硅锰技术操作规程

1、镒硅合金技术操作规程1、成品规格牌号和化学成分镒硅合金按镒、硅及其杂质元素含量的不同，分为 8个牌号，其化学成分应符合表1的规定。表1 镒硅合金化学成分(GB/T40082008)牌号化学成份(质量分数)/%MnSiCPSInmFeMn64Si2760.067.025.0 28.00.50.100.150.250.04FeMn67Si2363.070.022.0 25.00.70.100.150.250.04FeMn68Si2265.072.020.0 23.01.20.100.150.250.04FeMn62Si2360.0 V 65.020.0 25.01.20.100.150.250.0

2、4FeMn68Si1865.072.017.0 20.01.80.100.150.250.04FeMn62Si1860.0 V 65.017.0 20.01.80.100.150.250.04FeMn68Si1665.072.014.0 17.02.50.100.150.250.04FeMn62Si1760.0 V 65.014.0 20.02.50.200.250.300.05备注：硫为保证元素，其余为必测元素物理状态镒硅合金以块状供货，其粒度范围及允许偏差应符合表2规定表2镒硅合金粒度范围等级粒度范围(mm)偏差(质量分数),%筛上物筛下物不大于120 30055210 15055310

3、100554105055需方对物理状态如有特殊要求，可与供方商定2、原料技术条件镒矿石冶炼镒硅合金的镒矿石分为8个牌号，其主要的质量指标应符合表 3 规定。表3镒矿技术条件牌号钻矿质量指标（%）Mn Mn/Fe范围P/Mn0PiPnPmFeMn64Si273512170.00120.00190.0030FeMn67Si233510150.00120.00190.0030FeMn68Si22339130.00120.00190.0030FeMn62Si23338130.0012r 0.00190.0030FeMn68Si18326.590.00120.00190.0030FeMn62Si1831

4、4.87.60.00120.00190.0030FeMn68Si16314.56.50.00120.00190.0030FeMn62Si17303.56.00.00200.00300.0035粒度680mm小于10mm勺数量不超过总重量的20%镒矿水分不大于6%焦炭：应符合冶金焦条件，其中固定碳A 82%灰分W 14%粒度 1540mm硅石：SiO2A98% BQW0.025%,粒度1540mm要求不带泥土杂物。3、配料原料配比由工艺技术员根据原料情况，按照近期产品合同要求，计算出准确料比，经工艺技术组审核，生产厂长审批后实施。根据炉况、合金成分的变化，工艺技术员有权变动料比，每种原料在50K

5、g范围内调整时，不用填写料比计算单，超过50Kg范围时，必须填写料比计算单要求各种原料称量准确，一批料中，每种原料误差不超过士2Kg配料比变化时，配料工要接到炉长或工艺技术员的变料通知单后 方可变料。交接班时炉顶各小料仓要求配满料。配料工要注意原料变化情况，发现问题及时向班长报告情况。为使原料混合均匀，应按焦炭、硅石、白云石、镒矿、镒渣等各 物料粒度、流动特性等进行配料。根据炉况变化，炉长有权在每种原料士 10Kg范围内调整料比。变 料时，把有炉长签字的变料单送到配料库并做好记录， 超出权限变料， 必须请示工艺技术员或值班主任批准。炉设备维护接班前，对各种设备运行情况彻底检查，发现问题及时向上

6、班提出，并及时处理。经常检查各料管下料情况，防止料管堵塞。水冷系统畅通无阻，回水水温不超过60 Co电极压放系统要检查 设备及电极壳是否有问题存在，有问题及时处理。定期检查金属构件是否漏电，发现问题及时处理。除尘设备投入使用时，除尘设备工作人员负责电炉主体与除尘设 备投切工作。在煤气净化过程中，严格执行煤气操作规程，与煤气组配合， 煤气仪表操作人员随时与矿热炉仪表操作人员调整风机吸力， 保证炉膛微正压操作封闭炉炉况判断。根据原料情况、电极位置、炉渣碱度、渣量、 合金成分、炉膛压力变化等，对冶炼过程综合分析判断。例如：炉膛出口压力波动，炉盖温度局部升高，说明炉膛内部翻渣或 刺火。炉气出口压力增大

7、，炉盖温度未升高，电极波动说明炉膛内翻 渣。煤气出口压力增大，炉盖温度升高、喷火，一次电流下降，说 明炉内有塌料现象。原料水分未有大的变化时，煤气成分中氢气含量增加，说明炉 内设备有漏水现象，应立即停电处理；如煤气中氧气量增加，说明密 封不好，应搞好密封。发现冷却水流量变小，应检查水压大小和管道有无堵塞现象， 应及时处理。经常检查积尘箱水流大小，并经常清除大块杂物。清积尘箱时, 首先通知煤气组停净化，换牌后打开水封，清除完毕，水封封好后， 方可投入净化。设备参数（见表4）表4 36MVA电炉设备参数厅P项目单位内容备注1变压器视在功率MVA3X12单相，可超负荷30%2炉型密闭式电炉3生产品种

8、猛矶，n金4出铁炉次次624小时内5电极直径（组合式mm1600每相18组接触元件百项目单位内容备注把持器）6底划、距炉面mm3007极心圆直径mm4500 1008炉膛直径mm4108009 ：炉壳直径（内）mm41300010炉膛深度mm385011炉壳图度mm650012二次电压v1202002803.48V/级，47 级、131二次电流A10392614水冷电缆2 mm2400无氧紫铜15铜管mm小 80X 12.5TU116电极电流密度2A/cm5.16517料管根数根1818料管mm426X 1019炉蛊局度mm1350净空20电极升降速度m/min0.521工作行程mm13002

9、2最大行程mm170023烟气量Nr3/h7000-1100024 1净气烟囱直彳仝mm 90025粗气烟囱直径mm小 115026自然功率因素0.63变压器参数见表5表5 矿热炉变压器有载调压开关位置表:序号有载调压开关位置对应二次电压V备注二次电流A11120恒电流6000022123.486000033126.966000044130.446000055133.926000066137.46000077140.886000088144.366000099147.84600001010151.32600001111154.8600001212158.28600001313161.76600

10、001414165.24600001515168.72600001616172.2600001717175.68600001818179.16600001919182.64600002020186.12600002121189.6600002222193.08600002323196.56600002424200.04常用档位600002525203.52恒功率589392626207579432727210.48569802828213.96560752929217.44551723030220.92542993131224.4534523232227.88526553333231.3651

11、8583434234.84510863535238.32503573636241.8496283737245.28489203838248.76483233939252.24475814040255.72469304141259.2462964242262.68456794343266.16450964444269.64445104545273.12439404646276.6433844747280.084285736MV座压器参数额定容量12MVA30%过载短路阻抗5%二次电压280.08V时一次电压110kV二次电压120V-200V-280V（47 级）联结组称号lio电流密度（参考值

12、）主变一次侧 2.8A/mm2二次 2.9A/mm 2外限尺寸总重kg变压器效率98.8%以上冷却方式OFWF频率50Hz结构形式双器身结构，铜管侧出线5、熔炼操作正常的镒硅合金炉况，必须有足够大的塔埸，炉料透气性良好，炉口冒火均匀，投煤气净化时不冒火。创造足够大的塔埸条件时：入炉原料杂质少，粒度和水分符合要求，配料准确，原料成分、 粒度稳定：炉渣碱度适当，镒硅合金二元碱度 0.5-0.7。还原剂充足，粒度符合要求。保证合适的电极工作端长度，范围 2500mm-3000mm.保证足够的入炉功率。注意一次电压的变化，当一次电压降低时，应及时将二次电压提高一级。封闭电炉炉料由下料管自动下到炉内，平

13、时保证料仓有料。镒硅渣中残Mn低于10%高硅渣中的残 Mn低于6%.出铁口被电极块堵塞时，防碍排渣，用铁棍带渣，适当提高炉渣 碱度，以利排渣。正常操作时保持三相电流、电压平衡，不平衡的原因及相应的处理方法为:. 1某相电极工作端过长，表现为该相电压降低，此时应少放或 不放电极。.2偏加料造成局部焦炭过剩或缺碳，缺碳严重时该相给不满负荷。 炭过剩严重时，该相电极上抬。.3新开出铁口，炉眼小，排碳不好，应减少焦炭配入量。.4渣碱度不合适，炉口冒渣，塔埸缩小，炉底上涨，电极上抬， 应采取排渣措施。不正常炉况的判断及处理对不正常炉况必须全面观察，综合分析，查清原因，采取措施。炉渣碱度低时，渣粘稠.排渣

14、不顺.炉口冒渣.电流波动.渣中残 Mn高，此时应采取措施适当提高炉渣碱度。碱度高时，渣稀、渣铁流量大，电极上抬.时间长，高温区缩 小，合金Si低，此时应降低炉渣碱度。焦炭量过大时，电极上抬，工作端上移，电极根部刺火，此时 应减少料比中焦炭用量。焦炭量不足时，电极下插深，有时电流给不满，时常塌料，渣 中镒高，此时应增碳处理。硅石量过多时，渣碱度低.渣子粘，排渣不顺，长时间造成合 金Si低，水淬渣变白，电极有时给不上负荷，此时应根据情况减硅 石、增焦炭处理。炉子长期功率不足时，炉温降低，电极虽然不太长.仍长时间居高不下，出铁量明显减少，此时应提高电压，同时稍减料比焦炭。封闭炉冒火原因(1)密封不好

15、；(2)炉内有漏水处；(3)原料湿度大、粉料多:(4)烟道堵塞;(5)煤气封塔或煤气系统故障。电极的使用及维护电极每次下放量20 mm下放完毕，立即察看电极下放长度并 记录在冶炼卡片上。抢放电极操作时，各炉根据本炉条件，最快每 40分钟下放一 次，每次不超过20 mm同时必须保证小时耗电量。选相时，必须确认后方可压放电极，防止误操作。如压放电极时电极压不下来，要及时通知相关人员进行处理。电流突然变化时，操纵工有权立即分闸。6出铁与浇注36 MV岫炉正常生产时，每4小时出炉一次；每次出炉时间15-30 分钟。每次出炉前，必须检查铁水包内衬，出铁、出渣设备是否完好，渣梢是否畅通，包嘴有无堵塞接班后

16、准备好合适的堵眼工具及泥球。出铁出渣时，炉渣水淬水压大于 0.25 MPa方可开眼，以保证炉 渣安全水淬。镒硅合金铁水包采用高铝石专砌筑，每次砌筑包后必须进行烘烤， 确认温度达到后方可使用。出铁口一般用铁棍捅开，使用开堵眼机的电炉，开眼时严格执行 开堵眼机操作规程。特殊情况下，用氧气开眼。出铁完毕进行炉前分渣、扒渣、称重、浇注、取样。炉前分渣、扒渣、称重、浇注、推渣、取样要有专人指挥专人 操作。铁水包分渣操作时，要缓慢分渣，防止铁水倒入渣盘中。扒渣时，实行两步扒渣。首先将清渣扒入一个渣盘内，见铁后, 转到富渣盘扒渣，扒出的富渣回炉。扒渣完毕后进行称重计量、浇铸、称重除皮。取样时，首先要保证样勺

17、干燥，取样要迅速，不化样勺，铁样 不夹渣。采用坑池浇注，执行坑池浇注技术操作规程。7出铁口的维护出铁口要根据炉墙的厚度堵深堵实，出铁口要在里口堵实，多用 泥球减少里口被渣铁冲刷，保持出铁口外大里小。根据出铁口情况做泥球及改变配比，新眼用耐火泥掺焦粉，中后 期用70帕粘土掺30%卒电极糊。无水泥球能有效的防止出铁口氧化 侵蚀。尤其使用开堵眼机能够维护、延长出铁口寿命。定期倒眼，封眼时要封深封实。8停开炉操作停炉操作大中修炉停炉操作洗炉前三天，适当控制电极工作端，使其达到2500 m在右 停电前先停煤气净化。洗炉前，合金硅含量控制在17刈上，并略提高碱度。料管 空后，稍降料面，向炉内加洗炉物料。在

18、设备允许的情况下，可适当 延长熔化时间。炉料降至料管开闭器以下，将开闭器关死，用白灰封严。停电时炉顶小料仓及相应大料仓应空仓，以备开炉时能及时 变料和防止炉料板结，影响下次开炉。大中修炉停电，提前三天和电极糊工取得联系，停电前，处 理好电极悬料。停电后，电炉全部水冷系统水流畅通无阻。冬季做好冷却系统的防冻工作，系统中的水要放干净，不能 放的水要保持一定流量，主要阀门要采取保温措施。小修停电技术操作，在生产过程中，有些设备要定期检修更新, 停电8-10小时内为小修。停电前4小时禁止下放电极，并在停电前检查是否有电极悬 料情况。出完炉停电。停电后适当关小设备冷却水流量。停电后，电极做到中下限位置，

19、保护好电极，预防电极事故,停电前，最后一炉镒硅合金硅控制不低于17%停电后，要尽量保持炉内温度。先停煤气净化，后打开烟道阀门再打开操作孔（打开操作孔时首先要将炉门开1/3 ,操作人员站 在炉门侧面，待炉内煤气燃烧后方可将炉门全部打开进行检查操作），破坏炉内煤气后，将烟道阀门和操作孔关严。停电时间超过4小时，活动一次电极，以防炉料和电极粘结 在一起。停电后，根据电极位置、长短，每相电极适当放1-3次。处理烟道必须由上往下处理，防止高处处理下落物体造成下 方操作者受伤，处理烟道口时当热灰进入积尘箱时必须马上侧身防止 热灰伤人。如要修理料仓和料管，应在停电前将料仓和料管空出。临时热停在生产过程中，因

20、某种原因需要临时停电，停电时间接近小修， 原则上按小修停电执行。停电时间较短（不足两小时）只需将电极稍 抬停电，然后将电极重新抬至上限位置即可。如时间允许，应在出完 炉后方可停电。开炉技术操作规程大中修开炉技术操作送电前的准备工作开炉前，必须详细检查电气、机械、水冷、煤气系统，尤其炉底中心、 极心圆的圆心和炉盖的中心，必须处于同一垂线上 （偏差小于15mm） 具备条件方可送电。(1)机械部分升降系统a.19. 2米升降油缸好用。b.各密封圈要严，不得有障碍物和导电物。c.电极上下限行程开关必须灵活好用。d.吊架牢固可靠，检查后进行全程试运转，两相不得相碰。导电系统a.各相短网必须保证高度绝缘，

21、送电前必须对短网吹灰、检查其间不得有杂物，检查完结进行空载试验。b.检查各相软母线、集电环及导电管之间不得有导电物存在。c.保证接触元件与电极接触良好，防止送电打弧。d.出铁口禁止接地。水冷系统a.全部水管路必须畅通无阻，大小阀门灵活好用。b.各通水冷却部件不得漏水，用前通水试验。配料系统a.配料小车好用。b.料仓开闭器灵活好用。c.自动配料系统准确好用。d.各料管绝缘可靠。电极压放系统a.选相压放指示系统准确无误 b.对油泵、油管线高压及油缸等部位认真检查， 确认无问题时进行选 相打压试运转，压力达6.08-8.10 MPa无漏油，证明具备工作条件。 c.油泵起动，各相电极压放灵和好用。煤气

22、净化系统a.封闭炉煤气净化系统的检查按煤气操作规程执行。b.新开炉时，待冶炼正常后方可投入煤气净化。(2)冶炼密封工作电极与活动水套之间的密封，用石棉布封严。活动水套与固定水套之间，采用异型耐火砖，并以石棉布封严，再 用压盖压紧。料管与炉盖间采用耐火水泥、石棉布密封。炉盖板之间、盖板与水梁间及操作孔用耐火水泥和石棉布密封。焦烘炉(1)准备好木柴，大块焦。将炉内清扫干净，三相电极下分别铺一层粘土砖，三相电极下分别放置直径 2.5m,高1.m的炭钵。放长电极，将电极下放到盛满大块焦炭的炭钵，在电极焙烧部位扎上5-6 mm小孔，间距200 mm.下放电极后向壳内加电极糊，保证糊柱高度 4500 mm

23、然后用50 mm宽、3 mm厚的铁板条，将放出的电极围上，并焊 牢，防止电极在负荷过程中发生开裂现象。每相电极焊三道。(2)制作花栏、烘烤电极：围绕三根电极用铁杆制作一圈花栏，花栏 内表与电极表面距离350 mm ,花栏高度以花栏上沿与底部环下沿距 350mm-4000mm好。花栏底部装引火木柴，并加少量废油，其上部加大块焦。按电极直径大小烘烤36-72小时。电极焙烧好后，要迅速拆除花栏，36000 kVA电炉电极工作端应在 2500-3000 mm之间。电烘炉(1)送电前必须向操纵工提交送电制度表(2)送电时，要有分厂厂长、工长(机、电、冶)、值班班长、值班 电工、钳工、管工在场，由当班冶炼

24、班长指挥，操纵工发出送电信号， 合闸送电；送电后，立即报告公司调度室。(3)可用较正常使用电压高1-2级送电引弧，引弧后1小时改为正 常电压级烘炉。(4)开始加料的工作电流不应超过满负荷的一半。(5)电烘炉前期(额定电流三分之一段)应有间歇时间，间歇时间不超过20分钟，后期连续送电(6)从送电烘炉-加料一第一炉-第二炉，各工作区间耗电量和 加料批数按计划进度表执行。出完第二炉后，封料面。月计划检修后的开炉操作电炉经小修后，必须立即送电生产，使炉况迅速恢复正常，送电后缓 负荷，一般为停电时间的1/3到1/2给满负荷。表13 36MVA电炉送电制度表送电时间二次电压(V)一次电流(A)计划耗电 (

25、KWh)各注开始终了经过间歇开始加料出第一炉小时表16 耗电量与加料批数容量（MVA消耗操作区间的耗电量与耗料批数烘炉-加料加料-出第一炉第一炉-出第二炉9原料及产品的化验分析制度原料化验分析制度镒矿国产矿按产地每月作二次以上全分析，分析成分 ：Mn、Si02、CaO MgO A1203、Fe、P、HO,分析结果要及时报送相关部门。进口矿按产地每批次取一次样分析，分析成分:Mn、Si02、CaOMgO A1203、Fe、P、HO,其它以大样为准，做分厂结算依据。分析 结果要及时报送相关部门。所有镒矿每批次烘干前、后进行 HO检测。分析结果要及时报送相关部门。硅石按产地做一次全分析（SiO2、C

26、aO MgQ AI2Q、Fe、P）后，每批次只分析SiO2焦炭冶金焦按产地每月做一次全分析：分析S、固定碳、灰分、挥发分。灰分分析:SiO2、CaO MgO A12O3 Fe、P。每批次焦炭烘干前、后进行HO检测。分析结果要及时报送相关部门。合金化验分析制度每炉分析元素：Mn、si、P、C So全分析元素：Mn、P、Si、C、S、Fe。炉渣化验分析制度每周至少取两次渣样化验全分析。 全分析成分为：Mn、SiO2、CaOMgO A12Q、Fe、P、S。10筑炉技术操作规程镒硅炉筑炉常用材料种类耐火材料粘土石专、高铝石专、碳石专、碳化硅石专、炭素糊料。石棉板、石棉绳、粘土粒、矿渣棉常用筑炉材料的理

27、化指标及主要性能(见表17)名 称表示方法执行标准外形尺寸(mm)牌号牌号牌号牌号abc粘 土 砖Tz-3N-2aGB2992-82GB/T5106-9923011465高 铝 砖M-1MZ-91GB1590-79GB/T2275-200123011565碳 砖TD kYB/T2805-19971200400400名 称理化指标及性能MgC (%)CaO(%)灰分 (%)耐火 度 (C)0 .2MPa荷 重软化 开始温度(C)1显气 孔率 (%)常温 耐压 强度 (MPa)重绕线变化2h (%)抗造性耐 急 冷 急 热 性1400C1650 c酸碱粘 土 砖173C135024.5+0.1-0

28、.5合 格坏合 格镁 砖91155058.80.5坏好坏碳 砖830对筑炉材料的要求具有较高的耐火度，在高温时形状、体积不发生较大的变化。在高温时具有足够的机械强度。抗渣性较好，在高温下有较好的化学稳定性。具有低的导电性与导热性（隔热、保温）。在高温下有较好的抗氧化性能。耐火砖尺寸准确、变形不大、无孔洞或裂纹、无缺边掉角小心搬运，妥善存放与保管，避免受潮。各种耐火材料保持清洁整齐，不得沾有灰尘、泥土及油污炉体砌筑冶炼镒硅合金的电炉为碳质炉衬，保温砌筑其结构如图1所示游层9出铁口逋道1上出铁口流糟】一出铁口流槽碳族12-填缝糊1-炉壳2-炉壳石棉板3弹性层4-炉墙粘土秸层5-炉墙碳技6-炉底粘土

29、铸层.炉膛卜炉底膜图1磔质炉衬剖面囹准备工作材料准备主要材料用量见表18、表19。辅助材料有石棉板、粘土粒、底糊、电极糊、水玻璃、石墨粉及生熟粘土粉等。材料加工a.炉墙碳石专断面加工成梯形（见图2-1）.b.炉底碳石专两侧和堵头各加工两条沟梢，宽 40-50 mm, i1 10 -20mm见图 2-2）c.出铁口炉墙用12块400X400X 600mm的碳化硅石专，其中每侧出铁口各用一块带有直径为1 00mm的圆孔的碳化硅石专。表18主要筑炉材料用量项目名称单位电炉容量（MVA）规格碳质粘土砖吨碳砖块石棉板箱粘土砖吨生粘，机吨熟粘，粗吨底糊吨电极糊吨碳化硅砖块340-fj=忖-. 卜. ! 一

30、:4 J0J3】-中附碇砧,新商2-沙底碓晒ftu西 a一中修山铁.赠-他H催.ffi 2 融工硬2*EH工具准备施工前应把筑炉所用的工具准备齐全。a.砌石专工具：大铲、刨镑、木锤、泥梢、泥桶、扫帚、水平尺、木杆、小线。b.捣固碳石专工具：木楔、木方、木板、捣锤、底糊桶、小火炉、导链。c.照明器具：安全灯、探照灯。炉壳检查a.炉壳的形状要规整，主要尺寸（高度、直径及出铁口位置）合乎 要求（公差小于20mm）b.要求炉壳配缝及焊缝平整严密。经检验合格后方准砌筑。c.炉壳放置要求水平，炉壳中心线与电极极心圆中心线要靠近（偏心度小于15mm）安排施工计划进度表，培训施工人员，熟悉施工图纸。新炉衬砌筑

31、将炉壳内清扫干净。炉底铺一层10mm勺石棉板，用木锤夯实，使其紧靠在炉底钢板上，石棉板的接缝要对严。石棉板上铺一层80-100mmlW的粘土粒，做为弹性层。测量、放线、开始砌筑。在弹性层上面砌七层粘土石专，平砌四层（65mm 4）,侧砌三 层（115mm 3）。第一层粘土砖平砌，要求干砌，便于找平（水平公差不超过士 5mm）经检查合格后，方准砌下一层。第二、三、四层湿砌，砖缝不超过2mm泥浆饱满，充填要实，侧砌三层（干砌），以粘土粉填缝。每两层砖的立缝应错开30-50。角。砌炉底粘土石专的同时，放炉墙石棉板，留出80-100mm的弹性层空间。每砌完三层粘土砖填充一次粘土粒。砌完炉底粘土石专层，

32、砌碳石专围墙粘土石专层（65 X 17）,在围 墙中垂直方向留8-10个通气孔，截面50X80m而在园周上均匀分布。通气孔从围墙第一层砖上通炉墙上缘，供烘炉排气用。烘炉完毕，填实、封死。围墙外留80-100mm!勺环形空间，填充粘土粒做弹性层。围墙内摆放碳砖，碳砖之间及碳砖与围墙间留 50mm可隙，用填缝糊（电极糊：底糊=1:2）捣固填实。摆放碳石专前铺水平糊（石墨粉：水玻璃=2:1）10-15mm厚。碳 砖放正、放稳后，将挤出的水平糊清除掉，然后用木楔固定。填缝糊加热良好（加热均匀、粘度合适、不得过烧，温度 控制在110C-150C）,倒入碳石专立缝，每次倒入厚度不得超过100mm 分层捣固

33、夯实。每条砖缝要求填满，填平捣实。捣固填缝糊使用的铁锤在用前加热，但不要烧红。第二、三层碳砖砌筑方法同第一层，两层碳砖缝应错开30-45。角。第三层碳石专立缝应高出石专面 30-50mm第三层碳石专的排列方向必须与一侧出铁口中心线平行，中间的一行从出铁口伸出100mm （见图3、图4）炉底碳石专砌筑完毕，经检查合格（水平公差不超过 5mm） 后，再砌筑炉墙碳石专围墙（65 mmx 20层），湿砌。放炉墙石棉板，粘 土砖与石棉板之间留弹性层 80-100mm每砌3-5层砖充填一次粘土 粒。围墙干燥后，将围墙泥土与炉底碳石专表面清扫干净。放线、确定炉底圆心，画出炉膛圆周及两出铁口中心线。摆放炉墙碳

34、石专：注意放正放稳，必须使出铁口炉培碳石专与 出铁口流梢对正，全部碳砖摆放完毕，间距调均，用木楔固定，用木 板封住立缝内侧，以木方顶牢。检查、清除碳石专立缝中的落物，用压缩空气将全部立缝清扫干净。把加热好的填缝糊倒入碳石专立缝，分层捣打(每层打结100 mnmE右)。要求填满捣实，填至高出上表面 30八50 mm,炉墙碳石专上表面水平公差士 8mm与炉底碳石t接缝小于5 mm立石专缝内侧40 mmt右，外侧70 mm右，出铁口处的三组碳化 硅砖与围墙间打成电极糊层，围墙用粘土砖沿炉壳石棉板平砌， 两侧 平砌成砖垛以挡耐火粒。出铁口由异型砖砌拱厚115 mm拱下的空间用耐火砖砌实。碳化硅砖的圆孔

35、用装有焦末的铁管穿好，留在捣打电极糊和115 mm厚的粘土石专内。炉墙碳石专上面砌粘土石专，逐层向炉壳方向收缩成阶梯形， 最上三层砖的外侧不留弹性层。通气孔向上至炉墙最上沿，其出口处用砖覆盖住。出铁口流梢砌筑(1)流梢铁板上面与两侧铺一层石棉板，具上摆两块加工过的碳砖 (400+600mm)两侧用粘土石专卡住，外碳石专必须比流梢铁板长100-150 mm.(2)碳砖缝与流梢表面铺电极糊，使其烧结牢固。检查验收及炉衬保护炉衬砌筑完毕，拆除支撑木方、木板，将炉膛清扫干净。经有关部门共同检查合格后交付使用。炉墙碳砖与炉底碳砖交接处用熔化的电极糊打结围角， 高200 mm倾斜角成450角。炉底每项电极

36、下面铺一层粘土石专，炉墙碳石专表面贴砌一层粘土砖，全部湿砌，要求砖缝严密，泥浆饱满。两侧出铁口各安插一根直径80 mm的铁管，内填焦粉，两端用白泥封闭；一端插入碳化硅石专炉眼内。出铁口外侧留 100mm整体炉衬砌筑16. 5 MVA电炉整体炉衬砌筑图10.2.4.2 16. 5 MVA电炉整体炉衬砌筑材料16.5 MVA 电炉整体炉衬开炉注意事项（1）炉底铺铁精矿、废钢、硅铁料做死铁层保护用。柴烘炉4小时，焦烘炉44小时，电烘炉36小时。出铁口小修的砌筑（筑炉工配合冶炼修砌铁合金电炉（大、中、小修）出铁口及铁水包）小修出铁口碳质炉衬出铁口氧化、侵蚀严重，损坏到一定程度时进行 热修。热修前用电极

37、棒将出铁口烤大、烧深，清除残渣及冷凝的 合金，下管，沿该处炉壳砌粘土砖墙达到一定高度，然后灌入化好的 电极糊。出铁口流梢碳砖由于氧化侵蚀变短变薄，应根据情况更换。配料计算镒硅合金配料计算计算依据镒硅合金牌号及成分要求：生产FeMn68Si18PI组产品。合金成分控制(Mn)-68%,Si-18. 5%, P 0.1%, C1.25%,其它 0.5%,其余 Fe。元素及化合物分配(见表21)表21元素及化合物分配表去向MnSiFePCaoMgOAl 2Q分配比 (%)入合金80459590000l04555959595l0l005555混合矿成分(见表22)表22混合矿成分(%)MnFeSi02

38、Ca0Mg0Al203P其它Mn/FeP/Mn30.54.721.61 12.812.263.750.02946.490.0009510.4.1.4 焦炭成分(见表23)表23焦炭成分（）固定 炭拄友 分灰分水分灰分成分Si02CaoMg0FeAI203Ps824141052.82.931.124.40260.2170.68炉眼排碳、炉口烧损10%硅石成分：Si02 98%10.4.1,5配料计算(以100 (kg)混合矿为基准计算)合金制得量：100X (30.5% X 80%+4.7% 95%)/(100%-18.5%-1.25%-0.5%) =36.19 (kg)合金成分：Mn= 100

39、X 30.5%x 80%36.19 =67.42%P= 100X 0,029%X 90%/36. 19 =0.072%焦碳用量计算：反应 Mn04+C=3Mn0+CO用炭量：12X 100X 30.5%/55X3 =2.22 (kg)反应 MnO+C=Mn+CO用炭量：100 x 30.5%x 12X(80+10)% /55=5.99 (kg)反应 Si02+2C=Si+ 2CO用炭量： 36.19 X18.5%X24 X(45+10)%/ 28 x 45%=7.Ol(kg)反应 FeO+C=Fe+CO用炭量：100X4.70%X95% 12/56=0.96 (kg)反应合金渗碳量36.19

40、X 1.25%=0.45 (kg)考虑到出铁口排炭、焦炭含水，则需焦炭量：(2.22+5.99+7.01+0.96+0,45) + 0.82 + 0.9 + 0.9=25,04 (kg)硅石用量：焦炭代入 Si02： 25.04 x 14% 52%=1.82 (kg)矿中代入 Si0 2： 100 X21.6%= 21.6 (kg)合金需硅量：36.19 x 18.5%=6.69 (kg)折成 Si02量：6.69 X60/28=14.34考虑Si的回收率为45%则需Si0 2量：14.34 /45%= 31.87 (kg)原料需补加Si02量：21.6-1.82=8.44 (kg)折成硅石量：8.44/98%=8.61 (kg)料批组成：混合矿：700 kg焦炭：175 kg硅石：60 kg4.1.6炉渣成分计算（见表24）进入炉渣组份计算重量（kg）重量百分含量（）MnIOOX 30.5%X 10%3.057.53与Mn合O3.05 X 16/550.8