复合式衬砌施工方案

1、PAGE PAGE 二广高速公路怀集至三水段第十一标段（YK42+750YK44+820）马头塘隧道复合式衬砌施工方案编 制：复 核：中铁四局集团第四工程有限公司二广高速公路怀集至三水段十一标段项目经理部日期：2007年7月4日二广高速公路怀集至三水段第十一合同段 马头塘隧道复合式衬砌施工方案 2 中铁四局集团第四工程有限公司目 录TOC o 1-2 h z u HYPERLINK l _Toc167615610 一、工程概况1 HYPERLINK l _Toc167615611 二、施工管理组织机构 PAGEREF _Toc167615611 h 1 HYPERLINK l _Toc1676

2、15612 三、主要支护参数 PAGEREF _Toc167615612 h 2 HYPERLINK l _Toc167615627 四、复合式衬砌施工总体部署2 HYPERLINK l _Toc167615629 五、施工方法 PAGEREF _Toc167615629 h 4 HYPERLINK l _Toc167615641 六、隧道监控量测37七、质量保证措施38 HYPERLINK l _Toc167615642 八、安全保证措施40 HYPERLINK l _Toc167615643 九、环境保护及文明施工 PAGEREF _Toc167615643 h 41一、工程概况马头塘隧道

3、复合式衬砌施工主要有初期支护（锚+网+喷）和二次衬砌根据围岩级别不同分别采用钢筋混凝土或素混凝土衬砌。复合式衬砌结构设计，根据围岩类别、工程地质水文地质条件、地形及埋置深度、结构跨度及施工方法等采用工程类比法为主确定。其中IV、V级围岩结合理论计算进行设计，洞口段考虑结构加强。本合同段内马头塘隧道设置的复合式衬砌结构主要有：V级围岩浅埋、偏压等加强段（S5a），V级围岩深埋段衬砌（S5b），IV级围岩浅埋、偏压等加强段（S4a），IV级围岩深埋段衬砌（S4b），III级围岩衬砌（S3）五种。二、施工管理组织机构施工管理组织机构如图1所示图1 施工管理组织机构图项目经理：刘 俊项目经理：刘 俊总

4、工程师：张奎、宋斌总工程师：张奎、宋斌项目副经理：吕成志综合办公室（郑允灿）工程技术部（钮小祥）工地试验室（周宝玉）安全质量部（陆国清）综合办公室（郑允灿）工程技术部（钮小祥）工地试验室（周宝玉）安全质量部（陆国清）财 务财 务 部 （谢海斌）计划合同部（郑晓东）物资设备部（杨永平）隧道作业1队隧道作业1队：杨强隧道作业2队：何忠注：隧道工程师刘光才三、主要支护参数：如表1 所示表1 复合式衬砌主要支护参数表衬砌类型围岩级别初期支护二次衬砌辅助施工锚杆钢筋网喷射混凝土钢拱架S5aV级浅埋、偏压D25注浆锚杆L=4m（纵）65100（环）8钢筋网片2020cm(双层)C20喷射砼厚28cm（含仰

5、拱）22a工字钢间距65cm（含仰拱）拱墙及仰拱60cm（C25钢筋砼）超前管棚或小导管S5bV级深埋D25注浆锚杆L=4m（纵）75100（环）8钢筋网片2020cm(双层)C20喷射砼厚26cm（含仰拱）20b工字钢间距75cm（含仰拱）拱墙及仰拱60cm（C25钢筋砼）超前小导管S4aIV级浅埋、偏压D25注浆锚杆L=3.5m（纵）75120（环）6.5钢筋网片2020cmC20喷射砼厚22cm1616格栅钢架间距75cm拱墙及仰拱50cm（C25钢筋砼）超前小导管S4bIV级深埋D25注浆锚杆L=3.5m（纵）100120（环）6.5钢筋网片2020cmC20喷射砼厚22cm1616格

6、栅钢架间距100cm拱墙及仰拱50cm（C25钢筋砼）超前小导管S3III级22药卷锚杆L=3.0m（纵）120120（环）6.5钢筋网片2020cmC20喷射砼厚12cm拱墙45cm（C25素砼）SC3车通III级22药卷锚杆L=2.0m（纵）120120（环）6.5钢筋网片2020cm（拱部）C20喷射砼厚8cm拱墙25cm（C25素砼）人通1#IV级22药卷锚杆L=2.0m（纵）120120（环）6.5钢筋网片2020cm（拱部）C20喷射砼厚8cm拱墙25cm（C25素砼）2#级22药卷锚杆L=2.0m（纵）120120（环）C20喷射砼厚5cm拱墙25cm（C25素砼）四、复合式衬砌

7、施工总体部署1、主要人员、机械设备用量配置1.1、主要人员配置计划1）、初期支护每一循环施工主要人员配置计划如表2所示。表2 主要人员配置计划表人员工种人员配置备注司机4材料运输测量工4测量控制技术管理人员6协调与技术管理锚杆施作10锚杆制作与安装网片施工10网片制作与安装钢拱架制安10拱架制作与安装喷射混凝土8喷射混凝土施工其他人员10协助各工种作业2）二次衬砌每一循环施工主要人员配置计划见表3。表3 主要人员配置计划表 人员工种人员配置备注司机6材料及混凝土运输测量工4测量控制技术管理人员6协调及技术管理防水层6防水层施工衬砌钢筋6钢筋制作与安装混凝土模板8模板维护与就位混凝土浇筑20混凝

8、土浇筑混凝土养护2混凝土养护其他人员10协助各工种作业1.2主要机械设备配置计划复合式衬砌，每循环主要配备的机械、设备见表4。表4 主要机械、设备配置表序号机械名称规格、型号单位数量状态备注1挖掘机PC200台1良好辅助施工2装载机50台2良好上料及配合施工3发电机200KW组2良好备用电源4拌和站HZS-50台1良好电子自动计量，强制式5弯曲机液压冷弯机台2良好拱架制作6空压机20m3台3良好供高压风7手风钻YT28台23良好锚杆，小导管造孔8潜孔钻100B台2良好管棚钻孔9注浆设备套2良好制浆和小导管及管棚注浆10切割机2.2KW台2良好加工钢管、钢筋11电 钻台4良好加工钢管注浆孔，铺设

9、防水板12作业台架自制套3良好锚杆、喷混、挂网、拱架安装13砼湿喷机套2良好湿喷喷混凝土施工14模板台车定型模板台1良好二衬混凝土浇筑15混凝土泵套2良好二衬混凝土施工16砼振捣设备套4良好二衬混凝土施工17砼罐车3m3辆2良好二衬混凝土施工五、施工方法（一）、隧道初期支护隧道开挖后及时施作初期支护，尽早封闭，减少风化和坍塌。尽快稳定两侧及拱顶围岩，保证施工与隧道安全。V级围岩地段主要采用工字钢钢拱架，IV级围岩地段主要采用格栅钢拱架，喷射C20混凝土、系统锚杆和钢筋网组成初期支护承载体系。系统锚杆采用D25中空注浆锚杆，钢拱架具有刚度大，发挥作用快的特点，适用于跨度大，围岩自稳能力差的隧道区

10、段。每榀拱架之间用22的钢筋连接，与超前注浆小导管或超前锚杆焊接为一体，与围岩密贴形成承载结构。III级围岩地段初期支护，围岩自身具有一定的承载能力，初期支护主要以喷锚支护为主，系统锚杆采用22药卷锚杆。V、IV级围岩初期支护施工工艺如图2所示图2 V、IV级围岩初期支护施工工艺流程图图2 V、IV级围岩初期支护施工工艺流程图完成开挖找顶初喷混凝土支立钢拱架安装钢筋网片施作锚杆复喷混凝土混凝土拌制钢拱架加工钢筋网片制作锚杆加工混凝土拌制III级围岩初期支护施工工艺如图3所示图图3 III级围岩初期支护施工工艺流程图完成开挖找顶初喷混凝土安装钢筋网片施作锚杆复喷混凝土混凝土拌制钢筋网片制作锚杆加

11、工混凝土拌制1、钢支撑1.1、钢支撑支护主要包括S5a 、S5b采用22a、20b工字钢钢支撑和S4a 、S4b采用格栅钢拱架，具体设计支护参数如表1所示。S5a 和S5b采用钢支撑，设置为闭合型，即拱墙与仰拱均有钢支撑，形成环状闭合结构；S4a 和S4b采用格栅钢拱架，设置于拱墙部分，拱底在路面设计标高以下60cm。1.2、施工方法钢支撑与格栅拱架均采用加工厂集中加工成型，运至现场组合安装的方法施工。1）、工字钢钢支撑（1）、加工形式：钢支撑采用分段加工，现场组装的方法施作钢支撑，将整个钢支撑分解成13段，其中仰拱部分4段，拱墙部分9段。（2）、加工方法：钢支撑按各段按测量放样分别用冷弯机顶

12、推加工成型，两端设A3连接钢板，连接钢板规格为S5a24024015mmA3,S5b22022015mmA3。钢板四角用电钻钻24mm螺栓孔，孔心间距分别为18和16cm。钢支撑与连接板之间采用双面满焊，焊缝厚度不小于4mm。S5a 和S5b衬砌结构工字钢钢支撑结构如图4所示图4 S5a 和S5b衬砌结构工字钢钢支撑结构示意图（3）、钢支撑安装：初喷后，测放拱架安装控制线，反铲配合人工安装钢架，各段钢支撑间通过连接钢板采用四颗M22100GB30-66螺栓与AM221GB52-66螺母连接。钢支撑纵向间距S5a型为65cm， S5b型为75cm。相邻两榀钢支撑间，采用22纵向钢筋焊接连接，环向

13、间距1.0m。拱架安装在坚实的基础上，拱脚基础标高不足时，设置钢板或浇筑强度不小于C20的混凝土予以调整。钢支撑尽量靠紧围岩，但应与围岩留有23cm间隙，用喷射混凝土填实，当拱架与初喷面间间隙过大，用混凝土块顶紧，严禁用片石回填，必要时加大拱脚或增设锁脚锚杆固定。2）、格栅钢架（1）、加工形式：格栅拱架采用洞外加工厂分段加工，现场组装的方法施作，将整个格栅钢拱架分解为6段，其中左右侧墙各1段I单元，拱部分4段II单元。以拱衬中心线对称，各单元两端焊接连接钢板，采用螺母连接成型。（2）、加工方法钢拱架加工用钢筋不得严重锈蚀，少量锈蚀的钢筋采用机械方法予以清除干净。、格栅拱架按照设计尺寸放样，放样

14、时考虑半径随台车加大，以保证二衬结构厚度。、各单元由多种钢筋加工而成，先按设计长度下料，再按照放样用冷弯机弯曲成型，最后经焊接加工成各个单。、各单元两端均设A3连接钢板，S4a和S4b连接钢板规格均为34022015mm。钢板四角用电钻钻24mm螺栓孔，孔心间距线路纵向14cm，横断面方向26cm。、格栅钢架12箍筋间距环向20cm，端头用箍筋封头，与主筋焊接为整体，主筋和封头箍筋与连接板之间均采用满焊焊接牢固。S4a 和S4b衬砌结构格栅钢架结构如图5所示图5 格栅钢拱架结构示意图、两侧墙部I型格栅拱，将N6和N7钢筋分别焊接到主筋N3、N4钢筋上；拱部II型格栅拱，将N6和N7钢筋分别焊接

15、到主筋N1、N2钢筋上。、钢筋焊接质量严格按照TB10210-97铁路混凝土与砌体工程施工及验收规范的相关要求及技术标准进行检查，不满足要求的作返工处理。、加工成型的格栅拱架首先在加工场地进行预拼装，不满足要求时及时予以纠正。、合格的钢拱架，按照各单元编号分类，每榀集中堆放。堆放时必须支垫，高度满足要求，并用防水油布遮盖，避免锈蚀。根据现场施工需要有序供给。（3）、钢支撑安装、格栅拱架现场安装，配以作业台架，采用反铲配合人工完成。、各段格栅拱架间通过连接钢板采用四颗M22100GB30-66螺栓与AM221GB52-66螺母连接。、钢支撑纵向间距S4a型为75cm，S4b型为100cm。、纵向

16、相邻两榀钢支撑间，采用22钢筋焊接连接为整体，环向间距1m，钢筋长度同相连拱架中对中间距，即S4a型75cm，S4b型100cm。、隧道拱部I单元与边墙部位II单元交接处，两侧各设置两根锁脚锚杆予以加固。、拱架必须安装在坚实的基础上。拱脚基础标高不足时，设置钢板或浇筑强度不小于C20的混凝土予以调整（不得用块石、碎石砌垫）。、钢拱架尽量靠紧围岩，但应与围岩留有23cm间隙，用喷射混凝土填实，当拱架与初喷面间隙过大时，采用预制混凝土块顶紧，严禁用片石回填，有必要时，加大拱脚或加设锁脚锚杆固定。3）、钢支撑及格栅拱架施工注意事项、焊接及连接钢板的焊接必须使用（结）J506焊条结构钢焊条。、架加工时

17、必须考虑和控制，焊接中引起的应力变形。、钢支撑加工时，注意控制其侧向不得有过大变形。、拱架加工成型，安装前进行预拼装，发现不满足设计或规范要求时，立即修正或报废。、钢支撑或格栅钢拱架与系统锚杆外露端用电焊焊接成整体。、格栅钢拱架锁脚锚杆，沿连接板处径向上下分别打入，角度和入土长度，必须满足设计要求。、纵向连接钢筋尽量布置在格栅拱架内，当必须焊接于隧道净空面时，必须顺直美观。、现场拱架拼装连接螺栓必须拧紧，连接板间不能存有大的缝隙，否则用满焊予以加强处理。、安装垂直度满足不超过2%的要求，纵向偏差不超过50mm。2、系统锚杆2.1、系统锚杆支护主要指初期支护系统锚杆支护，具体设计支护参数如表1所

18、示。2.2、系统锚杆施工方法S5a、S5b、S4a和S4b为D25注浆锚杆作为系统锚杆；S3 衬砌结构初支采用22药卷锚杆。1）、锚杆加工：D25中空注浆锚杆采购成品；药卷锚杆采用截断机加工。2）、锚杆规格：各种支护类型的系统锚杆规格如表1所示。3）、锚杆施工、系统锚杆为D255mm中空注浆锚杆，对周边围岩注浆充填固结。、锚杆施工在初喷砼完成后及时进行，施工时先在岩面上布设出需要施设的锚杆孔点位，采用YT28手持风钻，配以42钻头成孔，再用高压风枪彻底清孔。、按设计要求及时安设锚杆，采用先锚后灌方式施工，先插锚杆锚固，再安设止浆塞和孔口垫板，最后高压注浆。通过对围岩的高压注浆，使水泥浆液充填于

19、围岩裂隙中。、注浆采用水泥浆（外加5%水玻璃）注浆，直到锚杆尾端流出浆液且注浆压力达到设计值为止。、锚杆的锚固力不得低于设计和规范确定的抗拔力，锚杆安设完毕并达到28天，按锚杆数的1%做拉拔力试验，且不少于3根。拔力平均值设计值，最小拔力0.9设计值。2.3、锚杆施工注意事项1）、锚杆的材质、类型、规格、数量、质量和性能符合设计及规范要求。2）、锚杆插入孔内的长度不得短于设计长度的95%。3）、锚杆垂直于开挖轮廓线打入。还应考虑围岩状况，尽量垂直于岩层主要结构面，尽可能多地穿透有利岩层。4）、锚杆钻孔深度比锚杆设计长度富裕35cm，以满足规范规定偏差不大于50mm的要求。5）、有拱架段落，将锚

20、杆尾部与拱架焊接为整体。6）、锚杆垫板与初喷混凝土面紧贴，不平时要用M10砂浆填平。3、钢筋网片3.1、钢筋网片设计支护参数及规格如表1 所示。3.2、钢筋网片施工方法1）、网片制作、为加快进度，先在洞外做成网片，上层钢筋两侧点焊于下层钢筋上。、盘条钢筋采用调直机调直除锈，用截断机截断。、钢筋网片施工不得使用严重锈蚀材料，少量锈蚀采用机械方法予清除，严禁使用化学或高温方法除锈。、钢筋网片规格与隧道支护类型有关，有钢架部分网片宽度为拱架间距加上两端搭接长度，无拱架部分采用150cm200cm，交叉口特殊部位可根据现场需要适当调整。、钢筋网片加工采用定型工作台，工作台按照设计网格间排距设计，保证网

21、片成品质量。2）、网片安装、无拱架时，挂网作业在锚杆安设后及时进行；有拱架时，在拱架支立固定后，锚杆施工前进行。、单层网片安装时网片沿初喷混凝土面起伏铺设，铺设应平顺，喷射完成不得外露。、网片间的搭接宽度不小于一个方格，即20cm。横向钢筋采用双面焊连接牢固。、钢筋网片与锚杆外露段焊接成整体，固定牢固，喷射混凝土时不得晃动。、双层钢筋网片安装，首层钢筋网应在钢支撑支立固定后铺设，之前初喷一层2cm混凝土，网片从初喷面与拱架间的间隙植入，并沿初喷面起伏密贴铺设，并与钢支撑背面翼缘焊接牢固，喷射混凝土时不得晃动；再分层喷射混凝土至距离钢拱架内侧翼缘5cm左右，再铺设第二层钢筋网片，网片与钢拱架焊接

22、于内侧翼缘的背面，焊接固定牢固。再次复喷混凝土至满足设计要求。3.3、钢筋网片施工注意事项1）、网片原材料及成品堆放，支垫高度满足要求，并用防水油布遮挡雨水，避免锈蚀。2）、加工成型的成品钢筋网片，分规格集中堆放，并采用标示牌明确标示，根据现场施工需要有序供给，不得将网片混用。3）、钢筋网片表面避免被油污污染。4、喷射混凝土4.1、喷射混凝土使用范围及设计支护参数如表1 所示。4.2、喷射混凝土施工方法1）、喷砼采用湿喷机，喷枪手现场控制喷射角度和距离。2）、喷射作业先从拱脚或墙脚自下而上、分段、分片、分层喷射至设计厚度。3）、喷射混凝土用砂石料严格控制其含泥量和石粉含量，以保证喷砼强度，减小

23、回弹。4）、砼料由洞外HZS-50（每小时生产50m3拌和料）电子秤自动计量强制式拌和站集中拌制，砼输送车运到掌子面。5）、喷浆料以及喷浆料与速凝剂必须拌和均匀，喷枪口距离岩面6080cm，喷射角度尽量与受喷面垂直，钢拱架背面或受钢筋网阻挡处可适当倾斜，但喷射角度尽量不大于70以控制回弹量。6）、设计喷混凝土厚度满足各支护类型设计厚度要求，开挖成形后，首先喷射一层不小于4cm的初喷层。单层钢筋网时，密贴初喷面铺设第一层钢筋网片，再复喷混凝土至设计厚度；双层钢筋网时，初喷一层2cm的初喷层，拱架安装完成，在拱架背面，密贴初喷面铺设第一层钢筋网片，铺设完成后再分层复喷混凝土，在内侧翼缘背面安装第二

24、层钢筋网片，最后喷射混凝土至设计厚度。7）、喷射混凝土速凝剂掺量为水泥重量比的4%，掺入时必须准确计量并拌和均匀。8）、喷射完成后，喷射混凝土表面应平顺，无钢筋网片外露现象。9）、喷射混凝土施工完成2小时后，及时洒水养护，养护时间不小于7天。10）、特殊部位的喷射处理、欠挖部位：边墙、边墙与仰拱交接部位及循环交接部位较常出现欠挖，原则上应首先处理欠挖后再喷射混凝土覆盖；当围岩较破碎不能长期暴露时，开挖完成后，可先喷射混凝土尽早封闭，待围岩稳定后，做欠挖处理，处理完成后在喷射混凝土修补平整。、超挖部位：出现少量或小面积超挖时，可在初喷混凝土时予以找平；当超挖面积较大时，初喷时沿岩面起伏喷射，尽早

25、封闭围岩，再铺挂钢筋网，再分层喷射至设计厚度，分层厚度46cm，且表面应平顺；当超挖严重时，初喷混凝土后铺挂钢筋网片，再分层喷射，并根据超挖厚度增设铺挂钢筋网片，最后喷射混凝土至设计位置且表面平顺。、表面分散出水：当受喷面分散出水时，可直接用喷射混凝土予以封闭，适当降低混合料的湿度，并适当增加速凝剂的掺量。喷射时，从出水点四周向中间逐步逼近，直至封闭。、有无压集中出水点时，可在岩壁安设透水盲管，将水顺盲管引排至边墙脚排出。喷射时，从四周向出水点喷射，将水逐渐约束至盲管部位，再封闭。、当存在有压集中出水点时，可在出口点打孔，降低地下水位，再埋设排水管引排，再从四周向埋管方向喷射，将水约束至排水管

26、集中排除。、拱部出现坍方，但坍腔已稳定时，可采用第条相同方式予以喷射封闭。喷射时从坍腔四周向中部逐渐集中直至封闭，铺挂钢筋网后再分层喷射至表面平顺，不可将高压风枪，正对坍腔喷射，避免引发更大坍塌。坍腔未稳定时，首先从已稳定部位开始喷射。4.3、喷射混凝土施工注意事项1）、不得将回弹料收集二次使用，每次喷射施工完成，及时将余料及回弹料清除出施工场地。2）、喷射施工时，加强作业面通风，保证空气清新。3）、喷射时不可将喷枪口对准人或机械设备，避免意外伤害。4）、喷射施工前试机调试，保证喷射施工能连续进行。5）、分层喷射，在进行下层混凝土喷射时，首先用高压风清洁上层混凝土表面的浮尘及杂物，再洒水至表面

27、湿润。6）、不可将高压水或高压风对准刚喷射完成的混凝土表面，避免引起坍塌或产生裂缝。（二）、隧道二次衬砌对于隧道洞口加强段及洞身V级IV围岩地段，由于岩体风化严重，节理发育、自稳时间较短，洞室开挖跨度较大，二次衬砌按承担上部土压力覆土荷载计算需采用C25钢筋混凝土结构，二衬要求紧跟掌子面。对于III级深埋围岩地段，由于该段岩体比较稳定，能够在一定程度上形成稳定的承载拱，因此结构按承担部分土压力覆土荷载计算可采用C25素混凝土结构，在施工过程中仍须注意初期支护的变形与稳定监测，根据监测数据合理确定二衬的施作时间，尽可能发挥初期支护的承载能力。根据二衬时的衬砌形式的变化或IV、V级围岩中3080m

28、设置一道沉降缝，马头塘隧道的沉降缝分布如表5所示，每组衬砌交接处为施工缝，缝的间距与模板台车长度相适应，为8.8m。表5 马头塘隧道沉降缝分布表序号布置位置衬砌类型设置原因备注1隧道左线ZK42+905Sma衬砌结构变化明暗交界2ZK42+947S5a衬砌结构变化3ZK42+993S4b衬砌结构变化4ZK43+094S3衬砌结构变化5ZK43+122S4b衬砌结构变化6ZK43+170S5b衬砌结构变化7ZK43+218S4a衬砌结构变化8ZK43+278S4b衬砌结构变化9ZK43+658S3衬砌结构变化10ZK43+690S4b衬砌结构变化11ZK43+830S4a围岩类别变化III类12

29、ZK43+809S4a围岩类别变化IV类13ZK43+846S5a衬砌结构变化明暗交界1隧道右线YK42+920Smb衬砌结构变化明暗交界2YK42+948S5a衬砌结构变化3YK43+002S4a衬砌结构变化4YK43+038S3衬砌结构变化5YK43+068S4b衬砌结构变化6YK43+116S5b衬砌结构变化7YK43+166S4a衬砌结构变化8YK43+191S4b衬砌结构变化9YK43+632S4b衬砌结构变化10YK43+664S5b衬砌结构变化11YK43+714S4b衬砌结构变化12YK43+766S5a衬砌结构变化13YK43+812Sma衬砌结构变化明暗交界1车通YK43+

30、350SCJ3衬砌 （III级围岩）衬砌结构相交距测量中线5.41m2ZK43+732.83SCJ3衬砌（III级围岩）衬砌结构相交距测量中线3.00m1、二次衬砌施工工艺流程 1.1、有仰拱二次衬砌施工如图6所示图图6 有仰拱二次衬砌施工工序流程图仰拱开挖初支仰拱施工施作边墙基础完成填充及基层浇筑拱墙混凝土钢筋制作安装混凝土拌制支模、钢筋安装、混凝土拌制支模、混凝土拌制台车就位、钢筋安装、混凝土拌制铺装盲管、防水板防水板加工铺装盲管、防水板防水板加工1.2、无仰拱二次衬砌施工如图7 所示1.3、二次衬砌施工工艺流程如附图1所示2、边基的设置与模板台车加工如图8、图9、图10所示2.1、边基设

31、置与模板加工原则及方法1）、两侧边基顶部标高与路面设计标高齐平。2）、为保证隧道断面净空，在规范允许前提下，将二衬模板半径放大5cm，即将模板主圆外径加大为770cm，边墙半径加大为490cm。3）、模板主圆部分为两部分拼装组成，在拱部采用螺栓连接固定，左右边墙各为一部分，与主圆部分采用铰连接，主圆部分模板以拱衬中心线对称布置。4）、台车加工长度9m，台车分三层，底层以路面基层为作业平台，且满足机械通行要求。5）、中间作业层在拱腰位置，在拱腰两侧搭设作业平台，两侧模板面每留3m设置一5050cm的施工孔，以便混凝土入仓和振捣。图图7 无仰拱二次衬砌施工工序流程图隧道捡底开挖整平层施工浇筑边墙基

32、础垫层施工铺装盲管、防水板混凝土拌制支模、混凝土拌制支模、混凝土拌制加工防水板浇筑拱墙混凝土台车安装，混凝土拌制铺装盲管、防水板加工防水板6）、拱顶作业层在拱顶位置设一作业平台，两侧施工孔设置同第5）点所述，同时在拱轴线位置均匀分别设置两个圆形压筑混凝土的施工孔，孔径与泵送混凝土输送管相匹配。在模板两端设爬梯使各施工平台相互连通，并在爬梯外侧及台车两端通道外侧设防护栏。7）、模板加工完成，施工现场平整并硬化一块场地，进行模板拼装。拼装时，轨道必须平整，且在所有行走轮前后，用阻车器固定，各层作业平台，满铺木板，并用铁丝串联编织为整体。8）、模板拼装完成，全面检测模板行走装置，顶升液压装置，操作窗

33、口启闭门，侧模调节装置和横向固定装置的灵敏度和有效性。2.2、模板加工的注意事项马头塘隧道线进出口端，各一套自行式模板台车，进行拱墙部位二次衬砌混凝土浇筑，台车总长均为9m（衬砌长度8.8m），电动牵引台车在载轨道上行走，液压顶升，螺旋横撑固定。1）、模板两侧受边基的限制，富余长度不能超过10cm。2）、成型模板必须经项目部检验其断面尺寸、强度和刚度等指标。使用前取得出厂合格证，具有强度、刚度验算书，拼装完成后报有关部门验收合格后，才能使用。3）、放大5cm后，左右侧的宽度增加部分，分别分配到管沟与侧墙之间的部分以不改变行车道净宽和结构位置，便于施工控制。4）、模板两端为铅垂，因受隧道纵坡影响

34、，在沉降缝处（沉降缝的分布如表2所示），将缝面调节为铅垂方向，以避免沉降缝两侧不均匀沉降拉裂混凝土。5）、模板加工完成，对模板表面精心打磨除锈，并对所有钢构件作防锈处理。3、二衬防排水施工马头塘隧道左右线为多种形式综合防排水，以下对防水板等主要防排水施工及其注意事项做简要说明，其余部分详见马头塘隧道防排水施工方案所述。设计为复合式防水层，宽度为205cm，由1.2mm厚高质量PVC防水卷材和350g/m2无纺土工布合成，具体物理力学性能指标，及其它要求按照有关技术规范和GB50108-2001，GB12952-2003一等品以上执行。3.1、隧道环向排水盲管采用10cm半圆形软式透水管，安装间

35、距除明洞不安装外，均按纵间距10m设置，尽可能安装在施工缝或沉降缝处；纵向排水管为10cmHDPE打孔波管；纵向排水管内积水，通过10cmPVC导水管引排至两侧排水沟，PVC导水管纵间距为10m；管与管间采用三通连接，纵向排水管为10cmHDPE打孔波管，外包裹土工布，以防淤塞。3.2、二衬防水层施工方法1）、防水板施工前，检测隧道断面净空，清理喷层表面。喷射混凝土表面应平整，无疏松，空鼓，无裂缝，无大量渗水等现象，彻底处理欠挖并喷射混凝土找平，局部超挖或不平整用喷射混凝土找平。对喷层表面的铁钉、钢筋头等尖锐物予以清除，并清洁表面的浮尘及所有杂物。2）、首先施工两侧二衬边墙基防水板，边基施工前

36、完成边基防水板的铺挂，铺挂时顶部预留不小于50cm的搭接长度，二衬施工前铺设拱墙部分防水板与之搭接成为整体。3）、防水层采用人工安装方式安装，用塑料垫片及射钉将无纺布固定在初支喷射混凝土面上，无纺布的搭接边宽不小于5cm，搭接边用手动焊枪点焊连接，再将防水板沿环向从一侧到另一侧用手动焊枪讲防水板与塑料垫片一一点焊固定。铺挂时参照喷层表面情况，确定防水板铺挂时的松铺系数（富余量），以免富余量不够，在防水板与喷射混凝土之间产生空洞或在混凝土浇筑时撑破防水板出现防水失效。4）、防水板纵向接缝设置在边墙基础与拱墙部位，环向接缝，设置在隧道横断面方向，施工时合理布置，尽量减少接头。5）、纵向较短接缝及损

37、坏修补，采用手动焊枪电焊焊接，焊缝用平口螺丝刀沿焊缝外边缘检查和放大镜观察检查是否存有虚焊、漏焊，如果有现场用红油漆标示，做好记录并及时予以修补；环向的搭接长缝采用自动焊机焊接成双缝，焊缝宽度12cm，双缝焊接宽度均为1.5cm，焊缝用气压泵打压至0.25MPa检查，15分钟的气压下降值不得大于10%，否则查找漏点及时修补。防水板安装及接缝如图11所示3.3、二衬防水层施工注意事项1）、在架立、绑扎钢筋时，不能直接与防水板接触，避免割伤防水板。2）、钢筋焊接时在焊接部位用铁皮等防火材料遮挡保护，避免烧伤防水板。3）、在二衬施工时，凿毛处理及安装和拆除模板台车堵头板时，注意保护防水板，避免造成破

38、坏。4）、喷层混凝土必须满足设计要求，不足者予以补喷，当壁上凹坑深度与跨度比大于1/6时，或凹坑处连续出现坍方，掉块处回填平整后才能施作防水板。5）、铺挂时超前衬砌混凝土施工12个循环。6）、铺设防水卷材中如有破损，可用小块卷材，用手动焊接器熔接。7）、防水层施工时基面如有明水应采取措施堵或引排。4、衬砌钢筋施工4.1、衬砌钢筋施工方法马头塘隧道衬砌钢筋施工主要包括隧道仰拱钢筋和拱墙衬砌钢筋两大部分。洞门为素混凝土仰拱，两侧矮边墙钢筋独立设置；明洞衬砌部分，仰拱与拱墙部分衬砌钢筋是独立分开的，钢筋加工时分开单独加工；其它各型有仰拱的复合式衬砌结构，仰拱钢筋与拱墙钢筋为闭合通连结构，加工时必须予

39、以综合考虑。另在人通、车通交叉口及风机预埋件等处设置衬砌钢筋。1)、钢筋加工(1)、钢筋加工时检查钢筋型号规格，使用满足设计要求的材料；经钢筋试验，各项性能指标满足要求并得到中心试验室批准。(2)、钢筋加工前在实地放大样控制，钢筋采用人工或机械加工成型。(3)、钢筋加工是，必须考虑钢筋预埋长度及钢筋的搭接长度，纵、横向钢筋若搭接，搭接长度与搭接方式相适应。钢筋其中单面焊接不小于10D，双面焊接不小于5D（D为钢筋直径），钢筋牌号为HRB335，钢筋绑接长度为不小于35D。(4)、钢筋接头错开不小于1m，钢筋下料加工时，必须作相应调整。(5)、钢筋加工完成后，各型号钢筋编号集中堆放，且支垫高度满

40、足要求，顶部用防水布遮盖防雨，根据施工现场需要有序供给。2)、钢筋安装(1)、各型加工完成的钢筋，按照钢筋安装顺序及其对应钢筋编号，有序运至施工现场，采用机械配合人工现场绑扎安装。(2)、仰拱钢筋绑扎前，首先用22钢筋（可根据现场材料调整）搭设钢筋支架，支架立筋间距采用11m,长度根据现场基底情况确定，立筋打入基底不小于10cm，以避免其侧向滑移，当基地土质较疏松或遇水易软化导致钢筋网下沉时，在立筋与基底结合部焊接水平钢筋予以加强，为保证钢筋骨架的稳定，在立筋间以斜撑钢筋予以连接形成剪刀撑。达到钢筋骨架在安装过程中和混凝土浇筑过程中不移位，不下沉。当浇筑过程中，出现钢筋网整体下沉应立即停止浇筑

41、，及时纠正并做加固处理。(3)、明洞仰拱钢筋，单独安装，拱墙部钢筋在浇注矮边墙时，预埋，并在环向预留钢筋苗子以便安装拱部钢筋时搭接，分段浇筑时还应预留纵向钢筋苗子。钢筋苗子必须长短间隔，长短钢筋的长度错开不小于1.0m，短钢筋的长度与钢筋规格和搭接方式所需长度相适应。(4)、洞门两侧矮边墙钢筋，在施作仰拱的同时安装就位，浇筑时在其顶部预留不小于45cm以便与拱部钢筋网片和混凝土搭接。(5)、其他有仰拱段落的仰拱钢筋于拱部钢筋形成环状闭合结构，钢筋安装与拱部钢筋综合考虑。仰拱钢筋一次安装至矮边墙以上，钢筋外露最小长度满足钢筋搭需要，双层钢筋网片的长短钢筋接头交错布置，长短差不小于1.0m。4.2

42、、衬砌钢筋施工注意事项(1)、钢筋严重锈蚀或变形不得使用，少量锈蚀，应使用机械方法除锈后方可使用。(2)、衬砌钢筋不得被油污污染，否则必须予以清除干净。(3)、钢筋支架完成后，尽快安装钢筋，钢筋安装遵循“从下向上逐层安装，安装一层，检查一层，调整一层”的原则，确保钢筋的纵、横间距、层间距及保护层厚度等满足设计要求。、钢筋绑扎采用“八字扣”，并在适当间距用电焊点焊固定，结构层钢筋与支架钢筋以点焊固定连接。、钢筋搭接时，同一截面上的钢筋接头数量，不得大于钢筋总数的50%。、在预留钢筋处，主筋在调整好各项间距后，与分布筋全部点焊连接，焊接的分布筋竖立不少于2根，以保证预留钢筋苗子的位置准确。、在一期

43、混凝浇筑完成后，及时用水泥浆涂刷包裹预留钢筋，防止其锈蚀，待进行下期混凝土浇筑时予以清除。在施工间隔期间注意对预留钢筋的保护，避免遭到破损。5、仰拱混凝土施工5.1、仰拱混凝土施工方法仰拱施工，在开挖掌子面向前推进的同时，择时尽量跟进。仰拱混凝土浇筑，在仰拱开挖检测合格，钢筋安装检测合格后及时进行，减少基础面的暴露时间。仰拱施工存有积水时，配备足够抽排水设备清排。混凝土采用自动计量拌和站拌制，混凝土罐车运输，人工配合溜槽和反铲入仓。V、IV级围岩仰拱必须紧跟掌子面，仰拱施工时，采用纵向分段，全幅开挖、浇筑，随开挖随修整浇筑的方法进行施工，采用栈桥通行，以与隧道开挖协调进行。分段长度及交错距离根

44、据隧道开挖进度、交通需要及沉降缝位置结合施工现场情况综合考虑。1）、仰拱施工工艺流程如图12所示合 格合 格不合格合 格模板、钢筋安装与调整不合格测量检查模板、钢筋检查拆模及洒水养护浇筑仰拱混凝土仰拱开挖、处理测量放样仰拱检测测量检查施工工艺流程控制流程试验、质检控制图12 仰拱施工工艺流程图1)、混凝土采用罐车运输，设流槽铺料，局部边角，采用人工使用铁铲铺料，但不可抛料造成骨料分离。模板面及边角部位铺含浆量较大的混凝土料，随铺料随振捣。2)、仰拱端部采用定型模板，局部空洞加工木板封堵严密。模板外侧用横竖围檩连接为整体，模板整体用支架固定，必要时仓内设拉筋，混凝土浇筑过程中，任何人员不得踩踏或

45、碰撞模板及其支架或拉筋。3)、仰拱两侧坡度较大，混凝土在振捣时处于流动状态，无法稳固，影响该部位的浇筑质量，采用临时模板贴护（在振捣处沿仰拱混凝土上表面轮廓线用两人纵向临时固定一长不小于2m模板，随振捣器移动而作相应移动）的办法，配合振捣，保证振捣质量，严禁仅作表面压浆处理。4)、仰拱与两侧电缆沟及边墙基础之间的施工缝设置为斜面，浇注成或凿成台阶状。仰拱与周边混凝土之间的施工缝，在进行二期混凝土浇筑前，进行凿毛处理，当对结构整体性有特别要求时，增设插筋增强相互连接。5)、仰拱采用分段浇筑，分段长度根据现场施工进度及混凝土生产运输能力等综合确定，一般为1020m，在需要设置沉降缝处，做相应调整。

46、6）、仰拱降缝处有效安装止水带，止水带在仰拱范围内用通长，尽量避免接头，两端预留长度满足矮边墙浇筑完成后顶部有不小于50cm的搭接长度。6、边墙基础施工6.1、边墙基础混凝土施工方法边基混凝土施工前，首先检测量测喷射混凝土断面净空，对欠挖彻底处理，用喷射混凝土修补平整，完成该部分的防水板铺设。具体施工工艺流程见附图1所示。1）、边墙基础浇注模板采用定型模板，必须严格按照测量放样进行模板安装，采用拉线控制其各部位平面位置和顶部标高，采用外撑方式固定，混凝土一次成型浇筑至边基顶高程。2）、在有仰拱钢筋段落，模板安装完成后，调整仰拱预留主钢筋间排距至设计位置，并用分布筋焊接固定，以便与拱墙部位衬砌钢

47、筋搭接；在无仰拱钢筋段落，在矮边墙内预埋衬砌钢筋，预埋钢筋规格，长度，纵横向间距满足设计要求，外露长度满足二期拱墙钢筋安装时搭接所需，边墙基础超前拱墙混凝土衬砌施工不少于7天。3）、边基分段浇筑，分段长度以施工进度要求、施工现场条件及沉降缝位置综合考虑。在沉降缝处正确安装止水带。并预埋环向10cm半圆形软式透水管，纵间距10m； 纵向10cmHDPE打孔波管并用土工布包裹；横向10cmPVC导水管，纵间距10m。4）、边墙基础，可采用罐车直接入仓，人工配合浇筑振捣。5）、边基浇筑质量的好坏，直接影响拱墙衬砌混凝土的模板就位，浇注时，必须安排专人严格控制，不得跑模。6）、边基混凝土浇筑完成，在其

48、顶面纵向拉槽，增加与拱墙混凝土的连接，并在拱墙二次衬砌施工前做凿毛处理。7、拱墙衬砌混凝土施工拱墙二次衬砌混凝土，在隧道仰拱填充（或整平层混凝土）及基层混凝土施工完成并达到强度要求后进行，使用自行式整体衬砌模板台车施工，拱墙部位一次性浇筑完成。施工顺序：初期支护表面清理设置环向透水盲管无纺布及防水板铺设台车定位台车加固、涂油、立堵头设置止水带质量检查防水砼施工拆堵头、脱模修补、刮模、养生。7.1、拱墙衬砌混凝土施工方法拱墙二次衬砌施工前，完成模板台车的制作、安装、调试并验收合格；完成矮边墙的浇筑施工，且混凝土强度满足要求；全面检测喷射混凝土面的断面净空，并作相应处理。完成防水板的安装施工，全面

49、检测修补满足设计防水要求；经现场监控量测数据分析，满足规范规定的围岩基本稳定要求，在特殊情况下必须提前施作仰拱和二次衬砌时除外。1）、台车就位：台车就位前必须将表面的污物清除干净，并均匀适量涂抹脱模剂。测量放样出台车轨道中心线，由人工将拟放置枕木处的混凝土表面清理干净，搬运和安装木枕，向前转运接长轨道，电动机牵引行走。台车移动到衬砌位置后，测量标定支立位置，注意行走轮对应位置必须设置木枕，轨道顶面尽量水平，定位后，在四组行走轮前后安装阻车器，锁定行走轮卡轨器。将模板两侧行走轮之间的支撑放下，置于钢轨之上，在支撑对应位置必须有枕木支垫。在将横向支撑固定装置将模板固定牢固，再启动液压装置，将模板中

50、线横向调整到拱衬中心线位置，再将模板顶升至设计高程并锁定，即完成模板的就位。每次模板定位与上组混凝土面搭接长度20cm，顶升时安排专人观察指挥，接触部位，压力不可过大，避免顶裂混凝土，模板面与混凝土面结合密贴，避免错台，局部缝隙用泡沫塑料填塞，避免漏浆。、测量组在台车定位之前，将设计隧道中线测设于铺底面上，并在矮边墙基础上标出标高控制线。、衬砌台车定位按80cm间距（注意与台车的竖向支撑相对应）将轨枕铺设在预定轨道位置向前延伸定位。、将台车尾部模板中线对准上循环衬砌混凝土中线，并将台车尾部升起，与其合拢。、用锤球将台车前端模板中线从顶部投影至底板，参照测设的拱衬中线，横向调整模板台车位置，使其

51、对准拱衬中线。横向调整时，先通过轨道定位粗调至偏差不大于5cm，再用横向油缸微调至设计位置。、展开两侧边墙模板模板，顶升模板台车，使其下边缘与测量组给定的标高线齐平，并与边墙基础密贴。台车高度的调整，可通过铺轨高度初调至偏差不大于5cm，5cm以内采用竖向顶升油缸进行调整。、加设丝杠横向和竖向支撑，将整个模板台车固定。2）、台车就位后，首组或跳仓衬砌施工时封堵两头堵头模板，其它只需封堵一端堵头模板，堵头模板采用木模板组拼而成，接缝严密。在封堵模板时注意沉降缝（伸缩缝）处的橡胶止水带和环向施工缝钢板腻子止水带的安装。安装环向止水带时，前组混凝土中的预埋长度不小于其宽度的一半，与两侧边基预留端的搭

52、接严密。安装止水带时，用止水卡子固定，使其一半与堵头模板紧贴，一半预埋与混凝土中，待端头模板拆除后及时将预留部分凿出。隧道左右侧矮边墙与拱衬混凝土间的纵向施工缝，采用膨胀止水条。在矮边墙浇筑结束时，先在矮边墙定面中线位置预留或凿出宽度适宜的安装槽，将止水条镶嵌固定，防止其在砼浇注过程中移位。纵向及环向施工缝在下期混凝土浇筑施工前必须进行凿毛处理，且凿毛必须符合规范要求。3）、混凝土浇筑施工、混凝土开仓浇筑前必须完善材料监测及储备、机械设备配置、人员组织及相关技术资料等准备工作。、在隧道进出口各安装一套制动拌和站，每个衬砌作业面配置12套混凝土泵车，配备足够的混凝土罐车（每一循环不少于3辆，3m

53、3罐车）和混凝土振捣设备（每一循环不少于5套）。施工前对拌和站及混凝土泵车进行试机检查并调试至满足要求。、混凝土在拌和站出机口及施工现场，按照规范规定的频率随时检测砼坍落度，一般控制在1012cm，浇筑台车拱顶部位时，调整至15cm。砼拌合后，应尽快浇筑，砼的运送时间不超过45分钟，以防止产生离析和初凝。禁止在运送途中加水，并且运输中坍落度损失不应超过30%，原则上采用砼搅拌运输车，采用其它方法运输时已经达到初凝的砼不得重新搅拌使用。根据现场施工材料实际含水量，及时调整混凝土拌和用水量，使坍落度满足设计及规范要求。、混凝土从模板台车预留仓口灌入，入仓时，混凝土沿纵向均匀下料分层向上浇筑，分层厚

54、度3050cm。当使用两台混凝土泵车时，左右侧同时下料；当配置一台泵车时，必须组织足够的人力，及时拆卸安装混凝土输送管路，保证左右侧均衡下料，且不得出现混凝土施工冷仓缝。、衬砌混凝土施工必须连续进行，必须配备足够成套备用设备或配件，组织足够的专业技术人员，当出现机械故障时能及时予以更换或维修。、混凝土入仓前先用清水湿润泵送混凝土管路，再用模筑混凝土等水灰比的砂浆润滑管道，保证泵送混凝土时顺畅。混凝土入仓控制下料高度在2m一下，超过2m时增设串桶，避免骨料分离和砂浆飞溅在模板表面形成麻面，影响衬砌表观质量。、入仓口的钢管伸入模板的长度必须控制，伸入量以保证混凝土入仓不撞击摩擦模板表面，避免因模板

55、表面过度光滑，脱模剂脱落，形成衬砌表面色泽不均匀。当伸入量不能满足此要求时，在模板表面覆盖PVC防水板对模板予以保护，随浇筑高度上升向上提升。、下料厚度达到3050cm及时振捣，振捣棒插入间距与该形振捣棒的有效振捣半径相适应，一般不超过70cm。振捣时必须控制时间，控制标准为不漏振，不过振，避免出现蜂窝或产生骨料下沉，影响衬砌的整体强度。振捣至混凝土停止下沉且无气泡排出时即可停止。4）、浇筑时合理调控浇筑速度和压力，压力过大产生脱管，一般控制为不大于5MPa；速度控制为不能过快以免出现跑模，也不能过慢出现施工冷缝。5）、每浇筑至一层施工窗口时，提前封闭，四周缝隙全部严密封堵，用锁定装置锁死，避

56、免出现漏浆、错台或其它意外事故。6）、浇筑至拱顶位置时，采用压入法进行灌注，从外到里灌注。模板拱顶灌注窗口安装混凝土输送管及排气管，排气管顶紧拱顶防水板。浇筑顶部混凝土时，将混凝土坍落度调整至15cm，使混凝土具有较好的工作性能。先用混凝土无压灌注至两端端模灌满混凝土，再用压力灌注至并排气管中流出水泥砂浆即可停止混凝土的浇筑，并迅速封闭压筑灌注孔口。整个顶部灌注过程安排专人检查灌注情况，确保封顶饱满。7）、浇筑施工完成后进行混凝土养生，模板的拆除时间在III级围岩衬砌结构不承受荷载时砼强度达到5Mpa或拆模后砼表面及棱角不致损坏并能承受自重；在V级、IV级围岩偏压浅埋段落承受较大围岩压力的砼待

57、封口或封顶砼达到设计强度100%时；在IV级围岩一般段落承受较小围岩压力的砼封口或封顶砼达到设计强度70%时；围岩较稳定地段，承受外部荷载很小时，拱圈封顶砼达到设计强度的40%时可以拆模。拆模时先拆除堵头模板，以判断衬砌各部分混凝土的实际强度，再回缩顶升油缸，将台车缓缓放下，移至下一衬砌段。8）、衬砌混凝土拆模后，立即喷水予以养护，养护时间为714天。8、衬砌混凝土施工注意事项8.1、砼浇注尽量连续进行，如因故必须间断，间断时间不得大于前层砼的初凝时间。砼的运输、浇注及间歇的全部时间不得超过表6的规定，当需要超过时作施工缝处理。表6 砼的运输、浇注及间歇的全部允许时间（分钟）砼强度等级气温高于

58、25备 注C30180有缓凝剂时通过试验确定8.2、施工缝位置确定为仰拱与边沟混凝土交接处。下期混凝土浇筑时，对施工缝，按下列要求进行处理：1)、应凿除处理层砼表面的水泥砂浆和松软层，凿除时，处理层砼须达到下列强度：、洗凿毛时，须达到0.5Mpa；、用人工凿除时，须达到2.5Mpa；、用风动机凿毛时，须达到10Mpa；2)、经凿毛处理的砼面，应用水冲洗干净，在浇注下层砼前，对垂直施工缝刷一层水泥净浆，对水平缝宜铺一层厚度为1020mm的1：2的水泥砂浆。3)、施工缝处理后，须待处理层砼达到一定强度后再继续浇注砼。需要达到的强度，一般最低为1.2Mpa。8.3、浇注过程中或浇注完成时，如砼表面泌

59、水较多，须在不扰动已浇注砼的条件下，采取措施将水排出。继续浇注砼时，应查明原因，采取措施减少泌水。8.4、混凝土入仓控制堆料高度，避免料堆周边骨料集中，缺浆，无法振捣密实。8.5、铺料严禁振捣棒拖料摊铺，粗骨料向下翻滚集中，无法振捣密实。8.6、采用插入式振捣器振捣，其有效振捣半径50cm，振捣时插入间距不大于70cm。振捣时要“快插慢拔”，避免插入过慢，表面振捣密实后影响对下部混凝土的振捣，拔出过快形成空洞。8.7、振捣至混凝土砼停止下沉、表面呈现平坦、泛浆且不再冒出气泡时即可结束振捣。8.8、振捣时，避免振动棒碰撞模板，振捣棒距离模板在50100mm。8.9、浇筑前，检查振捣设备、拌和站、

60、配置人员、和混凝土运输车辆等各项准备情况，能满足混凝土连续浇筑的需要，混凝土配合比已经监理工程师签认等。8.10、完善准备工作，及时报请监理工程师检查验收，再开盘浇筑混凝土。（三）、车通复合式衬砌车通与左右线隧道测量中线分别相交于ZK43+372.83和YK43+350。主隧道交叉口衬砌加强段范围为：左线ZK43+365.13ZK43+380.1长14.97；右线YK43+342.69YK43+357.69长15m，均为C25钢筋混凝土衬砌结构。车通两端均为加强衬砌段，其中车通轴线与左右线主隧道交角锐角侧长度为3m，交角钝角侧长度为5.71m，均为C25钢筋混凝土结构。1、初期支护1）、初期支