液体喷射器技术在抽真空、增压、脱硫中的应用

1、液体喷射器技术在抽真空、增压、脱硫中的应用摘要:液体喷射器技术应用到抽真空系统和气体增压、瓦斯脱硫 系统,可以替代蒸汽喷射器技术和传统的压缩机、真空泵，能解决石化 节能减排的实际问题。液体喷射器技术以文丘里工作原理为基础，用 液体为工作介质,通过动量转换来达到抽真空、压缩气体的目的。在 国内外都有应用案例。关键词:液体喷射器技术抽真空气体增压瓦斯脱硫节 能减排目前国内炼油厂的大部分减压装置普遍采用蒸汽抽真空系统，需 要消耗大量的蒸汽作为抽真空介质，同时产生大量酸性水。液体喷射器技术可以用在抽真空系统中，用工艺液体作为循环液, 真空系统单级真空度可达5mmHg;噪音小、真空度稳定。和用蒸汽喷 射

2、器技术比较，节省了大量蒸汽，避免了大量酸水的产生,在一定程度 上实现石化节能减排的要求。1液体喷射器技术概况1.1液体喷射器技术原理液体喷射器作为液体喷射器技术应用工艺的核心设备，是以文丘 里工作原理为基础，使用液体作为动力媒介，液体由机械泵驱动在一个 闭路内循环流动。抽真空过程的动量转移是动量从高速高分散的流体 喷射液中传递给真空气体，之后的混合减速使动能传化为势能,产生工 艺需要的真空度;增压过程的动量转移是动能从高速高分散的流体喷 射液传递给气体，使气体增压，循环液采用的脱硫剂如胺液等能达到脱 硫效果。反应方程式:R2NCH3+H2S= R2CH3NH+HS-2液体喷射器技术在抽真空系统

3、中的应用2.1液体喷射器抽真空技术方案以350万吨/年蒸馏装置减压系统为例分析液体喷射器技术在抽 真空系统中的应用。第一级液体喷射器连接于减压塔顶气体出口 ，将塔顶压力降至 25mmHg。塔顶气体进入第一级液体喷射器，在液体喷射器高速喷射出 的工作流体夹带下，进入到喷射器下部连接的三相分离器中。这个工 作流体和塔顶气体形成的混合流体，经三相分离器S-1分离后，工作流 体的油相部分经过换热器冷却，再经过循环泵增压后被送回到喷射器 顶部,完成一个闭路循环;气相部分进入到第二级液体喷射器中，在工 作流体的夹带下,增压进入到三相分离器S-2中,其中气液相组分在设 计压力(780mmHg)和温度(60C

4、)下分离后，分别进入后续处理装置。2.2液体抽真空在国内的应用情况中国石油化工股份有限公司塔河分公司沥青车间常减压装置改造减压抽空系统，按加工塔河原油100万吨/年设计，采用常减压装置自 产的减一线油作为喷射介质，用一级液体喷射取代了原来的三级蒸汽 喷射，大大简化了装置流程。2.3抽真空系统经济效益分析下表是350万吨/年蒸馏装置的运行费和真空情况表(表1,表2)。效益分析如下。从节能方面的效益:节能效益=节约蒸汽效益+节约空冷电耗+ 节 约 酸 水 处理费-电 耗-水 4.3x8300 x164+30 x8300 x0.5+4.3x8300 x10-335x8300 x0.5-36x8300

5、 x0. 5=480万元。从提高真空度带来减四线和渣油分割计算效益：切割效益=蜡 油收率增加x加工量x2000;蜡油收率增加:65.49% 65.18%= 0.31%; 效益:300 万x0.31%x2000=930 万。总效益=节能效益+切割效益：以上表为例总效益 =480+930=1410 万元。投资回收期=投资/总效益：以上表为例投资回收期 =1132/1410=0.8 年。3液体喷射器技术在增压脱硫工艺中的应用3.1液体喷射器增压脱硫技术方案以加工量700万吨/年常减压装置为例，液体喷射器瓦斯增压脱硫 技术方案:初馏塔顶、常压塔顶瓦斯增压后送吸收稳定回收轻烃;减压 塔顶、减粘塔顶瓦斯压

6、缩脱硫后送减压炉作燃料。主要工艺参数如表 3,表 4。3.2液体喷射器增压脱硫技术在国内的应用情况中国石油天然气股份有限公司锦西石化分公司2万吨/年常减压 蒸馏装置三顶瓦斯增压脱硫节能技术改造项目，采用HIJET国际公司 的液体喷射器，对南北蒸馏初常顶，减顶及减粘的低压瓦斯气进行增压, 以MDEA胺液作为循环液，整个工艺目标是将低压瓦斯增压到不小于 0.5MPa(表压),瓦斯气中H2S含量由10000ppm降低到小于20ppm。4结语由于原油性质的劣质化、产品质量要求的不断提升等因素，促使 炼厂能耗增加;同时又由于节能技术的创新与进步迫使能耗大幅下降, 实现节能与减排的双重功效。节能减排是炼厂永恒的主题，而