下篇基础篇-11 车内、外螺纹训练

1、下篇 实 训 篇11 车内、外螺纹训练11 内、外螺纹车削训练本章节主要通过了解数控车削螺纹的原理，熟练掌握数控车削螺纹的基本方法。掌握螺纹加工的编程方法和操作技巧。11.1 实训程式11.2 实训技术指导11.1 实训程式11.1.1 实训目的11.1.2 实训内容11.1.3 实训步骤11.1.4 实训注意事项11.1.5 实训思考题11.1.6 实训报告要求11.1.1 实训目的（1）熟练掌握在数控车床上，车削螺纹的基本方法。（2）熟练掌握螺纹车刀在刀架上的安装和调整方法。（3）掌握车螺纹时进刀方法及切削余量的合理分配。（4）掌握常用螺纹加工指令的适用范围及编程技能、技巧。（5）合理选用

2、数控车削螺纹的切削用量和调整加工程序中某些工艺参数的技巧。11.1.2 实训内容在数控车床上加工如图11-1所示工件，按照数控车床的加工步骤及有关安全操作规程，逐步完成整个操作，实训时间为810小时。11.1.3 实训步骤（1）零件图的分析 根据零件图了解加工的内容、尺寸精度、形位公差的要求，表面粗糙度要求，坯件尺寸、材质等技术要求，提高识图分析能力。（2）工件加工工艺分析 根据实训技术指导一节中的相关内容，要求能够熟练掌握加工方案的制定，刀具、切削用量的选择，操作工序的安排和各节点坐标的分析与计算等工艺分析内容。（3）程序输入和程序校验（现扬操作） 细读给定加工程序，输入程序并通过图形模拟功

3、能或空运行加工进行程序试运行校验及修整，要求熟练掌握MDI操作面板如机床操作面板的操控。（现扬操作）11.1.3 实训步骤（4）螺纹刀的装夹与校正。（现扬操作）掌握螺纹刀在刀架上的刀尖高、牙型、伸出长度等刀具位置的正确调整和校正方法。（5）数控车床的对刀及参数设定（现场操作）（6）数控车床的自动加工（现场操作）熟练掌握数控车床控制面板的操作，自动加工中，对加工路线轨迹和切削用量做到及时监控并有效调整。（7）对工件进行误差与质量分析。（现场操作）按图纸和技朮要求分析规定项目要求，对工件进行测量和对比校验，如有尺寸和形位误差或表面加工质量误差，应及时调整并修复。（8）填写数控加工工艺卡片（参考表8

4、-1、表8-2和表8-3），编制整理数控加工程序。11.1.4 注意事项（1）安全第一，学生的实训必须在教师的指导下，严格按照数控车床的安全操作规程，有步骤的进行。（2）工件装夹的可靠性。（3）机床在试运行前必须进行图形模拟加工，避免程序错误、刀具碰撞工件或卡盘。（4）车床空载运行时,注意检察车床各部分运行状况。（5）对刀时，注意内切槽刀的编程刀位点为左刀尖。11.1.4 注意事项（6）圆孔加工时应注意换刀点的位置不能太靠近工件，否则会在换刀和快速靠近工件时撞到工件。（7）严禁在车床主轴旋转过程中，用棉纱擦拭螺纹表面，以免发生事故。（8）在执行车削螺纹程序段时，不允许中途进行随机“暂停”操作，

5、以免发生机损和伤人事故。11.1.5 实训思考题（1）怎样正确安装螺纹刀？（2）车螺纹时应注意哪些安全事项？（3）车螺纹时产生扎刀是什么原因，怎样预防？（4）在编程时，为什么要设量足够的升速进刀段和降速退刀段？（5）在数控车床上加工螺纹的工作原理？（6）对于G32、G92直进式切削方法和G76斜进式切削方法各有什么优缺点？（7）螺纹的检测常用哪些方法？（8）车削螺纹时，常见故障及解决方法？11.1.6 实训报告要求1. 实训目的2. 实训设备3. 实训内容（如图11-1所示，材料由由指导教师指定）4. 根据图纸要求确定加工工艺，填写数控加工工艺单。5. 编写数控加工程序6. 对零件尺寸的检测结

6、果进行分析7. 分析总结在数控车床上的调试程序的方法11.2 实训技术指导11.2.1 相关编程知识11.2.2 相关工艺知识11.2.3 数控车床加工操作实例11.2.1 相关编程知识在目前的数控车床加工中，螺纹切削一般有两种常用加工方法：即直进式切削方法（G32、G92）和斜进式切削方法（G76）。有些高档的数控系统还带有左右进刀加工的功能。当然，我们也可以手工计算不同的循环点利用直进式切削方式实现“左右赶刀”的加工方法。配合这些指令的切削方式不同、编程方法不同、适用的工件不同、造成加工误差也不同。我们在操作使用上要仔细分析工件特点，合理选择编程指令才能加工出高精度的螺纹。 11.2.1.

7、1 螺纹切削指令G32 11.2.1.2 螺纹切削循环指令G92 11.2.1.3 复合螺纹切削循环指令G76 11.2.1.1 螺纹切削指令G32 G32指令可以执行单行程螺纹切削，车刀进给运动严格根据输入的螺纹导程进行。但是，车刀的切入、切出、返回均需编入程序。指令格式： G32 X（U） Z（W） F ；其中：X（U） Z（W）为螺纹终点坐标值，X、Z用于绝对编程，U、W用于相对编程，F为导程（螺距）。在G32指令程序中，进给速度F值是一个定值，加工中进给速度倍率修调无效，F值被限制在100%，主轴转速修调无效（保持程序给定速度）。11.2.1.1 螺纹切削指令G32说明：螺纹车削加工为

8、成型车削，且切削进给量大，刀具强度较差，一般要求分数次进给加工。在螺纹加工轨迹中应设置足够的升速进刀段1和降速退刀段2，如图11-2所示，1和2表示由于伺服系统的延迟（加速运动和减速运动）会造成螺纹头尾螺距减小（产生不完全螺纹），因此在编程时，头尾应让出一定距离，以消除伺服滞后造成的螺距误差。11.2.1.1 螺纹切削指令G32如图11-2所示，待加工螺纹，M18螺纹，螺距F=1.5， 螺纹长度 16mm ，右端面倒角C1.5mm。 在编制螺纹加工程序中，应首先考虑螺纹程序起刀点的位置及螺纹程序收尾点的位置。取： 1=5mm 2=2mm11.2.1.1 螺纹切削指令G32说明：螺纹底径的计算。

9、加工螺纹时，从粗车到精车需多次重复走刀，直至把螺纹切削到要求的深度。这个要求深度也就是螺纹的牙型高度。 根据GBl92197-81普通螺纹国家标准规定，普通螺纹的牙型理论高度H0.866P，实际加工时，由于螺纹车刀刀尖半径的影响，螺纹的实际切深有变化。根据GBl97-81规定螺纹车刀可在牙底最小削平高度H/8处削平或倒圆。则螺纹实际牙型高度可按下式计算：11.2.1.1 螺纹切削指令G32牙型高度： 式中: H-螺纹原始三角形高度，H0.866P（mm）； P-螺距（mm）。按以上经验公式求得的牙型高是单边值，数控系统规定采用直径方式编程。双边牙型高：2h1.3P螺纹底径尺寸：d=D-1.3P

10、式中: D-螺纹牙顶直径尺寸；d-螺纹牙底直径尺寸。图11-2所示螺纹底径尺寸：d=D-1.3P=18-1.31.5=16.05mm11.2.1.1 螺纹切削指令G32螺纹加工程序：；G00 X20.0 Z5.0；X17.0； 直径切深1mmG32 Z-18.0 F1.5；G00 X20.0；Z5.0；X16.5； 直径切深1mmG32 Z-18.0 F1.5；G00 X20.0；Z5.0；X16.05； 直径切深到牙底尺寸G32 Z-18.0 F1.5；G00 X20.0； Z5.0；11.2.1.1 螺纹切削指令G32说明：螺纹切削过程中，进给速度倍率无效，速度被限制在100%。在执行G3

11、2指令时，以前设定的进给速度“F”仍被保存，在G32执行后，（如再使用G00、G01、G02、G03等工进切削程序时）进给速度仍起作用。螺纹加工过程中，不能停止进给，一但停止，切深会急剧增加，非常危险。如用单程序段进行螺纹切削加工，刀具执行到后序第一个非螺纹切削程序段后停止。有的数控车床，螺纹切削过程中主轴转速倍率有效可调。如改变不能切削出正确螺纹。11.2.1.2 螺纹切削循环指令G92 通过G32例所示，加工一个螺纹需切削多次切削才可完成，而G32螺纹加工程序段每一句只能执行一个运动轨迹。因此，完成一个螺纹加工需多个G32程序段和多个X向进退刀、Z向工进和快退等程序段组成，所以G32指令编

12、程时，程序较长，很繁琐，容易发生编程错误。因此，建议大家采用螺纹循环切削指令G92来加工螺纹。11.2.1.2 螺纹切削循环指令G92（1）G92直螺纹循环切削指令格式：G92 X(U)_ Z(W)_ F_ ；G92螺纹循环切削指令（如图11-4）是将从循环点（起刀点）X向快进Z向切螺纹工进切削X向快速退出Z向快速返回循环点，四个轨迹段自动循环。在加工时，只需一句指令刀具便可加工完成了四个轨迹的工作环节，这样大大优化了程序编制。如图11-3例题用G92螺纹循环切削指令编程就简化多了。11.2.1.2 螺纹切削循环指令G92图例11-2程序：O0112；G99 G97 S400 M03；T030

13、3；G00 X20.0 Z5.0；G92 X17.0 Z-18.0 F1.5；X16.5；X16.1；X16.05；G00 X200.0 Z100.0；M05；M30；从上例可以看出，运用G92指令，简化了程序的编制过程，提高了编程效率、减小了出错率、缩短了程序的输入量，且在CRT显示屏上可清晰的了解加工进程，更便于对工件的加工质量进行分析。11.2.1.2 螺纹切削循环指令G92（2）G92锥螺纹循环切削指令对于G92指令直螺纹编程来说，除编程方式和G32指令有所不同，它优化了编程过程，其他如循环点的选择、升速进刀段1，降速退刀段2的让出距离、螺纹底径的计算等，与G32的螺纹切削相同。而且，

14、 G92和G32都可以切削锥螺纹。格式：G92 X（U）_ Z（W）_ R _ F _ ；其中，R为刀具切出点到切入点距离，在X方向的投影，与X轴方向相同取正，与X轴方向相反取负。（半径值）11.2.1.2 螺纹切削循环指令G92如图11-5所示为一有锥螺纹的零件，试计算其相关值：11.2.1.2 螺纹切削循环指令G92a.设定升速进刀段1= 5.0mm，降速退刀段2=2.0mmb. 求R值：根据相似三角形的计算方法计算得出：得 R=7.2 R投影方向与X正向相反 ,R 为-7.211.2.1.2 螺纹切削循环指令G92c. 求螺纹切出点大径值：（牙顶直径） 根据相似三角形公式：求FG值： 得

15、 FG=0.625求D牙值：D牙=D+2FG=31.25d. 求螺纹切出点小径值：d牙=D牙-2h h=0.65P 经计算得出 d牙=29.3mm得出上面各过程的计算结果，可编写出（图11-5）锥螺纹加工程序：11.2.1.2 螺纹切削循环指令G92O0114；G99 G97 S400 M03 S400；T0303；G00 X32.0 Z5.0；G92 X30.5 Z-18.0 R-7.2 F1.5；第一刀0.75mm X30.0； 第二刀0. 5mmX29.7； 第三刀0.3mm X29.5； 第四刀0.2mmX29.4； 第五刀0.1mm X29.35； 第六刀0.05mmX29.3； 第

16、七刀0.05mmX29.3； 精车G00 X200.0 Z100.0 M05；M05；M30；11.2.1.2 螺纹切削循环指令G92说明：对于G32、G92直进式切削方法（如图11-7所示），由于两侧刃同时工作，切削力较大，而且排屑困难容易产生“啃刀现象”。因此，一般多用于中小螺距螺纹加工。在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深度较大，刀刃磨损较快，从而造成螺纹中径产生误差。11.2.1.2 螺纹切削循环指令G92采用直进法G92或G32加工大螺距的螺纹时，每切削一刀，刀具在X向的吃刀深度必需合理的进行分配，一般开始时吃刀深度要大一些，越到后来吃刀深度越小。吃刀深度的分配就需要操作者凭经验或通过

17、计算和试验来得到，即使是这样有时也无法避免“啃刀现象”的发生。而螺纹复合切削循环指令G76 就可解决这个问题。11.2.1.3 复合螺纹切削循环指令G76G76复合螺纹切削循环指令，是多次自动循环切削螺纹的一种编程加工方式。此循环加工中，刀具为单侧刃加工（斜进加工）从而使刀尖的负载可以减轻，避免出现“啃刀现象”。G76指令加工轨迹如下图11-8所示：11.2.1.3 复合螺纹切削循环指令G76G76 Pm r Q dmin R d；G76 X（U） Z（W） R i P k Qd F L；m 精加工重复次数。r 斜向退刀量。（螺纹收尾部分的长度） 刀尖角度。可选80、60、55、30、29、0

18、六种，用两位数指定。dmin 最小切削深度。（半径值指定。计算深度小于这个极限值时，车削深度锁定在这个值）d 精加工余量。（用半径编程指定）i 锥螺纹的半径差。 i=0 为园柱直螺纹。k 螺纹的牙高（x方向半径值），通常为正。d 第一次车削深度。（半径值）后续加工切深为递减式。L 螺距11.2.1.3 复合螺纹切削循环指令G76例11-3：车削如图11-9所示工件的M202.5螺纹。取精加工次数3次，螺纹退尾长度为0，螺纹车刀刀尖角度60，最小背吃刀量取0.1mm，精加工余量取0.3mm，螺纹牙型高度为1.624mm，第一次背吃刀量取0.5mm，螺纹小径为16.75mm。前端倒角C2，为其编制

19、螺纹加工程序。 11.2.1.3 复合螺纹切削循环指令G76S400 M03；T0303；G00 X22.0 Z5.0； G76 P030060 Q100 R0.2； G76 X16.75 Z-18.0 R0 P1624 Q500 F2.5； G00 X200.0 Z100.0；M05；M30；指定主轴转速S400正转换螺纹刀（60）m：3次 、 R：0、a：刀尖角60、dmin：0.1、d：0.2i：0、k：1.6、d：0.5mm11.2.1.3 复合螺纹切削循环指令G76说明：G76斜进式切削方法（如图11-10），由于为单侧刃加工，加工刀刃容易损伤和磨损，使加工的螺纹面不直，刀尖角发生变

20、化，而造成牙形精度较差。但由于其为单侧刃工作，刀具负载较小，排屑容易，并且切削深度为自动递减式。因此，这种加工方法一般适用于大螺距螺纹加工。由于此加工方法排屑容易，刀刃加工工况较好，在螺纹精度要求不是很高的情况下，此加工方法更为方便（可以一次成型）。在加工较高精度螺纹时，我们可采用两刀加工完成，即先用G76加工方法进行粗车，然后用G32、G92加工方法精车。但要注意刀具起始点要准确，否则容易产生“乱扣”，造成零件报废。11.2.1.3 复合螺纹切削循环指令G7611.2.2 相关工艺知识11.2.2.1 进退刀点的选择 11.2.2.2 车削螺纹时主轴转速的选取11.2.2.3 分层切削深度的

21、选择11.2.2.4 螺纹车刀的装夹方法11.2.2.5 内螺纹孔径的计算11.2.2.6 车削螺纹时常见故障分析11.2.2.1 进退刀点的选择螺纹加工指令在做切削进给运动过程中，包括有加速运动、恒速切削运动和减速运动三个过程。当螺纹刀接到指令，开始进给时，进给速度从0F给定值时是加速运动。当加工快要终了时，由系统进行反馈判断出即将结束加工，为达到准确的位置精度，刀具做减速运动，进给速度从F给定值0。现在我们可以判断出，螺纹头部和尾部的加工，会造成螺纹螺距的减小，而产生不完全螺纹。因此，在编程时，螺纹头部和尾部都应留出一定距离（将不完全螺纹留在非加工范围内），我们称为升速进刀段1 和降速退刀

22、段2 。11.2.2.1 进退刀点的选择1 和降速退刀段2可利用经验公式进行计算：式中:n主轴转速，F螺纹的导程（对于单头螺纹则为螺距），1800常数，是基于伺服系统时间常数0.0335得出。由经验公式可以看出，1、2和导程（螺距）有关，对于加工普通的小螺距螺纹时，不用计算值。一般升速段1取5.0mm左右，2取2.0mm左右。但特别要注意的是1 2的距离值一定不要使刀具和工件或顶尖位置形状发生干涉。（必要的情况下可以改变加工工艺方案或更改加工图纸）11.2.2.2 车削螺纹时主轴转速的选取车削螺纹的主轴转速可按下面经验公式计算：式中：P工件的螺距；K保险系数，一般取80。当然，主轴的转速选择也

23、不是唯一的。当使用一些高档刀具切削螺纹时其主轴转速可以按照线速度200m/min选取（前提是数控系统能够支持高速螺纹加工操作，一般经济型机床在高速加工螺纹时会造成“乱牙”现象）。11.2.2.3 分层切削深度的选择如果螺纹牙型较深、螺距较大，可分几次进给。每次进给的背吃刀量用螺纹深度减精加工背吃刀量所得的差按递减规律分配，如图11-9所示。常用螺纹切削的进给次数与背吃刀量可参考表11-1和表11-2选取。在实际加工中，当用牙型高度控制螺纹直径时，一般通过试切来满足加工要求。说明：当然螺纹切削的进给次数与背吃刀量也需根据不同的加工材质和刀具质量自定选取，但一定要遵循逐渐递减的原则。11.2.2.

24、3 分层切削深度的选择表11-1 常用公制螺纹切削次数与背吃刀量 单位：mm公制螺纹螺距1.01.52.02.53.03.54.0牙深0.6940.9741.2991.6241.9492.2732.598背吃刀量及切削次数 第1次0.70.80.91.01.21.51.5第2次0.40.60.60.70.70.70.8第3次0.20.40.60.60.60.60.6第4次0.160.40.40.60.60.6第5次0.10.40.40.40.4第6次0.150.40.40.4第7次0.20.20.4第8次0.150.3第9次0.211.2.2.3 分层切削深度的选择表11-2 常用英制螺纹切削

25、次数与背吃刀量 单位：in公制螺纹螺距24牙18牙16牙14牙12牙10牙8牙牙深0.6780.9041.0161.1621.3551.6262.033背吃刀量及切削次数 第1次0.80.80.80.80.91.01.2第2次0.40.60.60.60.60.70.7第3次0.160.30.50.50.60.60.6第4次0.110.140.30.40.40.5第5次0.130.210.40.5第6次0.160.4第7次0.17第8次第9次11.2.2.4 螺纹车刀的装夹方法车削螺纹时，为了保证齿形正确，对安装螺纹车刀提出了较严格的要求（1）刀尖高装夹螺纹车刀时，刀尖位置一般应与车床主轴轴线等

26、高，特别是内螺纹车刀的刀尖高必须严格保证，以免出现“扎刀”、“阻刀”、“让刀”及螺纹面不光等现象。当高速车削螺纹时，为防止振动和“扎刀”，其硬质合金车刀的刀尖应略高于车床主轴轴线0.10.3mm。11.2.2.4 螺纹车刀的装夹方法（2）牙型半角装夹螺纹车刀时，要求它的刀尖齿形对称并垂直于工件轴线（如图11-11c），即螺纹车刀两侧刀刃相对于牙型对称中心线的牙型半角应各等于牙型角的一半（锯齿型螺纹和其它不存在牙型半角的非标准螺纹无此项要求）。它通过牙型对称中心线与车床主轴轴线处于垂直位置的要求来安装螺纹刀。11.2.2.4 螺纹车刀的装夹方法如果装螺纹刀装歪，如图11-11b所示，所车螺纹就会

27、产生牙型歪斜等质量异常现象，影响正常旋合。外螺纹车刀装刀时我们可按照图11-11a所示，用样板校对刀型与工件垂直的对刀方法安装锁紧螺纹刀。内螺纹车刀装刀时可按照图11-12所示，用样板校对刀型与工件端面平行的方法安装内螺纹刀。11.2.2.4 螺纹车刀的装夹方法（3）刀头伸出长度 刀头一般不要伸出过长，约为刀杆厚度的11.5倍。内螺纹车刀的刀头加上刀杆后的径向长度应比螺纹底孔直径小35mm，以免退刀时碰伤牙顶。11.2.2.5 内螺纹孔径的计算由于国家标准规定螺纹孔径有很大的公差，内螺纹小径的基本尺寸与外螺纹小径的基本尺寸相同，为了计算方便，可用近似公式：d1=d-（11.1）P式中：d1内螺

28、纹小径尺寸； d 内螺纹大径尺寸； P 螺距。当用丝锥攻制内螺纹或高速切削塑性金属内螺纹时，螺纹孔径加工尺寸推荐：d1=d-P当车削脆性金属（铸铁等），或低速车削内螺纹（尤其是细牙螺纹）时，螺纹孔径推荐：d1=d-1.1P11.2.2.6 车削螺纹时常见故障分析 车削螺纹时，由于各种原因，造成加工时在某一环节出现问题，引起车削螺纹时产生故障，影响正常生产，这时应及时加以解决。车削螺纹时常见故障及解决方法如下：（1）车刀安装得过高或过低 过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而

29、把工件抬起，出现“啃刀”。此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高。在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的中心高出1%D左右（D表示被加工工件直径）。11.2.2.6 车削螺纹时常见故障分析（2）工件装夹不牢 工件夹装时伸出过长或本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度（工件被抬高了），形成切削深度突增，出现啃刀。此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。（3）牙形不正确 车刀在安装时不正确，没有采用螺纹样板对刀，刀尖产生倾斜，造成螺纹的半角误差。另外，车刀刃磨时刀尖角测量有误差，产生不正确牙形。或是车刀磨损，引起切削力增大，顶弯工件

30、，出现啃刀。此时应对车刀加以修磨，或更换新的刀片。11.2.2.6 车削螺纹时常见故障分析（4）刀片与螺距不符采用定螺距刀片加工螺纹时，刀片加工范围与工件实际螺距不符，也会造成牙型不正确甚至发生撞刀事故。（5）切削线速度过高进给伺服系统无法快速的响应，造成乱扣现象发生。因此，一定要了解机床的加工性能而不能盲目的追求“高速、高效”加工11.2.2.6 车削螺纹时常见故障分析（6）螺纹表面粗糙 原因是车刀刃口磨得不光洁，切削液不适当，切削参数和工件材料不匹配，以及系统刚性不足切削过程产生振动等造成。应正确修整砂轮或用油石精研刀具（或更换刀片）；选择适当切削速度和切削液；调整车床滚珠丝杠间隙，保证各

31、导轨间隙的准确性，防止切削时产生振动。另外，在高速切削螺纹时，切屑厚度太小或切屑倾斜方向排出等原因造成拉毛已加工表面。一般在高速切削螺纹时，最后一刀切削厚度要大于0.1mm，切削要垂直轴心线方向排出。对于刀杆刚性不够，切削时引起振动造成的螺纹表面粗糙，减小刀杆伸出量，稍降低切削速度。11.2.3 数控车床加工操作实例在数控车床上加工如图11-13所示零件。 11.2.3.1 零件图工艺分析（1）技术要求分析。此零件图为内、外螺纹配合件包括外圆柱阶梯面、外螺纹加工、外退屑槽；内圆柱阶梯面、内螺纹和内倒角等加工，并配合手工截断、车端面、倒角等操作保证零件尺寸精度。零件材料为LY12硬铝合金材料，内

32、、外圆柱面粗糙度要求Ra1.6，其余各处要求均为Ra3.2 ，内螺纹件要求内螺纹孔与外圆柱面有同轴度要求；内、外圆柱30处为配合位置设计，尺寸精度要求分别为 和 ，精度要求较高。两配合件间隙为0.1mm，配合处偏差范围0.070.13mm。无热处理和硬度要求。11.2.3.1 零件图工艺分析（2）确定装夹方案、定位基准和刀位点。a.装夹方案：原料为毛坯棒料，可采用三爪自定心卡盘装夹定位。外螺纹轴工件，伸出卡盘端面50mm。内螺纹套工件，伸出卡盘端面40mm。b.设定程序原点：以工件右端面与轴线交点处建立工件坐标系。（采用试切对刀法建立）c.换刀点设置：在工件坐标系（X200.0 Z100.0）

33、处。d.加工起点设置：外螺纹轴工件粗、精加工设定在（X42.0 Z2.0）处；退屑槽设定在（X30.0 Z2.0）处；外螺纹设定在（X22.0 Z5.0）处。内螺纹套工件外圆粗、精加工加工设定在（X42.0 Z2.0）处；镗内孔粗、精加工设定在（X16.0 Z2.0）处；内倒角加工设定在（X17.0 Z2.0）处；内螺纹加工设定在（X17.0 Z2.0）处。11.2.3.1 零件图工艺分析（3）刀具选择、加工方案制定和切削用量确定。见表11-3、11-4。表11-3a 外螺纹轴工件刀具选择 实 训 课 题 内外螺纹车削训练零件名称内外螺纹配合件零件图号图11-13序号刀具号刀具名称规格数量加工

34、表面备注1T010190外圆车刀2020 1端面、外圆粗、精车2T030360外螺纹车刀 20201外螺纹粗、精车3T0404切槽车刀（4mm）2020 1退屑槽精车4T0404切断刀（4mm）20201切断棒料手动5T020245 外圆车刀20201倒角手动11.2.3.1 零件图工艺分析表11-3b 内螺纹套工件刀具选择 实 训 课 题 内外螺纹车削训练零件名称内外螺纹配合件零件图号图11-13序号刀具号刀具名称规格数量加工表面备注1T010190外圆车刀2020 1端面、外圆粗、精车2T0202镗孔车刀12150151内孔圆粗、精车3T030360内螺纹车刀 1501632151内螺纹粗

35、、精车4T0404内槽车刀（3mm）1501635151退屑槽精车5T0404切断刀（4mm）20201切断棒料手动6T020245 外圆车刀20201倒角手动11.2.3.1 零件图工艺分析表11-4a 外螺纹轴加工方案制定和切削用量 材料LY12零件图号图11-13系统FANUC工序号01外螺纹轴操作序号工步内容（走刀路线）G功能T刀具切削用量转速Sr/min进给速度Fmm/r切削深度mm主程序1夹住棒料一头，留出长度大约50 mm（手动操作），调用主程序O01131加工 （1）粗车外圆柱阶梯面 G71T01016000.151.5（2）精车外圆柱阶梯面G70T010110000.050.

36、25（3）切退刀槽 G01T04044500.052（4）车外螺纹 G76T0303400螺距2.0自动递减（5）切断 -T0404450手控手控（6）调头车端面 -T0101800手控手控（7）调头车倒角 -T0202800手控手控11.2.3.1 零件图工艺分析表11-4b 内螺纹套加工方案制定和切削用量 材料LY12零件图号图11-13系统FANUC工序号02内螺纹套操作序号工步内容（走刀路线）G功能T刀具切削用量转速Sr/min进给速度Fmm/r切削深度mm主程序116毛坯孔采用手动钻孔方式加工。通过夹住棒料一头，留出长度大约50 mm（手动操作），调用主程序O0009加工 （1）粗车

37、外圆表面 G90T01016000.151.5（2）粗镗内孔表面G71T020210000.11.0（3）精镗内孔表面 G70T020210000.050.25（4）内倒角加工 G01T04044000.052（5）内螺纹加工 G92T0303400螺距2.0逐渐递减（6）精车外圆表面 G01T010110000.080.25（7）调头车端面 -T0101800手控手控（8）调头车倒角 -T0202800手控手控11.2.3.1 零件图工艺分析（4）数值计算a.设定程序原点：以工件右端面与轴线的交点为程序原点，建立工件坐标系。b.计算基点位置坐标值：图中各基点坐标值可通过图标注尺寸识读或换算出来，略。c.螺纹的计算 轴螺纹的计算：根据公式：d=D-1.3P=20-1.32=17.4mm轴螺纹底径坐标尺寸为X17.4 Z-23.0 套螺纹的计算。根据公式：d1=d-P=20-2=18mm套螺纹孔加工坐标尺寸为 X18.0 Z-33.511.2.3.1 零件图工艺分析（5）工艺路线确定a.螺纹轴的加工：用G71复合固定循环指令粗车外圆表面。（精加工余量0.5mm）。用G70精加工循环指令精车内圆表面。精车轨迹为：G00移刀至（X0 Z2.0）G01工进移刀至（X0 Z0）工进切削端面并倒角至（X19.8 Z0 C2.0）工进