公路隧道二衬台车制作方案、施工方案

1、某高速公路Nq某合同段隧道二衬台车制作及施工方案编制人：复核人：审核人：某工程集团有限公司某高速公路Nq某合同段20某年 月目录第一章工程概况第二章台车概况 TOC o 1-5 h z HYPERLINK l bookmark17 o Current Document 第三章各部件组成3 HYPERLINK l bookmark20 o Current Document 第四章机、液、电系统4 HYPERLINK l bookmark26 o Current Document 第五章安装4第六章就位.5 HYPERLINK l bookmark49 o Current Document 第七章

2、灌注6 HYPERLINK l bookmark56 o Current Document 第八章八护养、脱模6 HYPERLINK l bookmark64 o Current Document 第九章台车受力分析7 HYPERLINK l bookmark99 o Current Document 第十章二衬施工注意事项及附件18附件错误!未定义书签。隧道二衬台车专项方案第一章工程概况本标段（K某）主线共设有某座隧道，均为短隧道。其中某隧道位于某区某 镇某村附近。设计隧道为连拱隧道，起讫里程桩号为K某，全长315m，属于短 隧道，隧道路基设计高程为368.066373.106，最大埋深约1

3、29.6m。隧道围岩 以V级（145m）为主，111级（110m）次之，W（60m）最短。某隧道位于某某县某镇。设计隧道为短小净距隧道，起讫里程桩号为左线 ZK某，左线长384m，右线YK34+364YK34+770，右线长406m，两洞平均长395m, 属短隧道；隧道左线路基设计高程为371.864363.388，隧道右线路基设计高 程为372.383363.066，隧道最大埋深为96.55米。主线在K某段另设有480m/1座过水隧道，设计布置形式为单洞式，某过水 隧道位于某某县某镇。起讫里程桩号GSK0+020GSK0+500，全长480m，净空（宽 X高）为 3mX2.9m第二章台车概况

4、根据隧道设计衬砌断面和施工具体要求，以及根据本合同段二衬混凝土施工 方法（拱墙一体，无单独施工矮边墙），制定具体的台车方案如下图，台车共五台, 采用电机驱动整体有轨行走，模板采用全液压操作，利用液压缸支（收）模板，机 械丝杆固定。主要技术参数1、一个工作循环的理论衬砌长度：12米；2、衬砌厚度（包括超挖回填厚度）：400-600mm；3、轨距： 10400 mm；4、成拱半径：R1=8350mm, R2=5168mm, R3= 1500mm；5、台车进行速度:8m/min；6、液压系统工作压力:160Kg/cm2；7、衬砌上升速度：1.50米/小时；8、钢轨采用43Kg/m重轨；9、模板采用1

5、2mm钢板；10、每台台车重量130吨。二衬台车主视图门架恻视图第三章各部件组成台车一般由模板总成、托架总成、平移机构、门架总成、主从行走机构、侧 向液压油缸、侧向支承千斤、托架支承千斤、门架支承千斤等组成。模板组成:模板由16块顶模、16块侧模，以及16块小边模构成横断面，顶 模与顶模之间通过螺栓联成整体，侧模与项模、侧模与小边模通过铰耳轴联接。 每节模板做成1.5米宽，由多节组合而成，模板之间皆由螺栓联接。模板上开有呈品字型排列的工作窗，共18个，每个窗口尺寸为50cm某50cm, 窗口纵向间距为2m,顶部安装有与输送泵6125接口的注浆装置。(详见台车工作 窗口平面图)托架总成:托架主要

6、承受浇铸时上部混凝土及模板的自重，它上承模 板，下部通过液压油缸和支承千斤传力于托架。托架由两根纵梁、两根边横梁、 多根中横粱及立柱组成。纵梁由钢板焊接成工字形截面；边横梁及多根中横梁由 工字钢制造；立柱由工字钢制造。平移机构:一台液压台车，平移机构前后各套，它支承在门架边横梁上。平 移小车上的液压油缸(GE160/90-300) 上与托架纵梁相连，通过油缸的收缩来调 整模板的竖向定位及脱模，其调整行程为300mm；而水平方向上的油缸(GE90/50- -200)用来调整模板的衬砌中心与隧道中心是否对中，左右可调行程为100mm。门架总成：门架是整个台车的主要承重构件，它由横梁、立柱及纵梁通过

7、螺栓 联接而成，各横梁及立柱间通过联接梁及斜拉杆联接。液压台车的主要结构由钢 板焊接，整个门架保证有足够的强度，刚度和稳定性。门架横粱由钢板焊接成I 或II字形截面；立柱同样由工字钢焊接成I或II字形截面；纵梁采用钢板焊接 而成；斜支承采用工字钢或槽钢；各联接梁采用槽钢、工字钢或角钢。主从行走机构:液压台车主从行走机构各两套，它们铰接在门架纵梁上。主行 走机构由Y型电机驱动-级齿轮减速后，再通过两级链条减速，其行走速度为 8m/min，行走轮直径为W 350mm；侧向液压油缸：侧向液压油缸主要是为边模板脱模，同时起着支承模板的作 用，侧向油缸(GE100/63- -400),根据衬砌长度选用4

8、个油缸，其调整行程为 250mm。侧向螺旋千斤:安装在门架上的螺旋千斤用来支承、调节模板位置，承受灌注 混凝土时产生的压力。螺杆直径为65mm，其调整行程为250mm.考虑此台车的特 别性螺杆为单螺杆。托架支承千斤：它主要为改善浇注混疑士时托架纵梁的受力条件，保证托架 的可靠和稳定。螺杆直径为65mm,其调整行程为150mm。门架支承千斤:它联接在门架纵梁下面，台车工作时，它顶在轨道面上，承 受台车和混凝土的重量，改善门架纵梁的受力条件，保证台车工作时门架的稳定。 螺杆直径为65mm,其调整行程为200mm。第四章机、液、电系统1、机械系统台车行走采用两套机械传动装置,通过一级齿轮减速器和两级

9、链条减速后驱 动台车行走。为实现两套驱动装置同步，采用两台电机同时起动；为满足工况要求，电机 可进行正、反转运行。2、液压系统台车液压系统采用三位四通手动换向阀进行换向，来实现油缸的伸缩。左右 侧向油缸各采用一个换向阀控制两侧水平油缸的动作；四个竖向油缸各用一个换 向阀控制其动作；两个小车平移油缸各用一个换向阀操作；利用双向液控单向阀 对四个竖向油缸进行锁闭，保证模板不致下降，采用单向节流阀调节油缸的运动 速度。当换向阀处于中位时，系统卸荷，防止系统发热；直回式回油滤清器和集成 阀块简化了系统管路。3、电气系统电气系统主要对油泵电机的起停及行走电机的正反向运行进行控制。行走电 机没有正反转控制

10、及过载保护。第五章安装台车安装在洞外安装，吊装前应选择便于进洞的安装地段，安装完后台车 轴线与隧道轴线夹角应不大于5度。铺设轨道:枕木和钢轨必须合乎要求，铺设后轨距误差控制在土 10mm以内; 轨道与枕木必须用道钉固定，防止台车行走时发生危险；枕木间距不得大于70cm, 以免钢轨被压断。吊装:根据场地条件选择适当吨位的吊车，主件吊装用钢丝绳不小于616。 按先后顺序组装台车，组装中必须注意安全。安装质量的要求：因台车在出厂前已进行过厂内拼装、调试，故在现场应 顺利组装。模板外表面尽量避免使用气割和电焊的方法影响质量，确有因运输变 形的情况应尽量校正，具体要求如下：全车所有螺栓必须齐全，且拧紧。

11、所有模型板拱板连接处的定位销窗口处的铰销、定位销必须全部存在、并 打紧，防止在使用中产生错台。所有螺旋千斤顶必须在螺纹部分涂黄油，保证旋转自由。电气系统安装必须是专业电工进行操作，确保安全操作。液压系统试车后，要确保所有油缸动作自如，所有接头处无漏洞现象。在安装丝杠时，要保证纵向同一排丝杠转向致，以免操作时出现互锁现象。第六章就位安装试车合格后，在确保台车上下、左右无障碍物的情况下，启动行走电 机，操作台车前行至待衬砌里程，前后反复动作几次，使台车结构放松，停在正 确衬砌位置，关闭行走电机，并在行走轮处打好木楔或使用阻车器，防止溜车或 衬砌中骨架受偏力产生位移，引起跑、爆模。旋紧底梁下的螺旋支

12、腿，应确保底板落在坚实的基础上。在拆掉所有边模支承丝杠一端铰销的情况下，启动液压油泵，操纵升降 油缸上升至设计拱顶标高,锁紧举升油缸上的机械锁紧螺母；操纵调心油缸，使 台车中线对正隧道中线，旋下台梁下支腿并拧紧；操纵边模油缸使边模伸出至设 计尺寸。若油缸动作不同步，可采用锁紧靠近一个油缸的丝杠，继续动作操作阀 使同排其他油缸继续伸出。微量调节时可用丝杠。边模达到设计尺寸后，连接好 所有边模杠并确保旋紧。台车就位结束后，必须关掉液压油泵电源，以免误动阀组操作手柄，使台 车结构变形或损坏液压缸。在模型板外表面涂脱模剂。安装堵头板，并加设必要的支撑。台车门架内一定要6道内衬，内衬力约350公斤每根。

13、边模底用边墙钢筋 拉死。以防边模爆模。第七章灌注灌注起始，应从距离基础上约1.5-2m处的作业窗开始灌注，并注意倒换 灌注位置，防止局部受力过大引起变形，灌注过程中，严格控制左右高差不大于 80cm。严禁由拱顶直接浇注。开始灌注混凝土的速度应不大于衬砌上升速度。当灌注至拱肩处时，应设专人在拱部端头处观察排气口，以防灌满后过度 泵送压坏模型板。灌注过程中，采用捣固棒捣固即可，每次振动时间不超过60秒。第八章八护养、脱模灌注结束后，养护到规定时间，即可准备脱模。拆除堵头板和支承。启动液压油泵，操纵边模油缸微量外伸，使丝杠松动。拆除边模所有丝杠 后，操纵边模油缸，使边模板收回，脱离成型表面。操纵举升

14、油缸微量上升后，松开锁紧螺母和台梁下的螺旋支腿，反向推动 举升油缸控制手柄，使举升油缸受模板自重下降,拱模脱离成型表面。旋起底梁下螺旋支腿，取掉行走轮处的木楔或阻车器,操纵台车前行，至 下一衬砌位置。台车模板与已衬砌表面搭接时，搭接长度不大于100mm。以免搭接过长造 成错台。第九章台车受力分析钢模台车（简称台车）沿洞轴线方向看是一个不完整的圆柱壳（模板），和 内部门架组成。模板分两侧边模和顶部模板。台车在衬砌过程中受力分析很复杂， 由于砼是半流体且易凝固，浇注过程为动态过程，所以受力也为动态程过。（即在 一定时间范围内，砼一边浇注一边凝固，在砼未初凝时有力存在，初凝后力消失）。 两侧边模主要

15、受砼的侧向挤压力，顶部模板主要受砼的正压力，门架部份既受侧 向力又受正压力及各种弯矩，受力情况较复杂。一、边模侧压力的确定（侧压力只与浇注混凝土高度有关，与浇注混凝土厚度无关）。根据建筑 手册中“现浇砼结构模板的设计”可知侧压力公式为：F=0.22rct0 3 13 2V1/2F一新浇筑砼对模板的最大侧压力（KN/M2）rc混凝土的重力密度（KN/M3）t0新浇筑混凝土的初时间（h），可按实测确定，当缺乏试验资料时，可采 用t0=200/（T+15）计算（T为混凝土的温度oC）V一混凝土的浇筑速度（m/h）3 1外加剂影响修正参数，不掺外加剂时取1.0，掺具有缓凝作用的外加剂 时取1.23 2

16、混凝土坍落度影响修正参数，当坍落度小于 30mm时取0.85,50 90mm 时取 1.0, 110150mm 时取 1.15各参数的确定：rc 取 24KN/ M3t0=200/（T+15）=200/（25+15）=5V的确定:VW2.0 m/h （根据经验及参考日本歧阜工业公司计算值）3 1 取 1.03 2 取 1.15侧压力计算：F0=0.22x24x5x1.125x1x21/2=42 KN/M2混凝土侧压力设计值：F1=F0 X分项系数X折减系数=42 X 1.2 X 0.85=42.84KN/m2倾倒混凝土时产生的水平荷载、插入振捣时产生的水平荷载取4 KN/m2,则 混凝土的总荷

17、载设计值为:F =42.84+4=46.84 KN/m2 （日本歧阜工业公司侧压 力计算值为47KN/m2）二、边模的强度验算模板强度验算由于模板的内表面每隔230mm有一根加强角钢，因此，我们可以把它简化 成每隔230mm的梁单元来考虑。将宽度为230mm的模板所受到的载荷折算成 梁上线载荷。这是在有限元单元处理中常用的方法.面板厚度10mm，宽1.5M内间距220布置75#角钢，将侧压力视为均布载 荷：均布载荷：q=F x 0.22/1000=46.84x0.23/1000 =10.77N/mm弯 矩：M=ql2/10=10.77x15002/10=242.325x104 N - mm模板

18、截面模量：W=1/6 x (220 x42)+9.93x103x2=20.473 x 103 mm3设计应力：。=M/W=242.325x104/(20.473x103)= 118.36N/mm2fm=215N/mm2模板强度合符要求。注：fm为钢模板设计许用应力规范值。挠度:fmax=5ql4/384EI=5 X 11.71 X 15004/384 X 210 X 109 X 750=0.49mm 挠度符合要求.弧板强度验算：(所采取的方法与模板强度校核一样)弧板截面模量W=1/6 14x(220/2)2=30.858 x 103mm3为了计算方便，将弧板按直板计算：均布载荷： q=(Fx2

19、025/1000)x1/2=46.84 x 2025/1000 x 1/2=47.43N/mm弯 矩： M=ql/10=47.84x20252/10=1961x104N - mm设计应力：。=M/W=1961x104/(3x30.858x103)=211.83N/mm2Wfm=215N/mm弧板强度合符要求。挠度:fmax=5ql4/384EI=5 X 47.43 X 15004/384 X210X109X 750=1.48mm 挠度符合要求.孤板联接梁的强度验算：孤板联接梁为20#组焊截面模量：W=191.4x103 x2=382.8x103 mm3均布载荷：q=Fx1500/1000=46

20、.84x1500/1000=70.29N/mm弯 矩： M=ql2/10=70.29x15002/10=1582x104 N - mm设计应力：。=M/W= 1582x104/(382.8x103)=41.33N/mmfm孤板联接梁强度符合要求三、上拱板的强度验算上拱板与弦梁联接成为一个穹形钢体，承受的正压力远大于侧向压力，故只 需对上模板受正压力进行强度验算。模板每平方米上所受正压力，即混凝土的自 重，衬砌厚度按1米计算，正压力：N=24 KN/m3 x 1m=24KN/m2较侧压力46.84KN/m2小，但上模板刚度较下模板好。由下模板的计算可知， 设计应力远小于许用应力，通过计算亦可得出

21、上模板强度是符合要求的，在此不 作计算四、模板台车的强度刚度校核参考文献：1、机械设计手册第一卷机械工业出版社出版。计算条件：2、按每小时浇灌2m高度的速度，每平方米承受5T载荷的条件计算。1、面板校核（每块模板宽1500mm，纵向加强角钢间隔250mm）.1、计算单元图:其中：q砼对面板的均布载荷q =0.5Kgf/cm21.2、强度校核模型根据实际结构，面板计算模型为四边固定模型b、公式：b 二以()2q max t其中a比例系数。当a/b=150/25=6 a取0.5t面板厚 t=1.2 cmb角钢间隔宽度b=25cm。中心点最大应力得。m =0.5x(25/1.2)2x0.5=109

22、Kgf/cm2。=1300Kgf/cm2合格1.3、刚度校核见强度校核模型公式：部(b)4 Itmax t E式中：B比例系数。由a/b=150/25=6 B取0.0284E弹性模量 钢板E=1.96x106 kgf/cm23max中点法向最大位移。得：o = 0.0284 x (史)4 x x 0.8 = 0.0055cmmax0.81.96 X 106中点法向位移3狙=0.0055cm0.035cm。合格2面板角钢校核。2.1计算单元2 .2强度校核2.2.1计算模型根据实际结构，角钢计算模型为两端固定。T二一巳、I2.2 .2强度校核公式：Mm疽q2x=L，最大弯矩在两端处得：m = 1

23、2.5*52 =23437 kgfcm公式：m =空 x=L/2角钢中点弯矩24得： m = 125 *1502 =11718 kgfcm 24由M如图:wBH 3 - bh3 7.53 X 7.5 - 6.83 x 6.8 _99 QW =22.8 cm36 H6 x 7.5所以 两端。=23437 -1028kgf/cm21300kgf/cm2max 22.8中点 q = 11718 -514kgf/cm21300kgf/cm2合格22.82.2.3、刚度校核。见强度校核模型。公式：y =、（中点挠度） max 384EII = BH 3 新3 108.87 cm412得 y =12.5

24、x 15040.077cmmax 384 X 1.96 X106 X 108.87中点位移yma0.77mm合格。3、模板总成强度刚度校核：3.1、强度校核3.1.1、计算单元:3.1.2计算模型：按简支梁计算。结果偏于安全。11 j n h I.;qlM =3.1.3、公式：m =空公式M = 75x1502=210937 kgfcmz1 eyiq=75kgf/cmI = BH3= 15。x312147x33 =48891.6cm41212_ aH2 + bd2 _ 2.8 x31.22 +147 x 1.22 =557% 2(aH + bd) 2(2.8 x 31.2 +147 x 1.2

25、)e = H - e =31.2-5.57=25.63得：w = 48891.6 =8777 cm3 TOC o 1-5 h z z15.57w = 488916 =1907cm3z 225.63故：面板端应力：a = 210937 =24.03 kgf/cm21300 kgf/cm218777腹板端力：a = 210937 =110.6 kgf/cm21300kgf/cm221907由于实际应力小于许用应力。故不用再校核刚度。4、门架强度校核:4.1、计算单元:F=0.5x0.5x1200（模板长）x543.9（有效受力高度）/6（门架）=27195kgf4.2、计算模型：门架中。A截面（正

26、中间）最为薄弱。故只校核A截面抗弯能力。4.3、公式:MbWW = BH 3 =(30 x853-16x81.83)/(6x85)6 H=18953cm3M=561.3F=561.3x27195=15264553.5kgfcm故：b = M =15264553.5/18953=805.4kgf/cm21300kgf/cm2 W合格第十章二衬施工注意事项及附件一、隧道二衬台车准入制度（一）衬砌台车要求1、二衬台车审批验收制总共分为两阶段，由总监办组织成立专门的审批验 收小组，对每座隧道的隧道二衬台车进行审批验收。第一阶段（二衬台车进场前报批）：施工单位进场后应立即着手进行二衬台 车进场前的准备工

27、作，进场前向总监办上报拟进场二衬台车的数量、台车长度、 外观几何尺寸、新旧程度、面板厚度及每块板的宽度，每台台车重量等主要台车 参数，经总监办批准许可后方可组织进场。第二阶段（二衬台车验收）：二衬台车进场后，填写验收表并报总监办，总 监办验收合格后，才能进行二衬台车的拼装调试，调试成功后，上报总监办，由 总监办上报项目公司，项目公司职能部门进行验收工作，并签发验收表。验收合 格后，才能移入洞内进行二衬施工。2、二衬台车有关说明（1）隧道二衬衬砌施工（含加宽段）采用全液压自动行走的整体衬砌台车， 衬砌台车结构尺寸准确，各种伸缩构件、液压系统、电气控制系统运行良好，合 理设置各支承机构。刚度、强度

28、良好，满足抵抗施工变形要求。（2）二衬台车在隧道进洞前进场。对加宽段处在W、V级围岩段落的，专 门配备加宽段整体衬砌台车，以确保加宽段二衬及时施作。（3）二衬台车的长度根据隧道的弯道半径、纵坡合理选择，本项目隧道长 度选择为12m。（4）二衬台车应采用不锈钢组合面板，厚度为8+2mm（8mm钢板与2mm不锈 钢板组合）。（5）本项目隧道二衬台车施工前，对各种伸缩构件、液压系统、电气控制 系统运行状况进行严格的调试，确保使用状态良好，否则应予更换。必须更换新 的外弧模板，并经专业模板厂家整修合格，并出具相关合格证明。（6）外弧模板：每块钢板宽度为1.5m，板间采用填缝处理，用砂轮打磨找 平，以减

29、少二衬模板间痕迹冷缝。（二）拼装调试及施工过程加固要求台车拼装后调试对二衬混凝土外观质量十分重要，要求如下：1、二衬台车现场拼装完成后，必须在轨道上往返走行3-5次后，再次紧固 螺栓，并对部分连接部位加强焊接以提高其整体性。2、检查台车模板尺寸要求准确，其两端的结构尺寸相对偏差宜不大于3mm， 否则需进行整修。3、衬砌前对钢模板表面采用抛光机进行彻底打磨，清除锈斑，涂油防锈。严密。4、挡头模板应满足承受混泥土压力的刚度，厚度应适当加厚，安装稳固、5、施工过程中出现二衬错台，应暂停二衬施工，全面查找原因，重点查找 台车就位加固措施是否有效、混凝土输送管是否固定、挡头模板或两边模板是否 变形等，要

30、及时整修加固，经监理同意后方可继续二衬施工。6、每施做衬砌500600m，台车应全面校验一次，校验可在隧道加宽带进 行。二、附件1、营业执照2、合格证书3、安装及使用说明书目录一、总体结构尺寸二、主要技术参数三、使用说明四、液压系统主要配件五、电气系统主要配件六、注意事项七、台车例行保养八、台车检验合格证主要技术参数1、台车每模衬砌长度：L=12000mm2、净空尺寸:HXW=mm3、台车行走速度：6-10m/min4、单边脱模量：150mm（局部最小）6、水平调整量:系统压力：液压泵流量:150mm（单边）P=20MpQ=20L/min8、油缸最大行程： TOC o 1-5 h z 竖向油缸

31、：300MM侧向油缸：300MM水平油缸：300MM边顶拱式全液压砼衬砌钢模台车使用说明钢模板台车是为不同隧道、涵洞等断面尺寸的混凝土衬砌 而专门设计制造的非标产品。具有全液压立模、拔模功能，衬砌 表面光洁度高，衬砌速度快的特点。钢模板台车的工作过程按以 下几步进行：一、立模钢模板台车行走至衬砌位置后便可立模，立模前钢模板 台车处于脱模状态。立模按以下几步进行；1、调整台车至衬砌位置后，用塞木塞住前后轮，将基础千 斤顶撑于钢轨上并旋紧。2、操作手动换向阀手柄，使竖向油缸上升。调整钢模板台 车模体使其达到预定高度后，旋紧竖向千斤顶。3、操作手动换向阀手柄，使侧向油缸撑出。粗调钢模板台 车侧模板至

32、预定位置。4、装好侧向千斤顶。5、关闭电机，来回摇动手动换向阀手柄，使侧向油缸卸压。 调节侧向千斤顶，使钢模板台车侧模板达到灌注状态。6、装好撑地千斤顶、堵头板。二、注浆立模完成之后即可进行注浆。注浆之前，钢模板台车外表面 需涂抹脱模剂，以减少脱模时的表面粘力。注浆时，先从钢模板 台车模板最下排工作台窗口进行注浆，注浆至混凝土快要平齐工 作窗口时，关闭工作窗，然后从第二排工作窗口进行注浆，以此 类推。在注浆工作过程中要注意以下几点：1、注浆时，混凝土最大下落高度不能超过2000mm.2、注浆时，钢模板台车前后混凝土高度差要求不超过600mm; 左右混凝土高度差要求不超过500mm.3、注浆到最

33、后封顶的后期，必须使用低速进行注浆，并时刻 注意注浆压力的变化，避免混凝土注满后仍强行注信而导致压力 过大使模板变形.三、脱模注浆完成之后，必须让混凝土凝固一定时间后才能进行脱 模。脱模按以下几步进行；1、拆掉侧向千斤顶、撑地千斤顶和堵头板。2、操作手动换向阀手柄，控制侧向油缸。使钢模板台车侧 模板脱离衬砌面。油缸收缩行程为150mm-200mm。3、收起竖向千斤顶。4、操作手动换向阀手柄，控制竖向油缸。使钢模板台车侧 模板离衬砌面。油缸收缩时，必须分次收缩，切忌一次性强制脱 模。油缸收缩行程为150mm200mm。5、收起基础千斤顶。（1）行走钢模板台车脱模之后，松开卡块，启动行走电机，即可行走。反复循环立模、注浆、脱模、行走这四个工作过程，就形成 了钢模板台车的整个作业。loglZMA 右赠也现星W4-M 词.g 吴铿 Bdwoz szozgo噪 坦oOlqHcn 壁M护叵 001 HA I VE回朝埋 0000X009/2IgAasTt* oomz x009/2IgAas回B 0000 x 0008IgAas回剧26 8 L 9电气系统