模具制造工艺第四章典型模具制造工艺课件

1、第四章 典型模具制造工艺 冲模、塑料模模架组成零件的加工工艺过程及典型工艺方案；注射模模架的典型零件工艺方案；冲模工作零件的加工方法和典型工艺方案；成形磨削加工技术；塑料模型腔、型芯的加工方法和典型工艺方案；型腔数控加工和光整加工技术。典型模具零件工艺型腔表面加工型腔加工冲裁凹模的加工冲裁凸模的加工模架零件的加工本章要点 冲模模架组成零件中导柱、导套和上下模座的加工工艺过程及典型工艺方案；注射模模架的典型零件工艺方案；冲模工作零件的加工方法和典型工艺方案；成形磨削加工技术；塑料模型腔、型芯的加工方法和典型工艺方案；型腔数控加工和光整加工技术。 本章知识要点：模具零件工艺过程制定的步骤：工艺分析

2、毛坯选择表面加工方案确定工艺路线制定确定工序余量、尺寸制定零件工艺过程一、冷冲模模架（1）作用： 模架是用来安装模具的工作零件和其它结构零件，并保证模具的工作部分在工作时间具有正确的相对位置。（2）组成： 上、下模座，导柱、导套第一节 模架制造（3）模架种类二、导柱的加工种类（一）零件工艺性分析1、导向作用，与导套无阻滞，耐磨；2、圆度3、同轴度 AB（二）、毛坯的选择材料：20 热轧圆钢 （三）、主要表面加工方案32r6 Ra0.4 m 粗车半精车粗磨 精磨32h6 Ra0.1 m 粗车半精车磨削 精磨研磨（四）零件工艺路线方案一 双顶尖法下料车端面、打中心孔车外圆热处理研中心孔磨削研磨方案

3、二 工艺夹头法下料车端面车外圆热处理研中心孔磨削研磨线切割优先选择方案一 （五）工序余量及尺寸下料车削磨削研磨外圆单边余量24mm长度余量35mm单边余量0.25mm单边余量0.01mm（六）工艺过程 若中心孔有较大的同轴度误差，将使中心孔和顶尖不能良好接触，影响加工精度 。 热处理后会产生变形和缺陷。(七)导柱中心孔的研磨 修正中心孔可采用磨、研磨和挤压如下：车床用磨削方法修正中心孔锥形砂轮 煤油/机油锥形铸铁 研磨剂挤压中心孔的硬质合金多棱顶尖 同轴度0.25h或d60mm）.仍用平底连皮则锻件内孔处多余的金属不易向四周排除，而且容易在连皮周边处产生折迭。型腔内的冲头部分也会过早地磨损或压

4、塌。改为斜底连皮。特点：由于增加了连皮周边的厚度，既有助于排除金属，又有利于避免形成折迭。 h大=1.35h h小=0.65h d1=（0.250.3）d缺点：冲除连皮时容易引起锻件形状走样.、带仓连皮 若锻件经预锻和终锻成形，可在预锻型槽中用斜底连皮，而在终锻型槽中则可改用带仓连皮，这样可避免折迭，内孔中多余的金属不是全部向外排出，而是终锻时挤入连批仓部。带仓连皮的厚度h和宽度b，按飞边槽桥部高度h和桥部宽度b确定。仓部体积应足够容纳预锻后斜底连皮上多余的金属。优点：周边较薄，易于冲除，且锻件形状不走样。、拱底连皮 若锻件内孔很大（d15h），而高度又很小，采用拱底连皮，或预锻时采用平底连皮

5、，终锻时采用拱底连皮。可以容纳更多的金属，冲切连皮也比较省力，同时，可以避免产生折迭或穿筋裂纹。拱底连皮厚度h1= R2=5h1 ， R1由作图选定、压凹 当锻件内孔直径较小（d25mm），不宜锻出连皮，应改用压凹形式。其目的不在于节省金属，而是通过压凹变形，使金属充满成形.六、技术条件 凡是有关锻件质量而又不能在锻件图上表示的，都应写入锻件图的技术条件中。包含：锻件热处理及硬度要求，测试硬度的位置；、未注明的模锻斜度和园角半径；、允许的表面缺陷深度（包括加工表面和非加工表面）；、允许的错移量和残余毛边的宽度；、需要取样进行金相组织和机械性能实验时，应注明锻件上的取样位置；、表面清理方法；、其

6、他特殊要求，如同心度，弯曲度等。 第四节 终锻型腔的设计 终锻型腔是锻件最后成形的型腔，通过它获得带飞边的锻件。模锻件的几何形状和尺寸是靠终锻型腔来保证的。任何锻件的模锻工艺过程都必须有终锻。终锻型腔是根据热锻件图设计的，由型腔本体和飞边槽、钳口等几部分组成。因此，终锻型腔设计的主要内容是如何绘制热锻件图和确定飞边槽尺寸。 一、热锻件图的制定和绘制热锻件图是将锻件图（或冷锻件图）的所有尺寸计入收缩率而绘制的。与冷锻件图又不完全一样，在制定和绘制热锻件图时应注意以下几点：、热锻件图的尺寸应比冷锻件图的相应尺寸增加一个收缩率。一般收缩率为1.5%，细长件或终锻温度较低的锻件可取1.2%1.3%；、

7、当设备吨位不足产生模锻不足（打不靠），可适当减小锻件的高度尺寸（因为锻件在高度方向有个打不靠的值），其值可接近负偏差；相反，当设备吨位偏大或锻模承击面不够时，易产生承击面塌陷时，可适当增加热锻件图的高度尺寸，其值可接近正公差；、型腔易磨损处，应在锻件负公差范围内预先增加磨损量，以提高型腔寿命，保证锻件的合格率。如下图齿轮的轮辐部位，其型腔的相应处易磨损，使锻出的锻件轮辐厚度A增加。为此，应将热锻件图上的尺寸A比锻件图上相应尺寸减小0.50.8mm；、下模型腔局部较深处易于聚集氧化皮，致使锻件在该处“缺肉”，应局部加厚2mm；图、锻件的某些部位在切边或冲孔时易产生变形而影响加工余量时，则应在热锻

8、件图的相应部位适当地增加余量；、应考虑坯料在下型腔的定位，即在多次锻击过程中的定位以及切飞边的定位问题。如左图的高筋锻件，下面是平的不易定位，模锻时很容易转动，因此，应在热锻件图上增加一凸台（定位余块）；、锻件上形状复杂且较高的部分应尽量放在上模。 二、飞边槽的确定 开式模锻的终锻型腔周边必需有飞边槽，其形式及尺寸大小对锻件成形影响很大。1、金属变形分析：第一阶段：从开始模压到金属与模具侧壁接触为止的镦粗变形阶段。高度减小，径向尺寸逐渐变大，变形力不是太大。第二阶段：飞边形成阶段：金属一方面充填模腔，一方面由桥口处流出形成飞边，并逐渐减薄。这时由于模壁阻力，特别是飞边桥口部分的阻力作用，迫使金

9、属充满型腔。金属处于三向压应力状态，变形抗力迅速增大。第三阶段：型腔充满阶段：由于飞边的阻碍作用，并且由于飞边厚度进一步减薄和冷却等关系，多余金属由桥口流出时的阻力很大。迫使金属充满整个型腔，变形抗力急剧增大。第四阶段：打靠或锻足阶段。此阶段飞边温度低，阻力大，为把多余金属排入飞边槽，使上下模打靠，所需的打击力最大。 2、飞边槽的影响因素与作用 飞边槽对锻件质量、模具寿命、材料消耗、能量消耗、及锻件成形的难易程度都具有非常大的影响。飞边槽的作用如下：、容纳多余金属；、迫使金属更好地充满型腔；、起缓冲作用，减轻上下模打击，防止锻模早期破裂和压塌；、切边更容易（桥口高度低）。 3、飞边槽的形式 a

10、、最为常用，上模温度较低，桥部不致因温度高而坍塌；b，适用于整个锻件位于下模内的情况；c，需要飞边槽容积较大的场合；d，多用于提高型腔局部阻力，迫使金属更好地充满深而复杂的型腔；e，便于将锻件放在切边凹模的细颈上；f, 锲形飞边，依靠飞边桥部斜面产生的水平分力阻止金属外流；h，用于锻件形状简单，容易充满的情况。 4、飞边槽尺寸的确定 关键是确定桥部高度h飞及宽度b 。h飞大，金属的流动阻力减小，反之阻力增大；b增加流动阻力增大，反之减小. h飞 = A分锻件在分模面上的投影面积然后查表11-2.三、钳口的选定 钳口是供放置钳子夹持毛坯用的。制造锻模时，钳口还可作为浇口，浇入铅或其它冷缩小的盐，

11、复制模腔的形状，以检查型腔尺寸。尺寸等见教材。第五节 预锻型腔的设计 终锻时常见的缺陷有折迭和充不满。这些缺陷都是由于终锻时金属不合理的变形流动引起的。对于终锻时容易产生折迭和不易充满的锻件，常采用预锻工步，以便更合理地分配坯料各部分的金属体积，以避免折迭的产生和有利于金属充满终锻型腔，同时可以减少终锻型腔的磨损。但采用预锻型腔也带来一些不利因素，例如要增大模块尺寸，并引起偏心打击等，因此，预锻也不是在任何情况下必需的。有的可以通过采用完善的制坯工步也可以分配各部分坯料的体积。预锻型腔一般用于有工字形截面、叉形和带有较高筋的锻件。一、预锻型腔的设计 预锻型腔和终锻型腔一样，也按热锻件图进行设计

12、，与终锻型腔不同之处如下：1、预锻型腔各处园角半径要比终锻型腔大些；R预=R终+C C为增大值，可查表11-5；2、型腔的宽与高：预锻后的毛坯在终锻过程中应以镦粗变形为主。因此，预锻型腔的高度应比终锻型腔的大25mm，宽度则比终锻型腔小12mm；横断面面积应比终锻型腔稍大些，即预锻型腔的容积略大于终锻型腔，因此，预锻型腔不设飞行槽；3、模锻斜度：预锻型腔与终锻型腔的斜度相同；对于有筋的锻件（见下图）；h=（0.80.9）h ，b=b，显然cc由于预锻后毛坯的横断面面积小于终锻的相应面积，应适当加大底部的园角半径R， 使终锻时筋部顺利成形。这样，预锻后的毛坯放入终锻型腔中，由于模壁与毛坯间无阻力

13、，筋部最终成形时的应力状态有利于筋部的成形，且避免了转角处产生折叠。4、特殊剖面：对锻件个别部位需进行特殊设计时，应以剖面的形式画出。、叉形劈开部分：模锻叉形锻件时，在预锻型腔中必须采用劈开台进行分料。、工字形断面设计：当锻件有工字形断面时，如不采用预锻型腔，易使锻件产生折叠： 、h2b,B=B-(12)mm高度h的确定方法：先假定预锻型腔为梯形断面求出H, h久压=15mm 然后按x=,使f1=f2，用园弧线作出预锻型腔的形状，得h值。、先确定预锻型腔宽度B1=B +（1020）mm （为使终锻时首先产生飞边后充填型腔，使B1B）然后作园弧，使面积F1=（1.01.1）F2这种预锻型腔简单，

14、能提高锻体的外表及内部质量，提高生产率，避免了涡流和穿筋缺陷，缩短了锻模制造周期。 、对于具有难以充满的高筋 应视具体情况适当减小筋的高度，增大顶部园角R，并使面积AB，以防止终锻时金属倒流，形成折伤。、对于带枝芽的模锻件，在设计预锻型腔时，应尽量使枝芽形状简单，对于特别难充满部分应采用阻力沟。 二、模锻工步的选择 模锻工步：模锻时，毛坯按照锻件的复杂程度和具体生产条件，在锻模的一系列型腔中逐步变形，最后成为锻件。毛坯在每一型腔中的变形过程叫做模锻工步。模锻工步的作用：初步改变毛坯的形状，合理地分配坯料，以适应锻件横截面积和形状的要求，使金属较好地充满模锻型腔。以模锻连杆为例，如果直接用等断面

15、毛坯在模锻型腔内锻造，根据长轴类锻件在变形时流动特点可知，坯料在模锻型腔中变形时，金属沿轴向流动的少，沿横向流动的多，近似于平面变形。因此，杆部有大量金属流入飞边槽，不仅浪费了金属，而且使上下模打不靠；头部由于金属不足，不能充满。为了得到高质量的锻件，节约金属和减少模具磨损等，应采用模锻工步，预先改变毛坯的形状，即改变金属沿轴向的分配情况。经制坯后，毛坯的形状和尺寸应该是在保证型腔充满的情况下，模锻之后，锻件各处的飞边均匀。 、短轴类锻件 制坯工步的选择该类锻件的模锻工步一般采用：镦粗、终锻；镦粗、成形、终锻。在确定毛坯的镦粗形状和直径时，应考虑以下几点：、当轮彀较低并有较薄的轮辐或筋时，为防

16、止轮辐与轮缘过渡区产生折叠，要求镦粗后毛坯直径D1 D镦D2 见图、当轮彀较高并有轮辐时，不仅要考虑防止产生折叠，而且 还要保证锻件在高度方向上充满。 D镦 H1 D1 ， D1 d1， d 见图、长轴类锻体的制坯工步1、概述 、该类锻件的模锻工步一般采用：制坯、预锻、终锻； 、制坯工步：拔长、滚挤、弯曲、成型等；、在选择制坯工艺时，应考虑以下几点：、直长轴类锻件：采用扳长、滚挤或拔长加滚挤等制坯工步，如图、弯曲轴类锻件：该类锻件的制坯工步与上一种大致相同，但需增加一道弯曲工步，如图、枝芽类锻件：也需增加一道成型工步，如图.、叉类锻件：增加弯曲工步或用预锻劈料台来达到叉部成形的目的，如图、制坯

17、工步的作用：初步改变原毛坯的形状，合理分配毛坯，以适应锻件横截面积要求，使金属能较好地充满锻模型腔。在模锻工艺过程制定中，锻件轴向横截面积的变化情况通常用计算毛坯图来描述。拔长和滚挤工步是以计算毛坯图为基础，参照经验及具体生产情况予以确定。 2、计算毛坯 、定义：根据平面变形假设（长度方向无变形）进行计算并经修正所得的具有圆形（或方形）截面的中间坯料叫计算毛坯或计算坯料（如图11-26 教材），它的各个横截面积等于沿锻件长度上各相应截面积加上飞边的截面积，即：A计=A锻+A飞=A锻+2*0.7A飞边桥(对于冲孔连皮及叉形锻件的内飞边则完全计算在A锻内) 、计算毛坯的计算及作图：、根据锻件的复杂

18、程度及具体情况，先沿轴线选取若干个具有特征的断面，计算相应的A计；见图、再按照锻件图的长度确定计算毛坯的长度：对于直轴锻件，计算毛坯的长度等于锻件的长度；对于弯曲的锻件，计算毛坯的长度等于锻件展开后的长度（设计制坯型腔时按热锻件长度考虑）；、以计算毛坯的长度L计 为横坐标（可以缩小比例），以得到的A计为纵坐标，绘在方格纸上，并连接各点成光滑曲线，便可得到锻件（或计算毛坯）的截面图； 、计算出计算毛坯上任一处的直径d计（或边长B计） d计=或B计= 以计算毛坯的长度L计为横坐标，以d计（或B计）为纵坐标，可作出计算毛坯图； 、对上述计算毛坯图，还应根据模锻时金属的流动情况，以及工艺上的可能性等加

19、以修正： a）、为保证金属顺利地流动，在大小两个截面过渡处应加大连接的园弧； b）、为保证金属较好地充满型腔，对于叉型劈开的部位应适当放大毛坯尺寸； c）、对头部具有孔形或压凹的锻件，为便于聚料和简化滚挤型腔也必须将计算毛坯形状简化，简化的原则是使减少部分的体积等于增加部分的体积。 这样得到的计算毛坯图才是所需要的计算毛坯图（图） 、以计算毛坯截面图的面积代表计算毛坯的体积V计=V镦+V飞；再除L计,便可得到平均计算毛坯的截面积：A平继而计算毛坯的平均直径d平(或边长B平) d平=1.13 B平、在计算毛坯图上，d计大于d平之处叫做头部,d计小于d平之处叫做杆部。3、计算毛坯图的用途 计算毛坯

20、截面图或计算毛坯图都能较直观地看出中间坯料横截面积及外形的变化情况，也说明了金属沿长度上的分配情况。所以根据计算毛坯图可以估计出制坯时金属流动的难易情况,由此可见计算毛坯图的用途: 长轴类锻件选择制坯工步的依据； 确定坯料尺寸的依据； 设计制坯型腔的依据。4、拔长和滚挤工步的选用 拔长和滚挤工步都是用以从原毛坯获得近似计算毛坯的形状的，从它们改变毛坯的截面和使金属作轴向流动的能力来看,拔长工步比滚挤工步大，从所得的毛坯形状与计算毛坯形状的接近程度来看，滚挤较拔长好。确定制坯工步时，综合考虑如下因素:、比值 越大，挤到头部去的金属越多，应采用聚料效果较高的制坯工步；、比值 越大，金属沿轴向移动的

21、距离越大，应采用拔长效果较高的制坯工步；、锥度 值越大，金属在制坯型腔中变形时作用在金属上的水平分力亦越大；、锻件的质量G锻越大，标志着流动金属的体积越大。根据这四个因素( G锻)查图11-29即可确定选用制坯工步中的哪一种。第六节、其它型腔设计(制坯型腔设计) 一、 拔长型腔的设计1、 拔长型腔：用来减小毛坯某部分的横断面，同时增加(拔长台) 其长度的型腔，具有分配金属的作用。 2、 拔长台的尺寸确定：当毛坯被拔长部分较短时，没有必要设置拔长型腔，而在锻模的分模面上留出一平台，边缘倒园用来进行拔长毛坯，高度由操作者控制，即拔长台是简易的拔长型腔。见图L=L杆+10 (mm)B=(1.41.6

22、)D坯R=1025 (mm)1、 拔长型腔：、分类：按在锻模上的布置情况分：直式、斜式；按工作特点分：杆部的最小高度和最大长度靠模具控制；杆部的最小高度和最大长度完全靠操作者控制；按坎部横截面的形状分：闭式(拔长强度大，拔长后毛坯表面光滑，但制造复杂，操作困难，要求把坯料准确放在型腔中，否则坯料易弯曲，应用较少）、开式（制造简单，操作容易，而且拔长型腔的效率本来就高，应用较多）。、提高拔长效率可以从以下几点着手：a)、拔长型腔坎部的横截面形状；b）、坎部的高度；c）、坎部的长度（送进量的大小）；d）、坎部的纵截面形状（剖面）。、开式拔长型腔的尺寸设计)、拔长坎的高度a=(0.70.8)d最小

23、(拔长后不滚挤) a=(0.80.9)ac (拔长后滚挤) a=(0.70.8)d平均 式中： d最小 为计算毛坯的最小直径 ac为拔长后方形杆的边长安 ac= 或 ac= ）、坎部的长度：(1.11.5)D坯 (送进量尽量小些)：）、拔长型腔宽度：=(1.21.5) D坯 +20 mm =(1.32.0) D坯 (保证上下模一次打靠时金属不流到外面，翻转90再 锤击时不产生弯曲)）、拔长型腔长度：L=L杆+(510) mm）、拔长型腔高度：l=2a二、滚挤型腔的设计、滚挤型腔：用以实现改变毛坯的形状，减少某一部分截面积，增大另一部分的截面积，少量增加毛坯的长度，以获得接近计算毛坯图的形状和尺

24、寸。同时滚光毛坯表面，避免产生折叠和去除氧化皮。、分类：开口式、闭口式、不对称闭口式、半开口式等。、滚济型腔尺寸的确定根据锻件计算毛坯和毛坯截面尺寸来确定：（纵截面形状）将接近于计算毛坯平均直径的棒料放在滚挤型腔内，然后进行锤击，首先，杆部的高度减小，宽度增加，部分金属流入头部。由于钳口的阻止作用，使头部毛坯加粗，而毛坯总长稍有增加。翻转反复锤击，直到接近计算毛坯图的尺寸为止。滚挤次数愈多，愈接近计算毛坯图，但生产率降低，毛坯温度要下降，因而要强化每次滚挤的效果，使金属尽可能多的由杆部流入头部。（）、滚挤型腔的长度：L=1.015L计（）、滚挤型腔的高度和宽度见教材表11-6三、卡压型腔卡压型

25、腔亦称压肩型腔，如图11-33，它的作用是用来略为减小毛坯高度，增大宽度，使头部有少量的聚料作用。毛坯在卡压型腔中只锤击一次，并平移送入终（预）锻型腔。卡压型腔分为开式、闭式两种，通常均采用开式。四、弯曲型腔的设计、弯曲型腔的作用弯曲型腔是将毛坯放入型腔内经过弯曲后，使其符合终锻型腔在分模面上的形状要求。弯曲型腔没有聚料作用，毛坯在弯曲型腔中不翻转，在送入终（预）锻型腔时需翻转。、弯曲型腔的型式自由弯曲式：适用于具有园浑弯曲的锻件，一般只有一个弯角。见图夹紧弯曲式：毛坯在型腔内除了弯曲成形外，还具有拉伸。适用于多个弯或具有急突弯曲形状的锻件，如多拐曲轴。、弯曲型腔的设计（）、弯曲型腔的形状是根

26、据模锻型腔在分模面上的外形（分模线）来设计的，为了能将弯曲后坯料自由地放进模锻模膛内，并以镦粗的方式充满型腔，弯曲模膛的轮廓线应比模锻模膛在分模面上的外形尺寸小一些，每边小（）、弯曲型腔在急弯处应作成较大的圆角，以免在终锻时在该处形成折叠。如下图：（）、弯曲型腔在下模上应有两个支点，以支持压弯前的坯料。此两支点的高度应使坯料呈水平位置。（）、当用原坯料在弯曲型腔内压弯时，在弯曲型腔末端应作出挡料台，以供定位用；如坯料先经过滚压制坯时，可利用钳口定位。（）、弯曲型腔分模面应做成上下模突出分模面部分的高度大致相等。（）、为了更好地定位和防止压弯时坯料偏向一边弯曲型腔的突出部分（或仅上模的突出部分）

27、在宽度方向应做成弧形凹坑。（）、为了防止碰撞，弯曲型腔下模空间应留有间隙。五、镦粗台与压扁台1、镦粗台适用于短轴类零件，压扁台适用于锻件平面图近似矩形的情况。这类平台的作用是使毛坯高度减小，增大水平尺寸，以便在锤击变形前将终型腔膛覆盖，从而防止产生折叠。当然，镦粗过程兼有去除氧化皮的作用。见图2、镦粗台一般安排在锻模的左前角上，边缘倒圆，以防镦粗时在毛坯上产生压痕，給锻件带来产生折叠的可能性；短轴锻件的锻模一般都带锁扣，这是由于毛坯容易放偏,造成错移的缘故。3、压扁台一般安排在锻模左边，为了节省锻模材料，也可占用部分飞边槽仓部。见图 B=0.5B件+B坯+40 L=L坯+40六、切断型腔切断型

28、腔常用于一料多件模锻，每锻出一件时，就切下一件，以便继续锻制下一个锻件。切断型腔一般设置在模锻的方便的角上。多工位精密级进模 慢走丝线切割技术加工精度可达到1.5m， 加工表面粗糙度Ra0.10.2m。精密坐标磨床 成型磨床数控光学曲线磨床 精密磨削、微细加工技术外圆柱面加工方法序号加工方法经济精度（公差等级表示）经济粗糙度Ra/m适用范围1粗车IT111312.550适用于淬火钢以外的各种金属2粗车-半精车IT8103.26.33粗车-半精车-精车IT780.81.64粗车-半精车-精车-滚压（或抛光）IT780.0250.25粗车-半精车-磨削IT780.40.8主要用于淬火钢，也可用于未

29、淬火钢，但不宜加工有色金属6粗车-半精车-粗磨-精磨IT670.10.47粗车-半精车-粗磨-精磨-超精加工IT50.120.18粗车-半精车-精车-精细车（金刚石车）IT670.0250.4主要用于要求较高的有色金属加工9粗车-半精车-粗磨-精磨-超精磨（或镜面磨）IT5以上0.0060.025极高精度的外圆加工10粗车-半精车-粗磨-精磨-研磨IT5以上0.0060.1孔加工方法 序号加工方法经济精度（公差等级表示）经济粗糙度Ra/m适用范围1钻IT111312.5加工未淬火钢及铸铁的实心毛坯，也可用于加工有色金属，孔径大于1520mm2钻-铰IT8101.66.33钻-粗铰-精铰IT78

30、0.81.64钻-扩IT10116.312.5加工未淬火钢及铸铁的实心毛坯，也可用于加工有色金属，孔径大于1520mm5钻-扩-铰IT891.63.26钻-扩-粗铰-精铰IT70.81.67钻-扩-机铰-手铰IT670.20.48钻-扩-拉IT790.11.6大批大量生产（精度由拉刀的精度而定）9粗镗(或扩孔）IT11136.312.5除淬火钢外的各种材料，毛坯有铸出孔或锻出孔10粗镗(粗扩）-半精镗（精扩）IT9101.63.211粗镗(粗扩）-半精镗（精扩）-精镗（铰）IT780.81.612粗镗(粗扩）-半精镗（精扩）-精镗-浮动镗刀精镗IT670.40.813粗镗(扩）-半精镗-磨孔I

31、T780.20.8主要用于淬火钢，也可用于未淬火钢，但不宜用于有色金属14粗镗(扩）-半精镗-粗磨-精磨IT670.10.215粗镗-半精镗-精镗-精细镗（金刚镗）IT670.050.4主要用于精度要求高的有色金属加工16钻-（扩）-粗铰-精铰-衍磨；钻-（扩）-拉-衍磨；粗镗-半精镗-精镗-衍磨；IT670.0250.2精度要求很高的孔17钻-（扩）-粗铰-精铰-研磨；钻-（扩）-拉-研磨；粗镗-半精镗-精镗-研磨；IT560.0060.1平面加工方法 序号加工方法经济精度（公差等级表示）经济粗糙度Ra/m适用范围1粗车IT111312.550端面2粗车-半精车IT8103.26.33粗车-

32、半精车-精车IT780.81.64粗车-半精车-磨削IT690.20.85粗刨（或粗铣）IT11136.325一般不淬硬平面6粗刨（或粗铣）- 精刨（或精铣）IT8101.66.37粗刨（或粗铣）- 精刨（或精铣）-刮研IT670.10.8精度要求较高的不淬硬平面，批量较大时宜采用宽刃精刨方案8粗刨（或粗铣）- 精刨（或精铣）-宽刃精刨IT70.20.89粗刨（或粗铣）- 精刨（或精铣）-磨削IT70.20.8精度要求高的淬硬平面或不淬硬平面10粗刨（或粗铣）- 精刨（或精铣）-粗磨-精磨IT670.0250.411粗铣-拉削IT790.20.8大量生产，较小的平面(精度视拉刀精度而定)12粗

33、铣-或精铣-磨削-研磨IT5以上0.0060.1高精度平面塑料模具设计制造 这些是怎样加工的？这些产品是用什么料做的？第四节 塑料模制造工艺 一、模具的定义所谓模具是利用其本身的特定形状去成型具有一定形状和尺寸的制品工具，是工业生产中的重要基础准备之一。二、模具的种类模具的种类繁多，用得最广泛的有：冷冲压模、塑料模、压铸模、锻模、精密铸造模、橡胶模、玻璃模、瓷砖模。其中尤以冷冲压模、塑料模和压铸模用量最大，结构也最为复杂三、塑料模具，是塑料加工工业中和塑料成型机配套，赋予塑料制品以完整构型和精确尺寸的工具。由于塑料品种和加工方法繁多，塑料成型机和塑料制品的结构又繁简不一，所以塑料模具的种类和结

34、构也是多种多样的。模具发展历史： 模具工业发展是历史短但发展惊人的新兴工业之一 最开始的发展已无从考证 我国的模具工业发展于20世纪50年代后期 主要用于日常用品 我国长久以来对模具重视不够没出有认识到模具的重要性 各部门都用模具但都不管模具 90 年代以前大专院校很少有模具课程 改革开放后，国家开始重视模具工业发展 1989年国家把模具列为机械工业技术序列的第一位，生产和基本序列第二位1997年以后又把模具及模具加工技术和设备列为国家重点工业发展对象 所有这些都体现了国务院和国家有关部门对于发展模具工业的支持也体现了模具工业在国民经济中的重要性 塑料的成型原理：是指将配制好的塑料原料（粉料、

35、粒料、溶液或分散体）在一定 的工艺装备和工艺条件下塑制成所需形状、尺寸塑料制品的过程。 塑料成型方法： 1、注射成型：注射成型又称注射模塑或注塑成型，几乎所有的热塑性塑料（除氟塑料外）及部分热固性塑料皆可经注射成型而获得各种形状的塑料制品，其应用覆盖了国民经济各个 领域。 2、压缩成型：将粉状、粒状、纤维状或经预压的坯状塑料定量地加入处于成型温度下的 模具型腔中，然后闭模及加压加热，塑料在型腔内受热受压，熔融塑化并向型腔各部位充填，待充分固化定型后，卸压启模即得模压制品 3、压注成型: 压注成型又称传递成型，它的原理是将热固性塑料置于高温的模具加料腔内，使其受热 熔融塑化成粘流态，并在活塞的压

36、力作用下，通过模具的浇注系统注射入闭合的模腔中；熔 融塑料在此继续受热受压，经交联固化而定型；最后打开模具获得所需形状的制品。 4、挤出成型 挤出成型又称挤压成型，其成型原理是借助于转动的螺杆，将料斗中粒状或粉状的塑料 送入加热料筒中，料筒内的塑料在受到料筒外的电加热和螺杆的剪切摩擦热的作用而逐渐熔 融塑化成粘流态，与此同时，塑料还受到螺杆的搅拌而均匀分散，并不断推向前进；最后， 塑化均匀的熔体通过具有一定形状的挤出模具（机头 2 与口模 3）并在定型、冷却、牵引和 切断等一系列的辅助装置的作用下，成型为具有一定截面形状的连续型材，如管材、棒材、 板材、片材、单丝、薄膜、电线电缆的包覆层及其它

37、的异型材等。 5、中空成型 中空成型又称中空吹塑成型。中空成型的原理是先通过挤出或注塑的成型方法生产出高 弹状态的塑料型坯，再把塑料型坯放入处于打开状态的瓣合式吹塑模具内，闭合模具，然后 向型坯内吹入压缩空气，使高弹塑料型胀开并紧贴在模腔表壁，经冷却定型后，获得与模具 型腔形状一致的中空制品。中空成型主要用于生产塑料瓶子、水壶、提桶、玩具等。 第五节 压铸模制造 压力铸造模具多数是由一些铁质金属材料组装而成的，且每一种材料都在机构中起 一定的作用。当在一定的压力下熔化了的液态金属被注入模具型腔内且随即被冷却时，这些部件便会在温度快速变化的条件下工作。模具的一些部分只起支承作用;而其他如压模嵌入

38、件和型芯，则需要承受熔融金属材料的冲击和高温。用来移动顶出装置的机构和型芯必须在压模持续高温条件下平稳地工作。起支承作用的部分可以用一些有色金属制成，如磷青铜;也可以用渗氮钢或其他处理的材料制成来防止磨损。 生产铸件的压模嵌入件必须精确地加工和热处理以得到高温条件下的最为理想的机 械性能。大多数拉模铸造模具是机械化生产，这样可以得到较高的生产率。当连续生产时， 相应的停机成本就高。在过去的十年间，从电火花加工到计算机控制模具制造等精加工方 法，模具制造业发生了革命性的变化。此外，科学研究委员会正在策划一个大规模研究方 案，包括模具热处理和表面涂层、计算机辅助模具设计、特种机械加工和模具制造经济

39、性。 单个模具可能包含十种或更多种钢、几种有色金属材料以及特种耐热合金。图3-6和 图3 -7概要说明模具的几个典型部分，每个部分涉及了设计、工艺和冶金问题。 图3 -6 典型模具装置 1推杆;2推板;3复位杆;4支承底板;5导柱;6镶块冷却水道;7镶块;8定模型芯;9活动型芯;10活动型芯固定板;11斜导杆;12型芯楔紧块;13串联水道;14衬套;15导套 图3 -7 图3 -6所示模具结构图 （图注同图3 -6） 低合金钢和铸件。几个长方形块组成的脱模框结构包含圆形部分的浇口棒和导柱引 导的顶出板。箱体、推出器、浇口棒由低碳钢制造，大约含碳0.15%。导柱和推顶器可用渗 碳硬化处理。这些部分不仅要承受载荷冲击，还起到支承和引导作用。承梁接受机械冲击和应力，但不是很多热冲击，通常由中碳钢制成。这些零件是由铸钢或球墨铸铁制造。 凹模固定板包括压模和组成铸型型腔的凹模的运动机构，以便使模具能安装在压铸 机的连接杆之间。模块通常由中碳钢制成;典型英式标准是BS970 08M40（En8），含碳 0.4%，含锰0.8%，含硅0.3%。有时也使用预硬化钢，它的典型成分是0.35%的碳、1.0%的 锰、0.