拉管施工质量保证措施

1、一、拉管施工质量保证措施牵引管施工的关键是做好导向孔曲线的设计和地质勘察，导向孔的设计和施工受 许多因素的制约，其中最主要的是施工现场的地上和地下条件，地上条件包括地形， 地貌以及周围建筑物、道路等；地下情况包括原有地下管线，地下水和地质结构等。 因此，在导向孔设计和施工前必须进行详细的现场勘察，取得第一手的地质资料。现场勘察内容包括：原有地下管线及设施的直径和埋深，原有电缆线路的走向等 情况，并在地面作好标记，穿越地层的土质类型、含水量、透水性。对于地下管线的勘察主要是三种方法：（1）人工勘察，（2）仪器勘察，（3）间接勘察。施工前先将牵引管工作井位置的绿化进行迁移，在拉管施工结束后再按原样

2、恢 复。为了使施工过程中尽量不给交通安全、城市环境及周围群众正常生活带来影响， 在不影响正常施工的前提下在施工现场周围（即出、入口和泥浆池周围）用砖基础彩 钢瓦加以保护和隔离。2.导向孔钻进准备工作完成后，钻机定位，开始施工。尽可能缩短减少钻进和回扩、回施时间。 利用导向钻机及导向仪，通过检测和控制手段使导向钻头按设计轨道钻进。导向孔钻进一般采用小直径全面钻头，进行全孔底破碎钻进，在钻头底唇面上或 钻具上，安装有专门的控制钻进方向的机构，在钻具内或紧接其后部位，安装有测量 探头。钻进过程中，探头连续或是间隔测量钻孔位置参数，并通过无线数据或有线方式将测量数据发送到地表接收器。操作者根据这些数据

3、及其处理这些数据得到的图 表，采取适当的技术措施调整空内控制钻进方向的机构，从而人工控制钻孔的轨迹， 达到设计要求。回扩孔导向孔钻进完毕后，装上各种回扩器，将原孔扩大到原来管径的1.5倍。一般在 钻机对面的出口坑将回扩钻头连接于钻杆上，再回拉进行回扩，在其后不断地加接钻 杆。根据导向孔与适合生产管铺设孔的直径大小和地层情况，回扩可一次或多次进行。敷设管线回拉完成后，即可拉入待铺设的生产管。管子最好预先全部连接妥当，以利于一 次接入。当地层情况复杂，如：钻孔缩径或孔壁垮塌，可能对分段拉管造成困难。回 拉时，应将回扩钻头接在钻杆上，然后通过单动接头连接到管子的拉头上，单动接头 可防止管线与回扩头一

4、起回转，保证管线能够平滑地回拉成功。将最后一次扩孔的回扩器接上待铺管道，最后用钻机将管道拖入洞中，一次性敷 设成功。钻进液、泥浆多数定向钻机采用泥浆钻进液。钻进液可冷却、润滑钻头、软化地层、辅助破碎 地层、调整钻进方向、携带碎屑、稳定孔壁、回扩和回拉时润滑管道；还可以在钻进 硬地层时为泥浆马达提供动力。常用的钻进液、泥浆是膨润土和水的混合物。导向孔 施工完成后，泥浆可稳定孔壁，便于回扩。钻进岩石或其它硬地层时，可用钻进液驱 动孔底“泥浆马达”。轨迹设计参数：覆盖深度：完成岩土勘察，确认了穿越的轨迹，就可确定穿越的覆盖深度，需要 考虑的因此包括钻孔施工对地面道路、建筑物的影响，以及对该位置已有的

5、管线的影 响。推荐穿越的最小覆盖深度大于钻孔最终回扩直径的6倍以上。标高保证措施：在整个工程施工过程中，标高问题贯穿始终，也是重要的技术参数，因此本公司 将施工质量中标高的控制放在首位。为确保工程质量，着重承诺：严格按照国家有关 标准施工、服务；工程移交前经确认工程质量100%合格后交付建设单位。在设计施工曲线时，每隔6米在该处地表点测量该点地标高并标示出，要求测量 前先清除地表杂物。导向孔施工前应对导向仪进行标定或复检，以保证探头精度；精确调整钻机的位 置和角度，以保证入孔位置；导向孔每3米测一次深度，如发现偏差应及时调整，以 确保导向孔偏差在设计范围内；钻机应严格按照测量员的指令进行操作。

6、二、管道收口、焊口检测及质量保证措施（一）焊前准备焊缝的设置，应避开应力集中区，并便于焊接和热处理。一般应符合下列 要求：一、设备、容器及钢板卷管相邻筒节组对时，纵缝之间的距离应大于三倍壁厚，且不应小于 100毫米；二、 容器或钢板卷管同一筒节上两相邻纵缝之间的距离不应小于300毫米；三、锅炉受热面管子焊口的中心线与管子弯曲起点、汽包、联箱外壁以及支、吊架边缘的距离不应小于70毫米；四、管道对接焊口的中心线距管子弯曲起点不应小于管子外径，且不小于100毫米(焊接、铸造及热压管件除外)，与支、吊架边缘的距离不应小于 50毫米；五、管道两相邻对接焊口中心线间的距离应符合下列要求：公称直径小于150

7、毫米时，不应小于管子外径；公称直径大于或等于 150毫米时，不应小于150毫米。六、不宜在焊缝及其边缘上开孔焊件的坡口型式和尺寸的选用，应考虑易于保证焊接接头质量、填充金属量少、劳动条件好、便于操作及减少焊接变形等原则。手工电弧焊及埋弧自动焊应符合 手工电弧焊焊接接头的基本型式和尺寸(GB985 80)及埋弧自动焊焊接接头的基本型式和尺寸(GB986 80)的规定。手工钨极氩弧焊、二氧化碳气体保护焊及氧一乙炔焊焊接接头的坡口型式 和尺寸，可参照上述标准，视具体情况进行修正。焊件的切割宜采用机械方法；也可采用等离子弧切割、气割等热加工方法， 但淬硬倾向大的合金钢切割后，应消除淬硬层。I 、 II

8、级焊缝的坡口加工，应采用机械方法；III、 W级焊缝的坡 口加工，可采用热加工方法，但必须去除坡口表面的氧化皮，并将影响焊接质 量的凸凹不平处打磨平整。焊前应将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于10毫米 范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷。不锈钢坡口两侧各100毫米 范围内应涂上白垩粉，以防焊接飞溅物沾污 焊件表面。焊件应放置稳固，以避免焊缝在焊接及热处理过程中产生附加应力。除设计另有要求外，为防止焊接裂纹和减小内应力，应避免强行组对。等厚对接焊件的组对要求如下：一、管子或管件的对口，应做到内壁齐平。内壁错边量要求：I 、 II级焊缝不应超过管壁厚度的 10%

9、，且不大于1毫米；III、 W级焊缝不应超过管壁厚度的 20%，且不大于2毫米。二、设备、容器组对时的错边量应符合以下规定：1纵焊缝：不应超过壁厚的10%，且不大于3毫米。2环焊缝：当壁厚小于或等于 6毫米时，不应超过壁厚的 25% ；当壁厚小于或等于10毫米且大于6毫米时，不应超过壁厚的 20% ；当壁厚大于10毫米时，不应超过壁厚的10%加1毫米，且不大于4 毫米。3只能从单面焊接的纵焊缝或环焊缝，根部最大错边量不应超过2毫米。4对接焊缝处所形成的棱角，应符合有关技术文件规定。三、复合钢板组对时，应以复层表面为基准，错边量不应超过壁厚的 10%， 且不大于 2 毫米 。不等厚对接焊件的组对

10、要求如下：一、当薄件厚度小于或等于 10毫米、厚度差大于3毫米及薄件厚度大 于10毫米、厚度差大于薄件厚度的30%或超过5毫米时，应按图的规 定削薄厚件边缘；二、管子和管件组对时，应按图的规定对管件进行加工；圈A a 9-之管子和管律的对口业式三、单面焊焊缝组对时，其内壁错边量不应满足第2.2.8条要求，否则应按图2.2.9 - 1（b）2.2.9 -2 （a）的规定加工。焊条、焊剂在使用前应按出厂说明书的规定烘干，并在使用过程中保持干 燥。焊条药皮应无脱落和显著裂纹。焊丝使用前应清除表面油污、锈蚀等。（二）焊接工艺要求氧一乙炔焊一般适用于外径小于或等于57毫米、壁厚小于或等于 3.5毫米的碳

11、素钢管道焊接。焊接时应保护焊接区不受恶劣天气影响。若采取适当措施（例如：预热、搭棚、加热）保证焊件能保持焊接所需的足够温度，焊工技能又不受影响， 则在任何外界温度下均可焊接。焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接，选用的焊接材料及工艺措施 应与正式焊接要求相同。采用卡具组对拆除卡具时，不应损伤母材，拆除后应对残留痕迹打磨修整，并认真检查。对淬硬倾向较大的合金钢焊件，打磨后还应进行渗透或磁粉探伤；采用根部点固焊时，应对焊缝认真检查，如发现缺陷，及时处理。手工焊 点固焊缝的尺寸见表。手工焊点固焊缝尺寸 （mm）焊件厚度焊缝高度焊缝长间距S度 440.7S，且 261002003660065015M

12、nV 151502002052057016Mn60065012CrMo65070015CrMo 1015025010670700ZG20crMo 620030012CrlMoV 62003006720750ZGCrMoVZG15CrlMolV25035012Cr2MoV12Cr2MoVSiTiB 6250350任意壁厚7507801Cr5Mo板材碳素钢341001503860065016MnR303415MnVR2832520570注： 焊前预热栏中当焊接环境温度低于0 C时：预热温度应比表内数值适当提高；当壁厚小于表内数值时，亦须对焊件进行适当预热。焊后热处理的加热速度、恒温时间及冷却速度应符合下列要求：加热速度：升温至 300 C