成品检验管理规定

1、成品检验管理规定1 目的 规范成品检验，防止不合格品非预期使用和交付。 2 适用范围 适用于公司家用空调小批试制机的检验、小批试产机的检验、适用于生产过程的工序检验和巡检，成品机及散件/半散件的检验。 3 职责 3.1 生产分厂负责A类打包的连接管和散件、半散件及下线后常规检测成品机的报检。 3.2 物流管理部负责和成品机交付检验的报检。 3.3 技术中心总工办负责小批试制机报检。 3.4 成品检验部负责生产过程的在线检验及各类成品机的检测。 4 定义 4.1 不合格（缺陷）分类以产品的某类质量特性不符合规定的严重程度为依据。 4.2 不合格（缺陷）分类界定 A类不合格（缺陷）：产品安全特性不

2、符合规定，或品牌、型号等标识不符合规定； B类不合格（缺陷）：产品的性能/功能特性不符合规定； C类不合格（缺陷）：不影响产品的安全、性能、功能的其它不合格。 4.3 常规（交付、半散件）检验批：一个或以上生产订单，同一天或连续生产完成的同一品牌、同一机型、同一配置的某种产品；生产完成的实际数量称为批量。 4.4 性能检验批：同一机型单独一个生产订单，生产数量达到2000套（台）时作为一个检验批；同一机型同一月内多个生产订单，生产数量达到4000套（台）时作为一个检验批；同一机型同一月内多个生产订单，生产数量没有达到4000套（台）时，转入下两个月继续累计，无论是否达到4000套（台），均作为

3、一个检验批； 5 检验工作的实施 5.1 小批试制机检验 5.1.1 成品检验部测试中心收到技术中心总工办提供的小批试制情况记录表后，向物流管理部咨询试产机是否入库，确定入库后，从仓库借出被测样机； 5.1.2 根据技术部门的小批试制情况记录表，填写委托测试通知单安排测试； 5.1.3 根据实验情况抽取样机做振动、跌落试验经检验合格后进行联机长期运行，其测试项目与要求见长期运行作业指导书； 5.1.4 测试过程中，如出现不合格项时，由测试中心会同技术部门相关负责人进行处理； 5.1.5 测试完毕后，测试中心对测试结果进行整理并提交一份给技术中心总工办。 5.2 生产过程的工序检验和巡检 5.2

4、.1 巡检 5.2.1.1 巡检员对在线装配产品质量的进行动态检验，发现异常及时提出，并跟进异常处理，监督在线工序岗位检验员的日常检验操作, 确认检测设备准确性点检等，具体包括: a) 检查所负责线体检验工序的员工是否按作业指导书等文件进行操作，是否按规定要求持证上岗，对线体上屡次违规操作或能力达不到要求的检验员工有权利、有责任向组长提出撤换、下岗再培训等建议； b) 检验员检查线体上检验仪器、仪表的准确性，发现有异常及时知会巡检员通知品质管理部计量室相关责任人进行处理； c) 巡检员在巡线过程中对生产过程的设备、仪器、仪表的准确性有疑义时，或看到有车间员工（尤其是关键工位员工）违规操作时，应

5、知会负责现场生产装配工艺控制的工艺管理人员等，要求其采取改善措施； d) 巡检员在检验中发现的质量问题必须如实记录，并向组长报告，自己不能解决的一定要及时向组长反馈，寻求支持；在检验中发现有不合格项，需要时应及时报告组长，以便向分厂提出书面整改要求，并跟进其整改情况； e) 巡检员必须每天组织所负责线体检验员开早会,并通报各质量问题、工艺技术要求、重点机型的控制要求和5S管理等内容；特别是新产品、临时变更机型、返工/返检机型、客户特殊要求机型、质量异常机型等生产时要重点控制检验； f) 巡检员必需提前核查当班生产机型的排产计划，根据排产核查工艺技术文件、出口技术文件、SAP物料清单、认证清单等

6、并跟进每单的生产及检验状况； 5.2.1.2 巡检的工作要求，巡检频次及具体巡检时机要求： a) 每一生产订单，巡检员应在首台生产时，开展巡检工作，当生产订单数量为1300台时，仅在首台生产时进行巡检工作，并填写好巡检日报表；当生产订单数量大于300台时，除首台生产时进行巡检工作外还必须巡回检验并保证：不少于1次/1小时的巡线频次（室内机），不少于1次/2小时的巡线频次（室外机）；并将每次巡检的结果记录在巡检日报表中； b) 巡检员必须及时填写所负责线体每单的巡检日报表，及核对检验工序的不合格产品的返修产品流程表； c) 巡检员有责任将线体所反馈的不合格质量信息传递给相关部门和班组； d) 工

7、作时间内巡检员必须时时在线，非反馈问题、处理问题时不得离线； e) 巡检员在线检验时应遵守分厂现场的相关管理制度； f) 巡检员在线时发现任何不利于产品质量的问题，均有责任、有权利提出并跟进处理； g) 巡检员在线时对RoHS物料的符合性进行检查； h) 巡检员的工作由当班组长不定时现场巡查及审核报表作为监督，组长须将监督结果列入巡检员的个人月度绩效考核。 5.2.1.3 巡检工作流程图 a室内线： 巡检上线 安检 性能检测 试运行 总检 组长监督 完成 b室外线： 巡检上线 抽 真 空 注 氟 首 检 漏 内 检 完成 组长监督 总检 末检漏 商检 安 检 注：巡检另外还应关注在线返工工位是

8、否按要求操作。 5.2.2 生产过程检验（抽样方案按附件1执行） 5.2.2.1 生产过程检验工序控制点的工作要求 a 负责按成品检验部在线检验作业指导书、技术文件、图纸要求等进行在线产品的检验。 b 负责其检验工序的检验标识、记录的规范、准确，并确保其有效性。 c 负责其检验工序的检验数据的收集、记录、整理，确保其准确、正确。 d 负责其检验工序的5S工作，符合规范要求。 e 负责及时、有效反馈并处理生产过程中检验工序发现的质量问题。检验员在检验过程中发现A类、B类不合格缺陷时或同一质量问题连续出现5台以上和批量异常时，必需及时反馈巡检组织处理。 f 严格按作业操作规程操作，符合安全规范要求

9、。 g 所使用的设备、仪器、工装等，必须严格按要求进行点检记录、维护管理等工作。 H 每班及时填写在线检验工序质量日报表 5.2.2.2 生产过程检验工序控制点 a 室内线检验点设置：安检（包括接地电阻、电气强度、泄漏电流等三项电器安全进行100%的例行检验）、性能检测、试运行、总检； b 室外线检验点设置：首检漏、内检、安检（包括接地电阻、电气强度、泄漏电流等三项电器安全进行100%的例行检验）、商检、末检漏、总检； 5.3 成品最终检验（抽样方案、取样原则、判定准则按附件2执行） 5.3.1 成品常规检验(检验项目：装配质量、电气安全、联机运行) 5.3.1.1 生产分厂在生产前应提前一天

10、将生产排产计划提供给成品检验科，每天早上成品检验科各小组在LOTUS上查阅分厂工序生产情况日报表的相关内容，作为常规检测成品机报检核对的重要依据。 5.3.1.2 成品检验部成品检验科检验员根据生产排产计划及了解的信息查找生产机型的相关技术工艺文件、成品常规检验作业指导书等检验所需文件。 5.3.1.3 成品检验科应根据生产排产计划和生产情况并结合以前检验信息，确定抽样方案，根据批量大小、抽样方案确定检验数量，安排检验员到生产线上抽取样品时应在相应的时间间隔内随机抽取。 5.3.1.4 严格按照相关技术文件、成品常规检验作业指导书等检验文件对抽取的样品进行检验，检验完毕后填写装配质量与电安全检

11、验记录表、运行检验记录表。并根据检验情况作出批合格与否的判定，当成品检验部无法进行最终判定时填写不合格评审表组织评审。 5.3.1.5 RoHS成品机检验注意事项 a 指定RoHS专用联机支架和装小件的盒子(在醒目处粘贴RoHS标志)。 b 抽检或联机时拆下部件(如角板、螺钉、挂墙板及其他小件)必须放入指定的ROHS盒子内。 c 联机时原则上在指定的RoHS专用联机支架上联机。 d 打包时要找相对应的纸箱打包。 e 打包时要注意采用规定的RoHS材料的打包带。 f 检验过程中注意不要将零部件上的RoHS标识损坏或撕掉。 5.3.2 性能测试(测试内容：额定制冷/热、最大/小制冷/热、噪音、凝露

12、、除霜、跌落、踩踏) 5.3.2.1 成品检验部成品检验科根据性能抽样方案确定并安排性能测试和抽取测试样机数量，对于客户有特殊要求的产品，根据客户的具体要求抽取测试样机数量；注：跌落、踩踏只针对内销产品，具体要求如下：a. 对于同一结构产品可视为同一产品; b. 室外机跌落实验可以根据现有产品的质量状态进行安排；c. 对于新开发产品和旧产品更改包装、结构的产品必需进行跌落、踩踏项目的测试； 5.3.2.2 成品检验科填写委托测试通知单提交实验室，并做好测试前的准备工作； 5.3.2.3 根据实验室安排的测试时间，成品检验科提前一天将测试样机送往实验室测试； 5.3.2.4 实验室按委托测试通知

13、单填写的测试内容进行测试； 5.3.2.5 测试完毕后，由实验室提供检测报告。 5.3.2.6 出口产品判定依据JG/JY 18出口空调器产品技术及性能检测通用要求的最新版本判定。 5.3.2.7 内销产品判定依据JG/JY 4能力、功耗和噪声检验规范的最新版本判定。 5.3.3 成品交付检验 5.3.3.1 成品二次检漏 a 成品进仓12小时后由物流管理部向成品检验部成品检验科报检； b 成品检验科接到成品机报检单后，应及时安排检验，原则上24小时内检验完毕； c 检漏人员根据报检单上所提供的信息和成品交付检验作业指导书对所报产品进行检验； 5.3.3.2 成品异常检验 a 成品机进仓途中出

14、现运输事故或发现其它异常时，物流管理部及时报检，成品检验科接到报检后安排人员到现场鉴定，根据鉴定结果确定是否需要返工； b 成品进仓后，在储存过程中，因环境或其它因素导致部分成品损坏时，物流管理部及时报检，成品检验科接到报检后安排人员到现场鉴定，根据鉴定结果确定是否需要返工； 5.3.3.3 成品外观检验 按成品交付检验作业指导书对核对成品批号、型号、品牌、数量，包装箱是否完好无损、是否有变形、脏污。 上述5.3.3.1-5.3.3.3检验完毕后，填写成品交付检验记录表。 5.4 散件、半散件检验 5.4.1 散件、半散件全部生产完成后封箱前由生产线线长填写散件、半散件报检单向成品检验科报检。

15、 5.4.2 根据报检信息查找相关技术工艺文件、出口产品技术文件、产品BOM表、材料入库清单等检验所需文件并根据打包方式准备好检验工具； 5.4.3 根据报检数量、抽样方案确定检验数量，并尽可能保证取样分布均匀； 5.4.4 严格按照技术文件、出口散件技术合同、材料入库清单、成品检验作业指导书等检验文件对抽取的产品进行检验并拍照存档以便后期核查，并做好检验记录； 5.4.5 根据检验情况作出批合格与否的判定； 5.4.6 检验员根据出口散件检验记录表，认真填写散件、半散件报检单上填写“检验结果”。 5.4.7 将散件、半散件报检单的“生产分厂联”和“仓库联”交回生产厂，生产厂将“散件、半散件报

16、检单”、“散件进仓清单”、和“搬运进仓对帐表”连同散件产品一起进仓。 5.4.8仓库依据成品检验判定合格的“散件、半散件报检单”、“散件进仓清单”和“搬运进仓对帐表”三单齐全则接收货物，否则可拒收。 6 检验发现不合格的处理 6.1 生产过程检验发现的不合格品 6.1.1 对生产过程中检验工序发现的重大质量问题，由巡检及时通知生产工艺部，由生产工艺部组织质量问题的处理工作。 6.1.2 对于重大质量问题，巡检全程跟踪处理过程，并记录最终的处理结果。 6.1.3 对于散点质量问题（非重大质量问题），按在线返修产品质量控制规定要求执行或由相关人员进行评审决议。 6.1.4 检验工序检验员发现不合格要及时进行标识、记录并反馈巡检组织、跟进处理。 6.2 常规检验、散件、半散件检验后，将相关的检验记录录入成品机检验日报表(PDM电子版内)，并将作出批合格与否判定的信息及时反馈到生产分厂、物流管理部。检验判定为合格的则整批接收，生产分厂根据成品机检验日报表将合格的安排入库，物流管理部办理入库，但在检验中发现的不合格品由成品检验科进行追溯和隔离，并督促生产分厂返工直至合格；检验判定为批不合格的产品由成品检验部组织原材料检验、生产工