检验和无损检验。首先应对焊缝的全长由质检员进行外观检查，外观检查用焊缝量规和5倍放大镜进行，焊缝的尺寸和外观质量应符合检验要求；焊接过程中随时对焊缝尺寸、质量及外观进行检查。修补后，应按原焊缝的质量要求对修补处及其附近进行质量检查。内部缺陷、表面裂纹修补前，应分析原因，制定切实可行的修补方案焊缝

24、缺陷可用砂轮或其它机械方法清除，不允许用电弧或气割火焰熔除。焊缝同一位置修补次数不应超过两次，第三次修补必须经技术总负责人批准，并将修补情况记入产品质量档案。3.1主梁对接焊缝外观检验标准（1）：过程检验：随时在工人焊接过程中进行不定时的检验抽查，主要检查多层施焊是否层层将焊渣清除干净，不得存在夹渣现象。（2）焊后检验：1 焊缝外观：焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。2 裂纹检查：应辅应5 倍放大镜并在合适的光照条件下进行观察检验，不得存在裂纹。3 其他缺陷检验：焊缝表面不得存在气孔、夹渣，弧坑、电弧擦伤等缺陷。观察侧面焊面，不得有未融合、未焊透缺陷存

25、在。4焊缝错边检验：错边尺寸0.1t，且不大于2.0mm注：t为梁的厚度 。主梁校直后进行尺寸检验，不得尺寸不得与标准尺寸相差10mm以上。（3）：勾头焊接检验与主梁的焊接检验流程相同，但要加强过程检验，严格控制夹渣现象的发生。焊缝检验按照主梁检验标准。（4）：超声波无损检测1分厂提出的焊缝内部质量报验单中，焊缝号按照以下规定编号：以图纸中的件号为依据编号：a. 对于同一件号的拼板焊缝编号为Wm-n (m-为件号；n-为第n条焊缝)b.对于两件连接的焊缝编号为W(1+m)-n(1、m-为件号；n-为第n条焊缝)例如：某一部件上件2的第1条拼板焊缝应编号为W2-1、件1和件2的第2条焊缝应编号为

26、：W(1+2)-2C焊缝的内部质量检查应在焊缝完成焊接后24小时以后进行。焊缝的内部质量按设计图纸和工艺卡的要求检查验收，当图纸和工艺卡要求不明确时，一般按以下要求检查验收：一类焊缝按GB11345-89B级，检查范围为焊缝长度的60%；二类焊缝按GB11345-89B级，检查范围为焊缝长度的40%。d当第一次焊缝检查不合格，应在发现有不允许缺陷的位置的延伸方向或可疑部位作补充检查，如补充检查不合格，则应对该焊缝全部作检查。e. 焊后要进行热处理的工件，焊缝的内部质量以热处理后的状态为准，除了工艺卡明确热处理后不要求对焊缝内部质量检查进行抽检外，一般一、二类焊缝在热处理以后，应在焊缝长度的20

27、%范围内检查要求作焊缝内部质量抽检，抽检不合格，应在发现有不允许缺陷的位置的延伸方向或可疑部位作补充检查，如补充检查不合格，则应对该焊缝全部作检查。32焊缝的修补1焊件表面被电弧、碳弧气刨及气割损伤处和焊疤必须修磨平整。2焊缝上发现有不允许缺陷，应按以下要求进行修补。2.1焊缝有不允许的一般表面缺陷，允许焊工自检后自行修补，但表面裂纹不得擅自处理，应及时申报技术部门。2.2内部缺陷、表面裂纹修补前，应分析原因，制定切实可行的修补方案。2.3焊缝缺陷可用碳弧气刨、风铲、砂轮或其它机械方法清除，不允许用电弧或气割火焰熔除。2.4修补时焊缝缺陷必须彻底清除，不允许有毛刺和凹痕，坡口底部应圆滑过渡，碳

28、弧气刨糟应磨去渗碳层。2.5焊缝同一位置修补次数不应超过两次，第三次修补必须经技术总负责人批准，并将修补情况记入产品质量档案。2.6修补后，应按原焊缝的质量要求对修补处及其附近进行质量检查。四冬季焊接施工工艺最近，天气已进入冬季，环境温度较低，如果没有防护措施进行钢构件焊接作业，对钢构件的焊接质量会产生重大影响，如在低温下焊接，会使钢材脆化，也会使焊缝和母材热影响区的冷却速度加快，易于产生淬硬组织，脆性增大，这对于建筑钢结构常用的低合金钢（如Q345）的焊接危害性很大。因此，冬季焊接施工必须要严格按照工艺要求实施，不得盲目焊接。4.1、焊材要求1、 严格焊材库的管理，焊条必须按标准进行烘干，烘

29、干次数不得超过2次在空气中的暴露时间不得超过2小时。如现场没有烘箱必须及时申请配备，并安排专人焙烘、发放。2、 焊工持保温桶领取焊条，一次领用不得超过半天用量；焊接过程必须盖好保温桶盖，并使保温桶保持通电状态；定位焊时一次只能取用1根；焊接时一次取用不得超过3根。严禁焊材外露受潮，如发现焊材受潮不得再次使用。3、 焊丝如在四小时内未用完，应退回焊材一级库保存，不允许留在送丝盘上。4、 气体保护焊采用的二氧化碳，气体纯度不宜低于99.9%（体积比），含水量不得超过0.005%（重量比）。新瓶气体使用时，必须倒置24小时后打开阀门把水放尽方可使用，防止冻结。瓶内气体高压低于1MPa时应停止使用。焊

30、接前要先检查气体压力表上的指示，然后检查气体流量计并调节气体流量。使用时瓶口必须接加热装置。5、气瓶必须存放在0以上的环境里。使用瓶装气体时，瓶内气体压力低于1N/mm2时应停止使用。在零度以下使用时，要检查瓶嘴有无冰冻堵塞现象。4.2、焊前一般要求1、清除待焊处钢材表面的水、氧化皮、锈、油污。2、焊接作业区的相对湿度不得大于90%。3、当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施。4、T形接头、十字形接头、角接接头和对接接头主焊缝两端，必须配置引弧板和引出板，其材质应和被焊母材相同，坡口形式应与被焊焊缝相同，禁止使用其它材质的材料充当引弧板和引出板。5、手工电弧焊和气体保护电弧焊焊缝

31、引出长度应大于25mm。其引弧板和引出板宽度应大于50mm，长度宜为板厚的1.5倍且不小于30mm，厚度应不小于6mm；非手工电弧焊焊缝引出长度应大于80mm。其引弧板和引出板宽度应大于80mm，长度宜为板厚的2倍且不小于100mm，厚度应不小于10mm。6、焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。不得用锤击落引弧板和引出板。43、冬季施焊措施（焊接环境温度零下5以下）1、设置防护棚：在室外施工，当环境温度低于-5时，必须在焊接区域设置防护棚，以提高焊接环境温度、并防风防雨。2、焊前预热：焊前应对焊缝进行预热，预热区域应在焊接坡口两侧，必要时采用伴随预热的方法，确保预热温度和层

32、间温度。加热温度应由常温下的60120提高80150，预热范围为焊缝各侧面的1.5t（t为板厚），且不小于100mm。测温采用远红外测温仪，测温点在距坡口边缘75mm处，平行于焊缝中心的两条直线上2.1、焊缝预热温度钢材牌号接头最厚部件的板厚t（mm）t2525t4040t6060t80t80Q2353660801002.2、定位焊预热温度比正式焊缝高3050度。2.3、加热时原则上应采用电加热器加热，但局部不易加热的部位可以采用火焰加热进行，但加热时要均匀。2.4、在拘束度大的情况下，预热温度应再提高1530。没有特殊说明时，执行上述规定。2.5、异种钢焊接，预热温度应执行强度级别高的钢种的

33、预热温度。2.6、不同板厚对接，预热温度应执行板厚较厚的钢板预热温度。2.7、严格控制焊缝层间温度，测温时采用远红外测温仪，层间温度测温点在随后待焊焊道的起始点。3、焊缝层间温度 焊缝层间温度应严格按下表执行：钢材牌号接头最厚部件的板厚t（mm）t6060t80t80所有钢种1201202001502004、焊速与焊道布置 手工电弧焊平、横、仰焊焊接速度以规定每根焊条焊接的焊缝长度；气体保护焊以单道焊缝不允许摆动，焊层厚度控制在5-6mm，焊条（炬）与工件夹角不小于30。立焊时允许最大摆动宽度：15mm 20mm。5、焊后缓冷在零度以下厚钢板焊接完成后，在焊缝两侧板厚的2-3倍范围内，应采取保

34、温暖冷措施，并使焊缝缓慢冷却，冷却速度应不大于10/min。6、无损检测超声波探伤耦合剂采用环保防冻型，避免气温过低导致冰冻，影响探伤检测。7、特殊气候的要求7.1、 根据施焊作业层风速的变化，气保焊的保护气体流量适当作调整，如下表(保护气流调整表)所示：风速焊枪型号保护气体气压保护气体流量2m/s350A0.4MPa2550 l /min25.0 m/s350A0.5MPa平、横焊5070l/min立焊6070l/min5.06.0m/S350A0.5MPa平、横焊7090 l/min6.0 m/S防风枪0.5MPa90100 l/min注：风速测定位置为距施焊处1米以内焊缝坡口段部，风向为

35、焊接前进的方向7.2、在下雪天施工，焊缝上部支设防雪棚并伸出焊缝两侧不小于1米，以防飘雪影响焊缝。、7.3、在焊接过程中突然下雪，应立即停止施焊并采用加厚的保温岩棉进行保温缓冷，雪停后要对焊缝预热至层间温度方可接续焊接。7.4、加强焊接环境保暖、御寒措施，给焊工一个更为舒适的施焊环境，必要时限制焊工工作时间，采取轮班作业制度。附录资料：不需要的可以自行删除电气设备系统布线规范1目的和分类 1.1 合适的布线（包括线缆选择与布敷、屏蔽连接与工艺）可以有效地减少外部环境对信号的干扰以及各种线缆之间的相互干扰，提高设备运行的可靠性。同时，也便于查找故障原因和维护工作，提高产品的可用性。 1.2线缆大

36、致分成以下几种类型： A类：敏感信号线缆 B类：低压信号线缆 D类：辅助电路配电电缆 E类：主电路配电电缆 1.3 A类 指各种串行通信（如以太网、RS485等）电缆、数据传输总线、ATC天线和通信电缆，无线电、以及各类毫伏级（如热电偶、应变信号等）信号线。 1.4 B类 指5V、15V、24V、010mA、420mA等低压信号线（如各种传感器信号、同步电压等）以及广播音频、对讲音频电缆。 1.5 D类 指220/400V、连接各种辅助电机、辅助逆变器的电缆。 1.6 E类 指额定电压3kV（最大3600V）以下，500V以上的电力电缆。1.7 这4类信号中，就易被干扰而言，按AE的顺序排列，

37、A类线最易被干扰；就发射的电磁骚扰而言，按EA的顺序排列，E类发射的骚扰最强。 2线缆选择的基本原则 2.1 应选择阻燃、无卤（或低卤）、无毒的绝缘线缆，线缆应具备良好的拉伸强度、耐磨损性和柔软性，以适应振动冲击的环境。 2.2 根据信号的电压等级、额定电流、预期短路电流、频率、环境条件、电磁兼容性要求及预期寿命来选择电缆的型号和规格。线缆应符合TB/T 1484的要求。 2.3 配电电缆截面积按发热条件选择，负载电流必须小于允许载流量（安全载流量）。 2.4 电缆以线芯长期允许工作温度分成：A组（不超过100）和B组（不超过125）。 2.5 交流系统中，电缆的额定电压至少应等于系统的标称电

38、压；直流系统中，该系统的标称电压应不大于该电缆额定电压的1.5倍。 2.6 T同轴电缆的抗干扰性能较好，传输距离长，可用作视频、射频信号的电缆。2.7 铜母线一般应根据GB 5584.2及GB5585.2，选择采用TBY、TBR型扁铜线及TMY、TMR型铜母线。 2.8 对于A类和B类应采用双绞屏蔽电缆，A类中的通信线必要时可采用光纤。 2.9 T配电电缆宜用屏蔽电缆，以防止对外部的辐射干扰。 3布线的基本要求 3.1 电气设备的布线应符合设计规定的电路图及装置布线图要求。 4电子装置的布线 4.1 布线原则 4.1.1机车电子装置内两接线端子间电线不允许剪接。 4.1.2导线穿过金属板（管）

39、孔时，应在板（管）孔上装有绝缘护套（出线环或出线套）。 4.1.3导线弯曲时，过渡半径应为导线直径的3倍以上，导线束弯曲时也应符合该要求，并圆滑过渡。 4.1.4电线和各接线端子、电气设备及插头插座连接时，要留一定的弧度，以利于解连和重新连接。 4.1.5 导线连接原则上应通过接头，视具体情况采用压接、焊接、插接、绕接等方式。 4.1.6除绕接线外，每根导线两端必须有清晰牢固的线号，线号套管在导线上不易移动，视看方便，至少要保持一个大修期。 4.1.7电线槽安装应牢固，导线要用扎线带、线卡等以适当间隔可靠固定，防止振动造成损伤。 4.1.8电线电缆出入线槽、线管时必须加以保护，管口应加绝缘套（

40、有油处应耐油）或用绝缘物包扎。 4.1.9对外有一定干扰或自身需防止干扰的信号，在对外布线及装置内部布线时需采用屏蔽线，屏蔽层应接至机箱外部的专用接地母排或通过连接器外壳接至机箱箱体上。 4.1.10 T插体箱内部各电路板间的连接宜采用绕接或插接布线。在布线密度过高时宜采用背板工艺方式。 4.1.11所有绕接布线起码应符合IEC 60352-1规定的改进型。同一位置不能既有焊接又有绕 接。绕接线应适合于选定的绕接工序，且至少应紧绕3匝以上。 4.1.12设计绕接布线时应考虑同一针上最多绕接3根导线。 4.1.13在插件箱布线时，对A、B、C三类信号要分区走线，尽量减少C类对A、B类的干扰。C类

41、中的电源线宜用双绞线插接布线，脉冲信号线应用双绞线绕接。A类应用双绞线最后绕接并避开C类导线。 4.1.14多芯电缆应留有10%或至少2根备用绝缘线芯。连接器中应留有相应数量的备用接点。 4.1.15 T蓄电池供电电缆的分支应尽可能地靠近蓄电池。 4.2电子装置中使用的接头应符合TB/T 1507-93中第7章的要求。插头及插座应符合TB/T15082005中5.6条的规定。 4.3 线槽的出口边缘必须光滑，不得有尖角和毛刺。 4.4电线绑扎及固定 4.4.1在金属扎线杆、板的所有长度上，应用绝缘带半叠绕一层后再扎线。叠绕方向由下至上（水平方向叠绕除外）。 4.4.2电子装置中的电线和线束，在

42、扎线杆、板端部、分岔线束根部及线束拐弯处均应有束带紧固。其它区段视情况可以连续包扎，也可以分段绑扎，但分段间隔不超过200mm。 4.4.3 线卡或绑扎带应有足够的电气强度和机械强度。 4.4.4 T电源滤波器的进线宜单独走线，不宜与出线绑扎在一束中。 4.5线号 4.5.1 线号标记可采用下列形式之一： 线号的数字； 连接处的电气设备项目代号与端子代号的组合。 4.5.2 线号的标注为机械制图标注法，具体见TB/T 15082005第5.4.8款。 4.5.3 线号应固定在线适当位置，不得因振动而丢失。 5E类、D类的布线 5.1安全措施 5.1.1 电气设备外壳必须有良好的接地。 5.1.

43、2 电气设备应具有GB 4208规定的IP 32级以上的防护等级。 5.1.3 带有插座输出的电路应有防止相关人员接近的安全保护措施。 5.1.4 对有大电容器的设备必须有在电容放完电后才允许接近的措施。 5.2铜母线及其连接 5.2.1 母线落料、钻孔和冲孔后，应去毛刺。 5.2.2铜母线、扁铜线平弯时，弯曲内半径不小于窄边宽度；扁弯时弯曲内半径不小于母线宽边宽度。 5.2.3 母线焊接处的焊缝必须牢固、均匀、无虚焊、裂纹、气泡和夹渣等现象。 5.2.4 母线应平整、调直，表面不得有高于1mm的折皱。母线弯制后不应有裂纹或裂口。 5.2.5母线和母线连接处，母线与电器端子连接处的连接长度不小

44、于铜排的宽度，并应采用镀（搪）锡、镀银等防电化腐蚀措施。对铜母线的其余部分可以采用镀（搪）锡、刷油漆、包扎绝缘等防护措施。 5.2.6 母线和母线、母线和电器端子连接处应平整、密贴。必要时可采用接合电阻等方法检查。 5.2.7 母线和母线间的电气间隙和爬电距离应符合TB/T 1508的规定。 5.2.8 连接应做到安全和接触可靠，在容易接触到雾滴的连接处，要有可靠的防水措施。 5.3 电线电缆的弯曲半径应满足以下要求且应圆滑过渡： 当电缆直径小于或等于10mm时，不小于电缆外径的2倍； 当电缆直径大于10mm而小于20mm时，不小于电缆外径的4倍； 当电缆直径大于20mm时，不小于电缆外径的6

45、倍。 5.4 电缆接头应按照TB/T 1507中7.17.4条的规定，根据电缆的截面选用。 5.5布线原则 5.5.1 E类电缆应远离A、B类电缆至少0.5m，离C类电缆0.4m，离D类电缆0.3m。各类电缆应分束、分槽布线。 5.5.2 T如果不同类的电缆发生交叉，电缆与电缆之间宜成直角。 5.5.3应注意使电缆尽量远离发热器件。 发热温度在100以内的发热器件，电线与之距离需20mm； 发热温度在100300的发热器件，电线与之距离需30mm； 发热在300以上，如无隔热、防火措施者，电线与之距离需80mm；如有隔热、防火措施，则以实际可能的温度考虑。达不到此距离时，允许穿瓷套来解决。 5

46、.5.4电缆可以采用线槽、线管，也可以裸露布线。线槽管的端部以及电线引出口不得浸漏油、水。裸露布置的电线必须充分注意不得浸入油、水。 5.5.5 电缆布线经过设备柜体上金属隔板的孔应不影响柜体的强度。 5.5.6 穿入线管的高压电缆，外径面积之和不应超过线管内孔截面积的60%（一根电线的可以例外） 5.5.7 高压电缆两端接线应采用接头压接（与接插件相连者除外），符合TB/T 1507中7.5条的规定。 5.5.8 T干线与支线连接宜采用接线座，4mm2以下电线电缆可采用焊接形式。 5.5.9 每个螺栓接线座（端子）上接线数： 用于供电连接时，不应超过2根； 用于控制和接地连接时，不应超过4根

47、。 5.5.10导体标称截面积16mm2的单芯或多芯电缆敷设在机车车辆上时，备用长度不宜太长，但在每一端留有的备用长度应允许进行至少3次的重新端接。 5.6布线工艺 5.6.1 两接线端子间电缆不允许剪接，电缆应在接线端子或电器接线处连接。 5.6.2 与接线端子相连的电线电缆，剥线长度按TB/T 15071993的规定，剥线时线芯不应有损伤、断股现象。 5.6.3 电线管、槽安装应牢固、电缆要用扎线带、线卡等以适当间隔可靠固定，防止振动造成损伤。 5.6.4电线电缆出入线槽、线管及穿过金属隔板的孔、口时，必须加以防护。所有各孔、管口应加绝缘套（有油处应耐油）或用绝缘物包扎。 5.6.5在金属

48、扎线杆的所有长度上，应用塑料带或绝缘带叠绕，叠绕方向应由下至上（水平方向叠绕除外） 5.6.6 电缆绑扎应紧固整齐、横平竖直、外形美观。 5.6.7电缆束中，各电缆应平整，电缆（束）在扎线杆（板）端部、分岔电缆束根部、电缆束拐弯处均应有束带紧固。其它区段可用束带进行连续或分段绑扎，但分段间隔不超过200mm。 5.6.8电缆与接线端采用螺纹式接线座连接时，接线柱对电线电缆的最低保持力应符合工艺文件的规定。 5.7线号标记 5.7.1每根电缆两端必须有牢固的线号，每个插头、座，每个接线座（端子）上或安装装置处必须有清晰牢固的代号标记；铜母线要打钢印号码。导线标记至少要保持一个大修期。 5.7.2

49、线号套管或线号标牌在电缆上应不易移动、视看方便，线号标注方法为机械制图标注法，详见TB/T 15082005第5.4.8款。 6A、B类的布线 6.1 A、B类布线除下面特殊要求外，其余可参照第4章电子装置的布线。 6.2 A类中通信线的选择 6.2.1各种专用于通信的通信线，如总线RS485、RS422、CAN 、RS232C等，应符合TB/T 1484.3通信网络用电缆的规定。 20.75mm2双绞屏蔽电缆（带护套） 120.5mm210.5mm2三芯屏蔽电缆（带护套） 其它通信线可根据频率来选择各种双绞屏蔽电缆或同轴电缆。 6.2布线原则 6.2.1 A、B类电缆至少离C类0.1m、离D

50、类0.2m、离E类0.5m。对于个别确有困难达到上述要求时，必须用普列卡钢质软管、金属管、线槽或其它措施加强屏蔽，隔离体要单独接地，接地线长度应小于1m。 6.2.2 T如果不同类的电缆发生交叉，电缆与电缆之间宜成直角。 6.2.3 A类线应尽量布置在单独的线槽或钢管内，它不得与60V以上的控制线敷设在同一管道内，钢管两端应接地。 6.2.4 通信线的弯曲半径不得小于5倍电缆外径。 6.2.5 通信线应采用压接工艺通过插头插座连接。 6.2.6在两个插头（座）之间通信线必须连续，禁止任何中间的连接，以减少通信信号的损失。 6.2.7 通信线的最末两端应接端接器，其阻值必须与通信线的特性阻抗匹配

51、。 6.4 WTB列车总线 6.3光纤布线 6.3.1光缆布放前，其两端应贴有标签，标明起始和终端位置，标签应书写清晰、端正和正确。 6.3.2布放光缆应平直，不得产生扭绞、打圈现象，不应受到外力挤压和损伤。布放中应手持电缆以免光纤受力。 6.3.3 光纤弯曲半径不小于100mm。 6.3.4 光纤的长度是预估的，对于长了的光纤，可在适当地方束起来，但要注意弯曲半径。 6.3.5光纤的插头及星耦器，插件上的插座都有保护盖，以防光路污染。连接时应取下保护盖，并保存好保护盖，以便以后拆卸时仍可以保护。 技术要求（一）、操作面板1、操作面板的位置要合适，便于操作及操作者观察设备运行情况。2、指示灯要求设置齐全，不同功能的指示灯，使用不同颜色。具体要求为：电源指示灯绿色，状态灯黄色，故障灯红色。3、按钮开关设置齐全，能够独立运行的部件，都应有相应的手动操作按钮。4、急停按钮采用红色蘑菇头自锁按钮，连接常闭点。5、操作面板上的指示灯、按钮开关等，要有明确的名称指示标牌,并要可靠固定。标牌采用金属刻字标牌。6、设备自动