TEJZERPGJ高级功能采购备料功能培训_第1页
TEJZERPGJ高级功能采购备料功能培训_第2页
TEJZERPGJ高级功能采购备料功能培训_第3页
TEJZERPGJ高级功能采购备料功能培训_第4页
TEJZERPGJ高级功能采购备料功能培训_第5页
已阅读5页,还剩55页未读 继续免费阅读

下载本文档

版权说明:本文档由用户提供并上传,收益归属内容提供方,若内容存在侵权,请进行举报或认领

文档简介

1、采购备料平台介绍赛意顾问洗衣机事业部无锡ERP高级功能实施项目 内容供货比例维护采购订单批量下达采购价格的管理备料平台原理介绍送货通知下达生产作业齐套信息与供应商共享信息供应商送货单的创建送货通知/送货单维护来源准则维护主要功能:供货比例的维护供货比例的导入供货比例的执行情况供货比例的分配情况来源准则维护来源准则维护内容供货比例维护采购订单批量下达采购价格的管理备料平台原理介绍送货通知下达生产作业齐套信息与供应商共享信息供应商送货单的创建送货通知/送货单维护采购订单处理流程批量创建标准采购订单处理逻辑:对于跨月的采购建议,取最新月份供货比例,如果没有,取本月供货比例。对于同月份的采购建议,按系

2、统标准功能逻辑进行计算。运行“K_MRP建议补充”程序后,自动将以上计算的“建议采购物料数量”回写MRP建议表,建议数量为计算后的“建议订购数量”,但建议采购总数不变。如果某个供应商、某物料没有维护供货比例,或供货比例是0,则MRP计划不会为该供应商分配建议数量,但是如果该供应商又是合格供应商,则可以下达采购订单,系统自动将没有分得建议数量且又是批准供应商的建议数量为0。批量创建标准采购订单批量创建标准采购订单批量创建标准采购订单批量创建标准采购订单批量创建标准采购订单批量创建标准采购订单内容采购订单批量下达采购价格的管理备料平台原理介绍送货通知下达生产作业齐套信息与供应商共享信息供应商送货单

3、的创建送货通知/送货单维护批量创建一揽子采购协议 批量创建一揽子采购协议采购协议生成逻辑首先判断模板中指定的采购协议中有没有该物料编码,如没有该物料编码,则增加该物料至一揽子协议中,同时在分段价格表中按照日期增加记录,然后在ASL中增加记录,将采购协议、物料、供应商建立关系;如有该物料编码,则在分段价格表中按照日期增加记录。如果在模板中没有指定采购协议号,则为新建一个采购协议,将记录分别通过接口表或API插入协议头、行、分段价格表中。批量创建一揽子采购协议采购协议验证逻辑同一个供应商地点只能有一个批准的一揽子采购协议,当重复时,报错。验证物料编码是否有效。验证模板中有效日期是否与系统中已存在记

4、录的日期是否交叉,如验证失败,状态显示为“失败”,同时提示相应的错误信息。如模板中已有采购协议为空,则还要判断该供应商在ASL中有没有绑定采购协议,如有则验证失败,状态显示为“失败”,同时提示相应的错误信息。一个采购协议中相同物料只能有一条记录,但是如果行信息被取消,可以重新为该物料增加新协议行。内容采购订单批量下达采购价格的管理备料平台原理介绍送货通知下达生产作业齐套信息与供应商共享信息供应商送货单的创建送货通知/送货单维护备料和其他模块的关系排程备料作业时间作业齐套信息供应商反馈库存和WIP采购和门户材料交易作业和库存排程备料作业时间作业齐套信息PO/接收/退货供应商反馈库存和WIP备料库

5、存和车间任务排程平台管作业时间备料平台管作业材料采购接收和退货需要更新相关送货通知信息,否则备料平台无法跟踪每个作业的材料状态备料模式作业备料分作业备料(简称作业备料)把需求与供给严格锁定在单个作业范围内匹配。恰时材料全都是分作业备料分作业备料没有可以跨作业使用的公用库存,送货和库存严格按作业控制生产发料后,作业损耗等原因造成作业内材料不足,需要采购员人工追加送货单补货,人工指定作业号。备料模式共享备料共享备料(也称库存备料或总量备料)打破作业界限,在一定范围(如地点或车间)看总供给和总需求送货通知不按作业分开数量,根据物料的通用性,分别为地点或车间的总数。如果需要释放作业分配的物料,只要把作

6、业计划时间推出备料期或将作业状态改为“取消”,下次备料计算就会不再为其保留库存材料,库存材料自然可以被其他作业使用作业损耗可以直接用库存发料补齐,库存不足时才需要采购员人工追加送货单补货。内容采购订单批量下达采购价格的管理备料平台原理介绍送货通知下达生产作业齐套信息与供应商共享信息供应商送货单的创建送货通知/送货单维护送货通知处理流程 计划分类(新增加) 系统采购计划分类共分: “短线采购.一般物料” 、 “短线采购.恰时物料”和“长线采购.拉式”和“短线采购.拉式”。 计划分类属于“短线采购.一般物料” 与“短线采购.恰时物料”的采购件,通过缺料运行出来,“长线采购.拉式”和“短线采购.拉式

7、”的采购件由仓管员根据生产需要情况手工在系统下达送货计划,采购员由送货通知平台下达送货通知给供应商。物料属性 必须为采购物料(采购中Y,可采购Y) 当你遇到某些采购件应该从“下达送货通知”平台下 达,却在该平台上找不到该物料,应该检查物料的计划 分类。和送货通知有关的项目属性送货通知下达下达送货通知职责下达送货通知菜单送货通知下达查询界面恰时物料备货时间普通物料备货时间送货通知下达普通物料(共享备料)送货通知下达普通物料(作业备料)送货通知下达恰时物料送货通知下达恰时物料(续)送货通知下达恰时物料(续)送货通知下达拉式物料缺料维护送货通知下达拉式物料缺料维护(续)送货通知下达拉式物料送货通知下

8、达拉式物料(续)送货通知下达拉式物料(续)下达的缺料数量等于小于送货通知分配量手工增加送货通知信息必须完整,如必要的作业号,车间,厂区等 恰时物料在下达送货通知时,当PO分配量不足时,仍可正常下达送货通知,在接收时重新分配PO。 对普通物料只精确到日期,没有时间,根据作业日期和普通物料提前天数(运行参数)计算确定。对恰时物料计划日期和时间根据作业开始时间和恰时提前期(运行参数)计算。日期修改只能在送货通知页面进行。“说明”字段默认显示作业上的DFF中的“恰时物料送货说明”的内容,在作业上更改后自动更新此说明字段,可以在下达送货通知前进行更改或增加相关信息。此信息将会带入到供应商门户。送货通知下

9、达规则采购员可以在PO匹配页中,手工改变匹配的信息。这样做的目的是:出于配套的考虑,把需要配套的材料分配给同一供应商出于质量控制的考虑,保证一个作业的同一种物料来自同一供应商。改变时采购员手工改变供应商,系统自动查找新供应商的PO可分配量。当总可分配量不足时,给错误信息。总分配量足时,查找第一个可分配PO. 第一个PO数量不足时自动插入一行,并继续查找下一个PO,直到把原数量全部分配。想把两行可合并信息合并给同一家供应商时,只需先把另一家数量改为0,然后全部数量给同一家。0数量不会生成送货通知,系统会自动删除。采购员改变数量时,系统也会自动查找PO可分配量。当总可分配量不足时,给错误信息。总分

10、配量足时,查找第一个可分配PO. 第一个PO数量不足时自动插入一行,并继续查找下一个PO,直到把原数量全部分配。送货通知下达PO分配调整规则内容采购订单批量下达采购价格的管理备料平台原理介绍送货通知下达生产作业齐套信息与供应商共享信息供应商送货单的创建送货通知/送货单维护不同备料类型齐套计算包括的范围注意:共享备料时,通用和专用材料会有不同的共享范围.作业查找条件作业物料状态界面缺料信息界面作业缺料具体物料界面作业缺料具体物料界面(续)内容采购订单批量下达采购价格的管理备料平台原理介绍送货通知下达生产作业齐套信息与供应商共享信息供应商送货单的创建送货通知/送货单维护与供应商共享信息共享即时的采

11、购订单、一揽子协议信息。工厂与供应商间信息交互。和供应商共享外租仓、供方仓、接收中库存、送货通知、送货单等信息。内容采购订单批量下达采购价格的管理备料平台原理介绍送货通知下达生产作业齐套信息与供应商共享信息供应商送货单的创建送货通知/送货单维护创建送货单创建送货单(续)送货通知单(共享备料送货单)送货通知单(作业备料送货单)内容采购订单批量下达采购价格的管理备料平台原理介绍送货通知下达生产作业齐套信息与供应商共享信息供应商送货单的创建送货通知/送货单维护送货通知单维护发出的供货通知无论承诺与否都不再自动删除。送货通知做为要求供应商送货的依据,应当保证其严肃性和完整性。便于将来进一步考核供应商承诺送货通知和承诺后执行的绩效。供应商(或采购员)拒绝一张送货通知后,拒绝的物料自动回到下达送货通知平台,采购员可以重新下达送货通知,也可以手工创建送货通知给其他厂商。送货通知/送货单查询取消 送货通知状态为确认和未

温馨提示

  • 1. 本站所有资源如无特殊说明,都需要本地电脑安装OFFICE2007和PDF阅读器。图纸软件为CAD,CAXA,PROE,UG,SolidWorks等.压缩文件请下载最新的WinRAR软件解压。
  • 2. 本站的文档不包含任何第三方提供的附件图纸等,如果需要附件,请联系上传者。文件的所有权益归上传用户所有。
  • 3. 本站RAR压缩包中若带图纸,网页内容里面会有图纸预览,若没有图纸预览就没有图纸。
  • 4. 未经权益所有人同意不得将文件中的内容挪作商业或盈利用途。
  • 5. 人人文库网仅提供信息存储空间,仅对用户上传内容的表现方式做保护处理,对用户上传分享的文档内容本身不做任何修改或编辑,并不能对任何下载内容负责。
  • 6. 下载文件中如有侵权或不适当内容,请与我们联系,我们立即纠正。
  • 7. 本站不保证下载资源的准确性、安全性和完整性, 同时也不承担用户因使用这些下载资源对自己和他人造成任何形式的伤害或损失。

评论

0/150

提交评论