贵州省司法警官学校大门桩基础施工方案（DOC42）

1、贵州省司法警官学校迁建工程项目（大门） 旋挖钻孔灌注桩施工方案 编 号： 编 制 人： 审 核 人： 审 批 人：通号建设集团贵州建筑工程有限公司 二零一八年一月 目录TOC o 1-3 h z u HYPERLINK l _Toc9363 1 编制说明极编制依据1 HYPERLINK l _Toc12112 1.1 编制说明 页1 编制说明及编制依据编制说明本施工方案根据国家及地方相关法律法规、规范及标准、现场实际情况和施工图纸进行编制，用于指导贵州长江新能源汽车项目总装车间工程建设项目桩基础的成孔、钢筋笼绑扎、砼浇筑等管理，以确保桩基础优质、高效、安全、文明地完成本阶段的施工任务。编制原则

2、1、严格遵循建筑桩基技术规范（JGJ94-2008）和设计文件的要求。2、在仔细考察工程工地，认真研究设计要求基础上充分考虑本工程的特点和场地、 设备、人员及气候等实际情况，科学合理地组织施工。3、按照 ISO9001 国际质量认证体系和施工规范的要求，进行施工管理和质量控制。4、在施工组织机构设立上立足专业化，选配具有较丰富施工经验的管理人员和技术人员组成强有力的施工组织机构，形成施工组织管理的核心层，全面负责工程质量、进度以及安全保证等。5、在工期安排上，充分考虑各主要施工工序的时间节点，立足于合理化，依据设计要求及工程量，仔细分析、精心安排各主要施工工序的进度，避免不合理的安排造成的施工

3、干扰及窝工现象，确保施工的连续性。6、在施工方案的制定、施工方法的选择方面立足规范化和标准化，确保工程质量优良和工程工期。7、在安全保证措施方面立足全面性、可靠性及可操作性，确保工程的顺利完成。8、整个工程全过程对环境破坏最小、占用场地最少，采取对周围环境保护措施,避免周围环境的破坏。编制依据类 别名 称编 号1国家标准建筑施工组织设计规范GB/T50502-2009建筑地基基础工程施工质量验收规范GB50202-2002混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2015工程测量规范GB50026-2007建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-2013建筑地基基础设计规范GB5000

4、7-2011混凝土强度检验评定标准GB/T50107-20102行业、地方标准建筑桩基技术规范JGJ94-2008建筑基桩检测技术规范JGJ106-2014施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-2005钢筋焊接及验收规范JGJ18-2012建筑机械使用安全技术规程JGJ33-2012建筑施工安全检查标准JGJ 59-2011建筑地基处理技术规范JGJ79-2012建筑桩基技术规范JGJ94-2008混凝土泵送施工技术规程JGJ/T10-2011施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-2005贵州建筑地基基础设计规范DB2245-20043其它 1、贵州长江汽车项目总装车间工程岩土工程勘察报告

5、（详勘阶段）；2、本工程施工组织设计；3、建筑工程施工手册第五版。4、我公司的综合施工能力、技术力量及多年来完成的旋挖机械成孔桩的施工经验、 施工方法总结。工程概况工程总体概况此次拟建的贵州省司法警官学校迁建工程位于贵阳市小河开发区松花江路北段王武寨片区，距北侧西南环路950m，距南侧乌江路1000m，西邻松花江路，东与贵惠大道一山之隔。交通较为便利，大门桩基共18根，回填区土层依上而下是回填粘土层厚约3m-8m，淤泥层（粘土杂质层）约3m-5m，强风化层，中风化层。地下水主要为浅部孔隙潜水，各大气降水补给，水位埋深未知，但该地下水对混凝土结构无腐蚀性，却对该地区回填粘土层、淤泥层有软化作用，

6、导致场地回填粘土层呈现土层较为松软。项目名称贵州省司法警官学校迁建工程项目地点贵阳市小河开发区松花江路北段王武寨片区建设单位贵州省司法警官学校设计单位上海广申建筑设计有限公司地勘单位中国电建集团贵阳勘测设计研究院有限公司监理单位湘潭宏达建设监理有限公司建设规模大门建筑面积为34m2建筑层数：地上一层。计划工期1月15日1月22日桩基础概况设计概况本工程共311根桩基础，基础施工采用旋挖钻机跟进全护筒施工工艺，0.000绝对标高1085.5m。场平标高为1086.3左右。基础形式桩基础孔桩类型端承桩持力层中风化泥岩孔径1000mm、1200mm嵌岩深度1000孔桩深度10m-12m混凝土强度桩身

7、C30孔桩钢筋8、14相邻桩刚性角45刚性角。孔桩分布概况 根据现场实际情况，本工程大门孔桩由于桩心距较小，采取跳挖的方式施工。施工平面布置图如下：水文地质条件拟建场地位于贵阳市花溪区，属于亚热带湿润温和气候，兼有高原性和季风性气候特点。年平均气温为15.3，年极端最高温度为35.1，年极端最低温度为-7.3。最热的七月下旬，平均气温为24，最冷的一月上旬，平均气温是4.6。年平均气温是4.6。年平均相对湿度为77，年平均总降水量为1129.5毫米，夜间降水量占全年降水量的70，干湿季不明显。年平均阴天日数为235.1天，年平均日照时数为1148.3小时，年降雪日数少，平均为11.3天。现场条

8、件旋挖机开始投入工作旋挖机开始投入工作钢筋车间投入使用钢筋笼验收下导管浇筑砼施工部署31 施工条件及布置原则一、施工条件（一）施工现场场地平整基本完成。（二）道路在建筑物周边均设置施工便道、环绕通行，保证钢构件的工厂加工运输至施工现场，具备通车能力。（三）施工电源位置由考虑由施工现场引入、在现场架空敷设电线，沿周边道路架设电线杆。（四）施工用水源施工现场引入。（五）污水见过处理后排入市政排污井。二、施工现场平面布置根据本工程设计总平面图、施工场地范围、临时水电接入口和排污口、工程特点、施工工期和施工顺序的安排，本着既满足工程施工需求，又便于管理，安全、文明、经济、安全适用、交通畅通的原则进行总

9、平面布置。将办公区、生产区、生活区相对分开，场内材料尽可能堆放在垂直运输机具工作范围内，以减少材料、成品和半成品的二次转运。三、施工总平面布置经现场踏勘及建设单位提供的工程周边环境表明，施工场地充足，建筑物占地面积大，故本工程不采用塔吊作为垂直运输机械。主要采用汽车吊及履带吊进行垂直运输设备。土建基础部分采用运输车辆进行水平运输就能满足施工需求。四、现场堆场设置1、本次钢筋加工场、架料、模板、砌块都较少，与钢结构共用一块加工、堆放场地，钢筋、模板、使用结束后钢结构才进场，不影响场地使用。根据文明施工要求，为防止材料的散失、污染等，其堆场采用混凝土硬地坪、并设置排水沟。2、定型墙体等材料放置在库

10、房或室外的堆料区内，腻子、木门、木材、板材材料存放在楼层内。油漆等挥发性材料存放在库房内。32 施工用水、用电、临时道路3.2.1、施工供水水从施工现场的水源点接出。场内水源用50干管安水表从湖磊路市政供水管网接入，施工区在主体施工时暂时不接水管，在主体工程完工进入装饰装修时从生活区沿北面施工道路边进入施工区，施工用水和生活用水以32布置到位。3.2.2、施工排水为保证施工现场周边不积水，同时考虑施工废水须采取有组织排放；沿场内道路及围墙边砌排水暗沟，以0.5%坡向现场暗沟再引至沉淀池，然后向市政污水排放点排放。施工期间，场内在临时设施边设置简易排水沟，进行有组织排水。生活污水就近排入建设单位

11、指定的排污系统，生活用水必须通过沉淀池后才可排放，沉淀池定期淘洗。3.2.3、施工现场用电电源由原有生活区处引入到施工现场，220v施工用电同样沿道路边沿布置，现场用电采用铝芯线(绝缘包护)三相五线制采用TN-S系统严格按时JGJ59-2011施工现场用电安全技术规范的要求布设整个现场供电系统。施工电源由现场配电盘引出后分四条线路布设现场用电，第一条线路为混凝土振捣专用线路，第二条线路为钢筋加工用电，第三条线路为现在焊接制作、安装用电，第四条线路为场内照明用电。3.2.4、现场道路施工现场的道路从主干道引入，采用砼道路，以满足文明施工的要求。所有临时用房均按正规搭设，主要部分采用轻质彩钢活动房

12、；其他辅助用房采用砖砌墙体、简易木门窗或者塑钢门窗、彩色瓦屋顶并硬防护到位、豆石砼地坪，墙体内用涂料刷白。3.3组织机构3.3.1项目管理组织架构本着科学管理、精干高效、结构合理的原则，为确保本项目工程目标的实现，项目部将组成桩基施工管理团队，负责桩基阶段的施工和领导事宜，对本工程桩基施工进行组织、指挥、管理、协调和控制，全面履行合同。项目经理部决策层由项目经理、项目生产经理、项目技术负责人组成，下设技术部，商务部，质检安全部，物质设备部，工程部，组成项目管理层，项目经理对工程质量、安全、进度负全面责任，并确保公司质量体系在项目经理部的有效运行。本工程拟组建的施工管理架构框图如下：3.3.2

13、主要管理人员管理职责项目经理：全面制定、落实本工程施工范围的各项管理工作，确保施工现场各项工作有序进行；项目技术负责人：依据国家及贵州省和贵阳市有关法规、技术标准等相关文件，编制并完善施工方案，落实管理职责，协助项目经理对重大问题作出正确决策；项目副经理：全面组织管理施工现场的生产活动，合理调配人力资源，负责使项目的生产组织、生产管理和生产活动符合施工方案的实施要求。进行施工现场的标准化管理，确保施工质量、安全、进度处于受控状态；安全员：负责施工现场的日常安全管理工作，检查督促各施工班组、各部门的日常工作，发现问题及时改正。并协助项目经理对重大问题作出正确的决策；施工工长：负责本班组（或岗位）

14、职责范围内的钻孔灌注桩施工的各项管理工作，确保施工的顺利进行。材料员：按采购计划验收进场物资，填写物资进场验收记录，查对质量证明、证件和材料的对应情况，协助试验员做好材料的复试工作，并做好证件的保存工作。试验员：在监理见证下做好材料的取样送检工作，做好材料的复检工作。资料员：做好各检验批、检验报告等资料的收集整理工作。3.4施工进度3.4.1施工进度安排我公司根据本工程的具体特点，考虑业主对工期的要求，以及节假日、凝冻、大雨等因素的影响，结合我们现有的人员、技术、设备情况，计划在10日历天日历天内优质、高效、圆满完成施工任务；根据总进度及现场实际情况，孔桩、基础施工总工期7天、为进度计划为20

15、18年1月15日到2018年1月25日。本工期进度计划的前提是建设单位必须在2018年1月14日前完成全部施工场地移交工作，并出具地勘报告。现进场1至2台360型旋挖机，旋挖机成孔机械效率按每天每机成孔5到6棵孔桩，根据地勘报告，本工程桩基深度最深为13余米，因此每天可成孔6根桩左右，成孔后立即清理桩底沉渣、安装钢筋笼、验收及浇注桩芯砼，遇溶洞塌孔等异常情况嵌岩部分也需钢护筒全跟进施工，工期相应顺延。为保证施工安全及进度，桩孔施工尽量连续进行。3.4.2工期保证措施1、合理安排各序段的施工，合理调配土石方，避免工作面的相互影响和机械材料的二次转运。2、机械设备配置合理，并做好机械设备的保养工作

16、，机械设备维护应快速、及时。3、劳动力组织合理到位，各工种人员后备充足。4、保证工程需要，做好各种材料的供应和贮备，运输及时，堆放合理，不能影响工程施工。5、根据工程特点分析影响工程的因素，对关键工序采取预控措施，确保施工按计划顺利进行。6、严格执行质量标准，保证工程质量，消灭质量事故，不返工。7、做好后勤保障工作，确保职工以充沛的精力、高昂的热情投入到施工中去。8、项目经理部根据实际情况对进度计划随时调整，对施工进度进行动态管理。旋挖钻施工1、每台钻机配备机长2人，钻机操作手2人，焊工2人，汽车吊司机2人，杂工4人；项目部配备现场施工员2人，技术员2人，安全员1人，质检员1人，材料员1人，试

17、验员1人。 2、每台钻机配备16T汽车吊1台，电焊机2台；2台钻机共用挖机1台用于平整场地，挖出的土方及时用汽车运出。 3、进度要求，本工程钻孔灌注桩施工采用1台钻机按安全操作距离同时施工，钻机施工顺序是呈S型施工。 根据场地地质条件和设计要求，该工程基础为端承桩，桩采用机械成孔，由于地下水位较高，采用导管法水下混凝土成桩的施工方案。旋挖钻施工原理及方法旋挖钻施工原理旋挖钻成孔是通过底部带有活门的桶式回转破碎岩土，并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻头提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计孔底标高。旋挖钻孔施工方法硬质合金液压机械回转钻进成孔是通过钻机回转

18、合金刻削岩土钻筒卡断岩土，卷扬机提出卡断岩土方式成孔。1、施工流程：场地平整放定位轴线、桩孔灰线钢护筒放置（直径大于桩径 200mm）旋挖机械机就位、孔位效正旋挖钻孔回转钻进及岩土钻芯取出岩芯达到要求终孔全面检查桩孔中心、直径、深度垂直度、持力层清理沉渣磨柱底下钢筋笼和钢导管浇注桩身砼成桩养护。2、旋挖钻孔前的准备工作：主要包括桩位放样，整理平整场地，布设施工便道，设置供电及供水系统，旋挖机械定位。3、桩位测量放线：由专业测量工程师根据业主提供的控制点、水准点及设计桩位平面图，先控制轴线并设置控制点，以备定孔和复测，测量记录清楚准确齐全，经监理工程师检查后方可开始施工。4、场地整理：施工前，施

19、工场地按不同情况进行处理。本工程地下水丰富，基坑内多淤泥，淤泥较多处采用碎石回填，以满足旋挖机移动，使道路顺通。本工程的旋挖施工流程机械成孔桩直径从10001200mm。根据旋挖机械成孔桩直径，施工时保证其位置偏差不大于 5cm，倾斜度不大于 1%。5、旋挖机械就位：就位时，只要使机械钻头中心对准测量放样时所测设的桩位中心即可，其对中误差不得大于 5cm。6、钻孔分干钻和水钻（水下钻孔），当地质条件较好时，采用干钻，遇溶洞或淤泥时，采用C30砼回填砼，或加钢护筒、成孔后，清渣，下钢筋笼，下套管浇注，或采用振动棒振捣浇注。旋挖钻机施工流程见图施工准备技术准备a、开工前应具备场地工程地质资料和必要

20、的水文地质资料。b、施工现场环境和邻近区域内的地上地下管线（高压线、管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑、实际地质情况与设计上的部分差别等的调查资料，提前做好准备工作。确保不影响现场的施钻及其它工作。c、主要施工机械及其配套设备的技术性能资料，所需材料的检验和配合比试验，对所需的材料必需做材料的试验，试验室根据所用的原材料作好混凝土的配合比试验。d、具有可操作性的桩基工程的施工组织设计或施工方案和有关施工工艺的试验参考资料。e、工程地质资料作好全面的施工准备，施工前对工程的地质情况尤其是对粉沙土的特性进行必要的研究，对钻孔过程中可能会遇到的问题及突发事件采取针对性的措施及应急处理方案。e、设计资

21、料作好全面的施工准备，施工过程中严格按照设计图纸施工，若遇到与设计不符时，及时通知设计单位确认后方可继续施工。机械设备准备根据现场施工要求，安排性能好的机械设备进场，并对进场设备进行必要的维护与保养，以保证设备正常运转。具体机械设备如下表旋挖钻施工主要机械设备表序号机械名称台数功率（KW）总用电量（KW）备注1汽车吊12旋挖机13顶管机14装载机15运输车36砼输送泵13333由搅拌站提供7砼插入式振捣器22108手推车108钢筋切割机17.57.59钢筋弯曲机32.52.510钢筋调直机3161611电焊机4153012污水泵65.53313内径300导管3套14大小料斗3套测量准备采用全站

22、仪精确定位桩孔的位置，根据桩定位点拉十字线钉放四个控制桩,以四个控制护桩为基准控制护筒的埋设位置和钻机的准确就位。护桩要做好保护工作，防止施工过程中被扰动。试验准备在监理工程师见证下随机抽取相应的钢筋、水泥、砂以及碎石等材料样品，进行相关的原材料及混凝土配合比试验工作并报监理工程师批准。物质材料准备按照施工设计图相关内容做好钢材、水泥、地材等的准备工作，并按质量保证体系对合格材料供应方进行评价，签订长期的供货合同，保证物质材料按使用计划供应，满足正常施工需要。施工便道进场坡道道路面宽6.5m，长约50m，铺设40cm厚碎石，门口设置硬化用作洗车。基坑内淤泥较多处碎石回填，铺设时至少厚40cm厚

23、碎石垫层。施工场地布置由于旋挖钻机回转半径大,钻杆高,自重大,在钻机就位前对场地要平整夯实,保证场地有一定硬度以免钻机沉陷或倾斜。合理布置施工场地：保证旋挖钻机及其它的施工机械安全就位与材料运输，钻渣的及时外运。合理布置临时用水、用电设施及泥浆、排渣等其它设施，全面满足施工工作的要求。由于旋挖钻行走移位方便，在桩孔的施工顺序安排上采用相邻墩台的桩孔交替施工，以便减少钻孔作业和混凝土灌注作业的相互干扰。钢护筒制作及埋设（1）护筒采用12mm钢板卷制成型，其外径比设计桩径大200mm，上下口外围加焊加劲环。钢护筒分节制造，长度宜在6米。（2）钢护筒在拼接检查合格后，要在护筒上留有十字线。（3）根据

24、不完善的施工图纸及地质资料情况，深度在11-13m之间。因此，护筒长度宜控制在1012m之间。（4）埋设钢护筒时应垂直定位准确，其顶面位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。实测定位后，使护筒中心与桩中心重合。（5）经测量检查其垂直度后，在其四周回填粘性土并分层夯实。（6）钢护筒焊接连接时保证接头圆顺，同时满足刚度、强度及防漏的要求。（7）找出护筒的圆心位置，用十字线定在护筒顶部或底部，然后移动护筒使护筒中心与钻孔中心位置重合，同时用水平尺或锤球检查，使护筒竖直，此后即在护筒周围对称、均匀。（7）护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。（8）护筒安装时，钻机操作手利用扩孔

25、器将桩孔扩大，之后通过大扭矩钻头将钢护筒压入设计标高。护筒压入前及压入后，通过靠在护筒上的精确水平仪调整护筒的垂直位置。护筒顶一般高于原地面1.8m,以便钻头定位及保护桩孔。4.3.9全护筒灌注桩施工成孔护筒设置及成孔1.为保证设备施工平台的完整密实，需平整工地现场。桩孔钻进由液压旋挖机完成，并使用双壁钢护筒保证桩孔的稳定和导向。2.第一节护筒底部装有筒靴及呈环状排列的切削齿，以使护筒能够较快、较容易的放进密实地层及混凝土内。3.护筒和全护筒钻机的护筒驱动连接器相连，钻机操作手将第一节双壁钢护筒放入导墙内准确位置。4.在使用钻机的动力头旋转压入双臂护筒前，使用液泡水准仪测量，调整护筒的垂直位置

26、。在护筒被旋转压入地面数米后，使用水准仪对护筒的垂直度再次进行校验，护筒的横轴及纵轴位置每次测量时都需要校验，护筒垂直度的允许公差依规范而定。5.第一节护筒进入地面后，需使用短螺旋或者旋挖斗在护筒内钻至护筒底部0.5m处。如使用钻机的动力头本身难以达到预定深度，则需要使用磨桩机下护筒。如遇地下孤石或其他障碍物使护筒难以下放，则需要使用冲抓斗和重锤。当钻孔桩在低于地下水的渗透地区（如饱和状的粉细砂地层）或滞水层施工时，应保持护筒内一定的水头压力或考虑使用不少于1m的高水头的合适泥浆直至钻孔结束。2.2全跟进护筒如需正确应与旋挖钻机顶管机配合使用。一、1.顶管机使用吊车在桩指定位置，夹紧油缸端需面

27、对液压泵站，各液压油管需工作人员看好，避免吊装时损坏。2.使用顶管机之前，检查液压泵站电源，电机正反向。3.开机之前，当泵站开关开始，需看好指示灯标识，4.顶管机严禁3米之内有工作人员。5.顶管机只能起顶管作用，严禁使用顶管机下全跟进护桶。6.顶管机夹住全跟进（半）护桶时，与吊车工作人员紧密配合沟通，顶管机上升，吊车人员需上升吊车，采用顶管机与吊车向上用力。7.根据现场施工方案，建议边灌混凝土边顶拔护桶，现场工作人员在顶升完护桶需逐节拆卸。8.用完顶管机后把油管缠绕在顶管机，注意避免油管有污染。拆卸液压泵站后要检查液压泵是否有堵塞，用干净的用品包住快速接头油口，避免受污染。9.顶管机配备600

28、-1200 12001500 15002000 20002500二、顶管机施工使用方案全跟进（半跟进）护筒配备顶管机，处理旋挖钻机全跟进套管或半跟进套管使用范围。 1、旋挖钻机打桩在使用跟进护桶6001000以下范围能下护桶40米左右。处理地层：沙卵石 回填土 淤泥 流沙等容易塌孔的地层。 2、旋挖钻机打桩在使用跟进护筒10001900范围内能下护筒深度35米左右。处理地层：沙卵石 回填土 淤泥 流沙等容易塌孔的地层。 3、钻机配备护桶型号需选择360以上机型。2.3钻具的选择钻具的选择依照地层情况而定，所有钻具应配备足够的钻齿，钻齿的质量及损耗应经常检查，如钻齿磨损过大或丢失，应及时更换新的

29、钻齿以保证施工顺利进行。钻具选择如下：在地下水面以下施工时，需使用旋挖斗；当钻进较坚硬地层或干法施工时，需使用短螺旋钻头；在坚硬地层施工时，需使用岩芯钻头。下面将详细介绍全护筒操作流程及需注意事项：操作流程：准备工作：首先检查驱动器连接器与钻机动力头连接是否牢固，然后将花管驱动器与连接器正确连接。选择合适钻具，并与旋挖钻杆连接。将套管靴与第一节要下的护筒与套管靴用套管螺栓连接，要求全扣旋入，做到牢固，不退扣。用吊机将第一节护筒吊至钻机工作回转半径内（套管靴向下），并尽量保持垂直，以利于驱动器与护筒的连接。操作钻机，将花管驱动器由上方套入护筒，微旋动力头并调整钻机角度，驱动器接头下端面与护筒公接

30、头承压的端面重合为止，再次微旋动力头，将驱动器接头的四个锁销顺时针旋入护筒公接头的圆锥孔内，并保证为锁闭状态。 参照护筒设置及成孔，旋入地面，并进行后续操作。注意事项：要经常检查套管靴齿磨损情况做到及时更换。护筒与护筒连接时，螺栓必需上满上紧。对螺栓和护筒上的丝扣定期保养上油。3 清孔钻头使用说明清孔钻头用于旋挖钻机清孔使用，专用于孔内沉渣清除，使用方法与其他钻具使用方法相同，使用时钻具正转，清孔钻头下到孔底时，钻斗斗门自动打开，沉渣会顺着导流板进入钻筒内，一直到清完沉渣钻机反转，斗门自动关闭，提起钻斗，在孔外卸掉钻孔内的沉渣。如果一次不能完成清除沉渣，可连续操作两次或三次即可完全清除沉渣。此

31、方法简单易行。清孔钻头底部做特殊处理，清孔时，干成孔时沉渣能控制在5cm以内，水孔能保证在5cm以内的淤泥。若配合纤维素等其他用品，沉渣基本控制在5cm以内，完全满足高层的大型桩基的设计要求。水孔灌注时，由于混凝土冲下时有一定的冲击力，能把沉渣返回孔顶，基本上不会有沉渣和淤泥。清孔钻头为全国高铁、大型桥梁、房建基础等各种钻孔桩清孔必备的钻具，使用效果良好。4 采用全跟进护筒进对比泥浆护臂的好处。如有流砂地层。采用普通简易护筒泥浆护臂的方法5、钻孔泥浆由水、粘土(膨润土)和添加剂组成。具有浮悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具，增大静水压力，并在孔壁形成泥皮，隔断孔内外渗流.调制的钻孔泥浆及经过循环净化的

32、泥浆，应根据钻孔方法和地层情况来确定泥浆稠度，泥浆稠度应视地层变化或操作要求机动掌握，泥浆太稀，排渣能力小、护壁效果差；泥浆太稠会削弱钻头冲击功能，降低钻进速度。泥浆是桩孔施工中的冲刷液，主要作用是清洗孔底，携带钻渣平衡土压力，护壁防塌、润滑和冷却钻头。泥浆配置时应注意控制四个方面。A:控制泥浆液面：要控制护筒内液面标高高于河水面1m多，必要时可以安装水位检测灯，由专人看管，以保证足够水头压力，维护下部孔壁安全。B:控制泥浆比重：泥浆比重过大，失水量大，孔壁易剥落、崩解的可能性就大。泥浆比重过小，孔内水压力就小，易造成坍孔。泥浆比重控制在1.051.15之间。C:控制泥浆粘度：粘度过高会使泵压

33、升高，排量显著减少，钻速下降，排粉困难，压力增长，泥浆粘度控制在1822s，一般为20s。D:控制泥浆PH值：泥浆PH值的大小，表示了泥浆酸碱性的强弱。PH7为碱性PH值越大，碱性越强；PH=7时，泥浆为中性。如果PH值大于11，则泥浆会产生分层现象，失去固壁作用。泥浆的配备要求11项目比重粘度（秒）含砂率PH值一般性能指标1.051.1518224%810钻机就位钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好。保证钻机工作正常。通过测设的桩位准确确定钻机的位置，并保证钻机稳定，通过手动粗略调平以保证钻杆基本竖直后,即可利用自动控制系统调整钻杆保持竖直状态。钻进旋挖钻机的设置及调整施钻时，将钥匙

34、开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面，按任意键进入工作画面。先进行旋挖钻机的钻杆起立及调垂，即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示钻杆工作画面。从钻杆工作画面中可实时观察到钻杆的X轴、Y轴方向的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄将钻杆从运输状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立控制。实现钻杆平稳同步起立。同时采集限位开关信号，对起立过程中钻杆左右倾斜角度进行保护。在钻孔作业之前需要对钻杆进行调垂。调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。在钻杆相对零位5范围内才可

35、通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业；而钻杆超出相对零位5范围时，只能通过显示器上的点动按钮或操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。在调垂过程中，操作人员可通过显示器的钻杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使钻杆最终达到作业成孔的设定位置。钻孔作业钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示动力头压力、加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。开孔时，以钻斗自重并加压

36、作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到土方运输车方向的位置，用装载机将钻渣装入土方车，清运至适当地点进行弃方处理，以免造成水土流失或农田污染。完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。施工过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:由硬地层钻到软地层时,可适当加快

37、钻进速度；当软地层变为硬地层时,要减速慢进；在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数,防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度；如在实际施工过程中出现卵石层，则采取以下措施：对于粒径较小的卵石层采用斗式钻头慢速钻进，粒径较大的卵石层采用锥形螺旋钻头钻进后更换斗式钻头清渣，如此往复，直至穿过卵石层；对于深度较浅的卵石层可采取人工直接开挖的方法穿过该层后改用旋挖钻机钻进的方法。钻渣要及时运出工地，弃运到合适的地点以达到环境保护的要求。泥浆制备与注入泥浆采用膨润土、火碱以及纤维素混合而制，在泥浆池中用搅浆机将泥浆搅拌好后，泵入孔内，旋挖钻均匀缓慢钻

38、进，这样既钻进又起到泥浆护壁的作用。钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内情况，及时补加泥浆保持液面高度。泥浆制备应注意两个方面：一是泥浆的指标问题，其比重一般应控制在1.051.2之间，粘度控制在1720s，砂率控制在4%以内。常用的泥浆材料，一般使用优质澎润土加烧碱、聚丙稀酰胺或纤维素等配置；二是补浆的速度，泥浆补充一般采用泵送方式，其速度以保证液面始终在护筒面以上为标准，否则有可能造成塌孔，影响成孔质量。终孔钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。通过钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场设计代表进行确认处理。如满足设计要求，

39、立即对孔深、孔径、孔型进行检查。孔深及沉渣厚度检测：成孔后，根据旋挖钻显示界面的钻孔深度L1，利用测绳+测砂板测量孔底沉砂L2，沉砂厚度超过设计或规范要求时，应重新进行清底，直至满足要求。确认满足设计和验标要求后，报请监理工程师验收，监理工程师验收合格后，立即进行清孔。在复杂地质情况下采用泥浆护壁成孔清孔时采用清孔器清孔，清孔时注意保持孔内水位。清孔的目的是清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉渣而降低桩的承载力。清孔分两次进行，第一次清孔在钻孔深度达到设计深度后进行，第一次清孔就应满足规范要求，否则不应下放钢筋笼。待钢筋笼安装到位后下放导管再进行混凝土浇筑前进行第二次测沉

40、渣厚度，如符合要求立即浇筑混凝土，如不符合要求立即进行第二次清孔。二次清孔施工工艺：混凝土浇筑或钢筋笼安装前用旋挖机清孔、或将100型排污水泵水管从导管内伸入底部，开启水泵，用高压水将桩底沉渣冲散随水流排出桩孔。地质情况记录地质情况记录按相应的地质的相关的表记录；旋挖钻机钻进施工时及时填写钻孔记录表，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度及孔底标高；钻孔记录表由专人负责填写，交接班时应有交接记录；标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度

41、后，提起钻杆，测量孔深及沉渣厚度（沉渣厚度等于钻深与灌注前孔深的差值）。旋挖机械成孔注意事项1、开钻前应注意的事项：开钻前，为防止振动使邻孔坍塌或影响邻孔已灌注砼的凝固，必须等邻孔砼灌注完毕并达到一定的强度后方可开始冲孔。旋挖桩机安装处场地应先整平夯实，以免在钻孔过程中冲机发生倾斜和下陷而影响成孔的质量。旋挖桩机必须固定牢固，严禁在钻孔过程中旋挖桩机移位。2、桩机就位应平整，钻机轴线与桩孔中心线应对准，钻杆应垂直。3、开始时应慢速钻进，并且采用减压钻进，保证钻机的主钓钩要承受部分钻具的重量，而孔底承受的钻压不超过钻具重量之和的 80%。4、水钻时在钻孔拍渣、提钻头、除土或因故障停钻时，应保持孔

42、内具有规定的水位和要求泥浆相对密度和黏度，处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外。5、采用多机同时作业时的钻孔之间的距离应在 5 米以外，以避免干扰邻桩砼凝固。6、钻进达到设计要求经相关人员验收合格后，立即进行清孔，采用泥浆置换的方法。泥浆浓度控制在 1.03 到 1.1 之间。7、吊装钢筋笼：清孔检查验收合格后，立即吊放钢筋笼，下放时要缓慢均匀，避免倾斜及摆动，以防碰撞孔壁塌孔。8、水下灌注混凝土采用300导管，事先对法兰盘、密封圈，连接螺栓做认真检查，导管下口距孔底间距为 2M 左右。9、水下灌注混凝土重点计算和控制首批灌注混凝土的数量，能保证满足导管埋置深度大于 2.00M 和填充导

43、管底部的需要，首批混凝土拌合物下落后应连续灌注。10、水下灌注混凝土在灌注过程中，严格控制导管埋置深度 2M，当导管内混凝土不满时，应徐徐地灌注，禁止在导管内形成高压气囊，并且应随时探测孔内混凝土面的位置，严格控制漏斗低口混凝土至孔内混凝土的高度。11、混凝土初凝时间要大于灌注桩完成时间。12、水下灌注混凝土应预备在灌注过程中一旦发生钢筋笼上浮或导管进水堵塞，埋管等特殊情况的处理方法，严格控制埋管深度，一般不超过 26M 或三节管长。13、钻孔桩灌注桩的质量检验及质量标准：质量标准，孔的中心位置允许偏差控制在 D/15mm 以内，孔径不小于设计桩径，倾斜度小于 1%，孔深应符合设计深度；孔底泥

44、浆沉淀厚度不大于 50mm，清孔后泥浆指标相对密度：1.03-1.10；黏度：17-20Pa.s；含砂率98%。14、水下浇灌遇溶洞段时，在下钢筋笼时，根据钻孔记录溶洞的位置及高度，提前在溶洞位置处的钢筋笼外侧绑扎 4mm 厚的钢套护筒，钢套护筒高度应超过溶洞上下口各 1m，浇灌砼时利用砼自重可以将钢套护筒挤压至溶洞口将其封闭。15、加强施工中的监控管理1）加强落实每台钻机的施工质量，施工安全落实到具体责任人，并且做好每台机器的钻进地质岩层的详细记录。2）落实具体的施工管理人员负责对钻孔专业队伍的工作指导和衔接配合工作，对每个钻机手的技术和质量、安全交底和教育。3）专业钻孔负责人员负责全面的协

45、调和安全工作，以保证施工的绝对安全。16、水下浇灌抽碴时应注意的问题：抽碴筒放到孔底后，要在孔底上、下提放几次，使其多进些冲碴，然后提出。17、检测孔深、倾斜度、直径和清孔：钻孔完成后，必须检测孔深、直径和倾斜度，其中孔径和孔深须达到设计要求，倾斜度不得大于 1%；清孔就是在吊放钢筋笼之前，对孔内的石碴、泥浆进行必要的清理，做到孔内含泥量、含碴量和孔底沉渣符合设计及图纸要求。18、钢筋笼的制作和吊装就位：作钢筋笼所使用钢筋的种类、型号和直径符合设计图纸的规定。钢筋笼长度分段宜为4.5-9米，吊装采用汽车吊或人工辅助吊装，10m 以下钢筋笼均进行整体安装，不做另段吊装组合，10m以上的分段吊装组

46、合焊接。19、钢筋笼的制作：制作钢筋笼时，对钢筋的调直、除锈、截断、弯折与焊接均按设计图纸和技术规范要求进行。钢筋笼的主筋尽量为整根，需要对接时，宜采用搭接焊接头，搭接的长度不小于 15d，末端不设弯钩。成品钢筋笼保证其顺直、尺寸准确，其直径、主筋间距、箍筋间距及加强箍筋间距施工误差，均不大于20mm钢筋笼的安装：（1）、为保证钢筋笼外砼保护层的厚度符合设计要求，在其上下端及中间每隔2m 在一横截面上设置四个钢筋“耳环” ，保证钢筋保护层厚度不少于5mm。钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”见下图。（2）、钢筋笼吊装之前，先对冲孔进行检测。检测使用的探孔器直径和冲孔直径相符，主要检测冲孔内

47、有无坍塌和孔壁有无影响钢筋安装的障碍物，如突出尖石、树根等，以确保钢筋笼的安装。（3）、钢筋笼吊装时对准孔位，尽量竖直轻放、慢放，遇障碍物可慢起慢落和正反旋转使之下落，无效时，立即停止下落，查明原因后再安装。不允许高起猛落，强行下放，防止碰撞孔壁而引起坍塌。（4）、入孔后牢固定位，容许偏差不大于5cm，并使钢筋笼处于悬吊状态。（5）、当桩孔过长时，钢筋笼可分两段安装，两段在孔口按标准焊接接长。（6）、钢筋笼的固定，本项目拟采用钢管将钢筋笼与砼导管料斗架相扣接，以防钢筋笼上浮。20、水下桩芯混凝土灌注，混凝土材料和导管、漏斗、储料斗的制备要求：（1）本工程采用商品混凝土，对商品混凝土原材料要求：

48、1）组成混凝土的碎石、砂的级配良好，最大颗粒尺寸的选择以适合结构物尺寸，钢筋间距及砼拌和、装卸、浇注及操作为准。集料中的杂物含量，符合规范要求，必要时清洗和过筛，以除去有害杂质。2）拌制混凝土用水在使用前需做水质化学分析，试验按 JTJ056-84 规定进行。3）混凝土所用水泥符合GB175-85的规定。（2）导管、漏斗和储料斗的制备：导管是灌注砼的重要工具，用3mm 厚钢板卷制焊成，其直径按桩长、桩径和每小时需要通过的砼数量决定，一般选用200250 的导管，本工程采用250 导管，导管分节长度应便于拆装和搬运、并小于导管提升设备的提升高度，中间节一般长2m左右，下端节可加长至 4-6m，漏

49、斗下可配长约 1m 的上端节导管，以便调节漏斗的高度。中间节两端焊有法兰、以便用螺栓互相连接。法兰厚度10-12mm，法兰边缘比导管外壁大出40-50mm、直径12-16mm、螺栓孔 6-8个。在一端法兰附近焊有小吊耳一对，备栓挂钢丝绳用，上下两节法兰间垫以 4-5mm 厚橡胶垫付圈，其宽度外侧齐法兰盘边缘，内侧稍窄于法兰内缘。漏斗用2-3mm 厚的钢板制成圆锥形或棱锥形，在距漏斗上口的15cm处的外面两侧对称地焊吊环各一个，圆锥形漏斗上口直径取 800mm，高为 900mm；锥形漏斗结构尺寸为 10001000800mm，插入导管的一般长度均设 15cm.储料斗采用3mm厚钢板及加劲肋制做，

50、底部做成斜坡，出口设闸门，活动溜槽设在储料斗出口下方，溜槽下接漏斗。（3）桩芯砼灌注：灌注工作开始后，必须连续不断地进行并且每斗砼灌注间隔时间尽量缩短，拆除导管所耗时间严格控制，一般不超过 15min，不能中途停工；在灌注砼过程中，随时探测砼高度，及时拆除或提升导管，注意保持适当的埋深，导管埋深一般保持在24m，最小埋深不小于 1.5m，最大埋深不大于 6m。浇注混凝土注意的几个问题：1）导管下端距桩底控制为 0.40.5m；在一切工作就绪，经量测孔底沉淀层超标时，采用射水（射风）管冲射 3-5min。2）导管下置时，导管离孔底应保证 0.40.5m，导管埋入砼的深度在任何时候不应小于1.5m

51、。3）水下灌注砼的实际桩顶标高应高出桩顶设计标高0.5m以上。4）严禁导管漏水或导管底口进水（即封不住底）而造成断桩事故，保证施工质量。5）当砼灌注完毕后，待桩上部砼开始初凝，解除对钢筋笼固定措施，保证钢筋笼随着砼的收缩而收缩，避免粘结力的损失。21、清理桩头：水下浇灌桩芯砼应超出桩顶设计标高 500以上，桩头混凝土强度达到设计值的 25%时，立即拆除护筒并凿除桩头多余砼（主要为浮渣层砼）。达到桩顶设计标高，凿除桩头砼采用人工手工凿除，不得采用爆破或其它影响桩身质量的方法进行。22、桩身混凝土浇筑完毕后，应及时派专人用草袋加以覆盖并浇清水进行养护，养护期 7天以上。钻孔过程中孔内事故的预防及处

52、理本节针对旋挖钻孔灌注桩容易出现事故及处理方式，若现场出现事故不在此节范围内，旋挖成孔立即停止作业该孔，待施工处理方案确定后排除事故隐患后，再行施工，现场管理人员及时做好现场资料。孔内出现溶洞、大量淤泥遇溶洞或淤泥时，采用C15砼回填溶洞上口500 以上，12天后重钻溶洞层回填砼，成孔后，清渣，下钢筋笼，下套管浇注，采用振动棒振捣浇注。卡埋钻具卡埋钻具是旋挖钻进施工中最容易发生的、也是危害较大的事故，因此在施工过程中一定要采取积极主动的措施加以预防，一旦出现事故，要采取有效措施及时处理。发生的原因及预防措施：、较疏松的砂卵层或流砂层，孔壁易发生大面积塌方而造成埋钻。在钻遇此地层前，应提前制定对

53、策，如调整泥浆性能、埋设长护筒等。、粘泥层一次进尺太深孔壁易缩径而造成卡钻。所以，在这类地层钻进要控制一次进尺量，一次钻进深度最好不超过40cm。、钻头边齿、侧齿磨损严重而无法保证成孔直径，钻筒外壁与孔壁间无间隙，如钻进过深，则易造成卡钻。所以，钻筒直径一般应比成孔直径小6cm以上，边齿、侧齿应加长，以占钻斗筒长的23为宜，同时在使用过程中，钻头边齿、侧齿磨损后要及时修复。、因机械事故而使钻头在孔底停留时间过长，导致钻头筒壁四周沉渣太多或孔壁缩径而造成卡埋钻。因此，平时要注意钻机本身的及时保养和维修，同时要调整好泥浆性能，使孔底在一定时间内无沉渣。处理卡埋钻的方法主要有：、直接起吊法，即用吊车

54、或液压顶升机直接向上施力起吊。、钻头周围疏通法，即用反循环或水下切割等方法，清理钻筒四周沉渣，然后再起吊。、高压喷射法，即在原钻孔两侧对称打2个小孔(小孔中心距钻头边缘0.5m左右)然后下入喷管对准被卡的钻头高压喷射，直至两孔喷穿，使原孔内沉渣落入小孔内，即可回转提升被卡钻头。、护壁开挖法，即卡钻位置不深时，用护筒、水泥等物品护壁，人工直接开挖清理沉渣。主卷扬钢绳拉断钻进过程中如操作不当，易造成主卷扬钢绳拉断。因此，钻进过程中，要注意提钻时卷扬机卷绳和出绳不可过猛或过松、不要互相压咬，提钻时要先释放地层对钻头的包裹力或先用液压系统起拔钻具。如果钢绳出现拉毛现象应及时更换，以免钢绳拉断而造成钻具

55、脱落事故。动力头内套磨损、漏油发生这一现象的原因除了钻机设计上存在欠缺外，主要是超钻机设计能力钻进所致，所以要注意旋挖钻机的设计施工能力，不要超负荷运行。钢筋笼制作及安装钢筋笼采取在钢筋场后场分节同槽加工制作，用吊车分节吊入桩孔进行接长和下放。断桩处理预案钻孔灌注桩基础目前已形成了一套比较成熟的施工技术。但是由于钻孔灌注桩的施工受多种因素影响，处理不好就容易引起断桩，因此编制断桩处理预案是十分必要。断桩原因断桩是指钻孔灌注桩在灌注混凝土的过程中，泥浆或砂砾进入水泥混凝土，把灌注的混凝土隔开并形成上下两段，造成混凝土变质或截面积受损，从而使桩不能满足受力要求。常见的断桩原因大致可分为以下几种情况

56、： a. 由于混凝土坍落度过小，或石料粒径过大、导管直径较小，在灌注过程中堵塞导管，且在混凝土初凝前无法疏通好，不得不提起导管，形成断桩。b. 由于运输或等待时间过长等原因使混凝土发生离析，又没有进行二次搅拌，灌注时大量骨料卡在导管内，不得不提出导管进行清理，引起断桩。c.由于水泥结块或者在冬季施工时因集料含水量较大而冻结成块，搅拌时没有将结块打开，结块卡在导管内，而在混凝土初凝前不能疏通好，造成断桩。d. 由于混凝土灌注过程中发生坍孔，无法清理，或使用吸泥机清理不彻底，使灌注中断造成断桩。e.由于检测和计算错误，导管长度不够使底口与孔底距离过大，首批灌注的混凝土不能埋住导管底部，从而形成断桩

57、。f. 由于在提拔导管时，盲目提拔，将导管提拔过量，使导管底口拔出混凝土面，或使导管口处于泥浆层，形成断桩。g.在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在混凝土初凝前无法提起，造成混凝土灌注中断，形成断桩。h.由于导管接口渗漏，使泥浆进入导管，在混凝土内形成夹层，造成断桩。i.处理堵管时，将导管提升到最小埋置深度，猛提猛插导管，使导管内混凝土连续下落与表面的浮浆、泥土相结合，形成夹泥缩孔。j. 由于导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。k.由于其他意外原因（如机械故障、停电、材料供应不足等）造成混凝土不能连续灌注，中断时间超过混凝土初凝时间，致使导管无法提起，形成断桩。由此可见，钻孔灌注

58、桩的施工受多方面因素的影响，灌注前应从各方面做好充分的准备，尽可能避免意外情况发生。 预防措施（1）施工材料集料的最大粒径应不大于导管内径的1/61/8以及钢筋最小净距的1/4，同时不大于40mm。拌和前，应检查水泥是否结块；拌和前还应将细集料过筛，以免因细集料冻结成块造成堵管。控制混凝土的坍落度在1822cm范围内，混凝土拌和物应有良好的和易性。在运输和灌注过程中，混凝土不应有离析、泌水现象。 （2）混凝土灌注a.根据桩径和石料的最大粒径确定导管的直径，采用250-300mm大直径导管。使用前要对每节导管编号，进行水密承压和接头抗拉试验，以防导管渗漏。导管安装完毕后还应该建立复核和检验制度，

59、尤其要记好每节导管的长度。b.混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不能使用。c.下导管时，其底口距孔底的距离应不大于4050cm（导管口不能埋入沉淀的回淤泥渣中）。首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（1m）和填充导管底部的需要。d.关键设备（如发电机、托泵、起重设备、运输车辆等）要有备用，材料要准备充足，以保证混凝土能够连续灌注。e.首批混凝土拌和物下落后，应连续灌注混凝土。在随后的灌注过程中，一般控制导管的埋置深度在26m范围内为宜，要适时提拔导管，不要使其埋置过深。f.若使用传统的运输车从拌和站运送混凝土，应配

60、置多台搅拌车运输，以保证凝土灌注的连续性。终孔检查挖孔至设计持力层后，施工单位应进行自检评定，工程桩终孔检查内容包括桩孔中心线位移偏差、桩径偏差、终孔深度、孔底沉渣以及桩底持力层等情况，各项偏差应在设计及规范允许范围内。报监理、勘察、设计院及业主等部门核验并办理隐蔽验收签证手续。当桩设计持力层岩芯取样（符合设计和规范要求）并经过相关部门核验后方可进行扩大头的施工，扩大头施工好后施工单位应进行自检评定，报监理、勘察、设计院及业主等部门核验办理隐蔽验收签证手续。钢筋笼及桩身砼浇筑施工过程控制严格按照JGJ94-2008建筑桩基技术规范要求。钢筋笼严格按照设计图纸要求制作。桩身砼为加压式浇筑或水下混