组合机床动力滑台液压系统的设计说明书

1、目录前言1目录2传动的发展概况3传动的工作原理和组成4传动的优缺点51、优点5一、二、三、2、传动的缺点：5系统的应用领域6传动在机械行业中的应用：6压传动装置的应用7系统工况分析8四、1、2、五、1、运动分析8七、拟定系统图121、调速方式的选择132、快速回路和速度换接方式的选择13工作原理：14元件选择16八、1、选择泵和电机162、元、辅件的选择21系统验算241管路系统压力损失验算24九、2、系统的发热与验算27十、系统发展状况29系统的发展29传动系统的发展301、国外2、十一、注意事项32十二、总结33致谢34参考文献34一、传动的发展概况传动和气压传动称为流体传动，是根据 17

2、 世纪液体静压力传动原理而发展起来的一门新兴技术，是工农业生产中广为应用的一门技术。如今，流体传动技术水平的高低已成为一个国家工业发展水平的重要标志。第一个使用原理的是 1795 年英国布(JosephBraman,1749-1814)，在伦敦用水作为工作介质,以水压机的形式将其应用于工业上,诞生了世界上第一台水压机。1905 年他又将工作介质水改为油,进一步得到改善。第一次发展更为迅速。(1914-1918)后传动广泛应用,特别是 1920 年以后,19世纪末 20 世纪初的 20,才开始进元件大入正规的工业生产阶段。1925 年(F.Vikers)发明了压力平衡式叶片泵,为近代元件工业或传

3、动 的逐步建立奠定了基础。20 世纪初丁尼斯克(GConstantimsco)对能量波动传递所进行的理论及实际研究;1910年对液力传动(液力联轴节、液力变矩器等)方面的贡献，使这两方面领域得到了发展。我国的工业开始于 20 世纪 50 年代元件最初应用于机床和锻压设备。60 年代获得较大发展，已渗透到各个工业部门，在机床、工程机械、冶金、农业机械、汽车、船舶、航空、石油以及等工业中都得到了普遍的应用。当前技术正向高压、高速、大功率、高效率、低噪声、低能耗、长、高度集成化等方向发展。同时，新元件的应用、系统计算机辅助设计、计算机仿真和优化、微机控制等工作，也取得了显著成果。目前，我国的件已从低

4、压到高压形成系列，并生产出许多新型元件，如插装式锥阀、电液比例阀、电液伺服阀、电业数字控制阀等。我国机械工业在认真消化、推广国外引进的先进技术的同时，大力研制、开发国产件新产品，加强产品质量可靠性和新技术应用的研究，积极采用国际标准，合理调整产品结构，对一些性能差而且不符合的件产品，技术将获采用逐步淘汰的措施。由此可见，随着科学技术的迅速发展，得进一步发展，在各种机械设备上的应用将更加广泛。二、传动的工作原理和组成传动是以液体为工作介质，利用压力能来驱动执行机构的传动方式。驱床工作台的系统是由油箱、过滤器、泵、溢流阀、开停阀、节流阀、换向阀、缸以及连接这些元件的油管、接头等组成。1、工作原理：

5、1)电驱动泵经滤油器从油箱中吸油，油液被加压后,从泵的输出口输入管路。油液经开停阀、节流阀、换向阀进入缸，推动活塞而使工作台左右移动。缸里的油液经换向阀和回油管排回油箱。2)工作台的移动速度是通过节流阀来调节的。当节流阀开大时，进入液压缸的油量增多，工作台的移动速度增大；当节流阀关小时，进入缸的油量减少，工作台的移动速度减少。由此可见，速度是由油量决定的。2、系统的基本组成：1）能源装置泵。它将动力部分（电或其它远）所输出的机械能转换成能，给系统提供压力油液。2）执行装置机械能，推动负载做功。机（缸、马达）。通过它将能转换成3）控制装置阀（流量阀、压力阀、方向阀等）。通过它们的控制和调节，使液

6、流的压力、流速和方向得以改变，从而改变执行元件的力（或力矩）、速度和方向。4）辅助装置油箱、管路、蓄能器、滤油器、管接头、压力表开关等.通过这些元件把系统联接起来，以实现各种工作循环。5）工作介质递能量或信息。油。绝大多数油采用矿物油，系统用它来传三、传动的优缺点1、优点1）在相同的体积下，执行装置能比电气装置产生出更大的动力。在同等功率的情况下，执行装置的体积小、重量轻、结构紧凑。马达的体积重量只有同等功率电的 12%左右。2）执行装置的工作比较平稳。由于执行装置重量轻、惯性小、反应快，所以易于实现快速起动、制动和频繁地换向。装置的换向频率，在实现往复回转运动时可达到每分钟 500 次，实现

7、往复直线运动时可达每分钟 1000 次。3）传动可在大范围内实现无级调速（调速比可达 1：2000），并可在装置运行的过进行调速。4）传动容易实现自动化，因为它是对液体的压力、流量和方向进行控制或调节，很方控制和电气控制或气动控制结合使控制。用时，能实现较复杂的顺序动作和5）装置易于实现过载保护且件能自行润滑，因此使用长。6）由于元件已实现了标准化、系列化和通用化，所以系统的设计、制造和使用都比较方便。2、传动的缺点：1)传动是以液体为工作介质，在相对运动表面间不可避免地要有泄漏，同时，液体又不是绝对不可压缩的，因此不宜在传动比要求严格的场合采用，例如螺纹和齿轮加工机床的内传动链系统。2）传动

8、在工作过有较多的能量损失，如摩擦损失、泄漏损失等，故不宜于远距离传动。3）传动对油温的变化比较敏感，油温变化会影响运动的稳定性。因此，在低温和高温条件下，采用传动有一定的。4）为了减少，元件的制造精度要求高，因此，元件的制造成本高，而且对油液的污染比较敏感。5）系统故障的比较，因此对维修提出了更高的要求，既要系统地掌握传动的理论知识，又要有一定的实践经验。6）随着高压、高速、高效率和大流量化，元件和系统的噪声日益增大，这也是要解决。总而言之，的缺点将得到克服，传动的优点是突出的，随着科学技术的进步，传动传动将日益完善，技术与电子技术及其它传动方式的结合更是前途无量。四、系统的应用领域1、传动在

9、机械行业中的应用：机床工业磨床、铣床、刨床、拉床、压力机、自数控机床、加工中心等床、组合机床、工程机械挖掘机、装载机、推土机等汽车工业自卸式汽车、平板车、高空作业车等农业机械联合收割机的控制系统、拖拉机的悬挂装置等轻工机械打包机、注塑机、校直机、橡胶硫化机、造纸机等冶金机械电炉控制系统、轧钢机控制系统等起重机械起重机、叉车、装卸机械、千斤顶等矿山机械开采机、机、支架等建筑机械打桩机、平地机等船舶港口机械起货机、锚机、舵机等铸造机械砂型压实机、加料机、压铸机等2、压传动装置的应用压传动由于具有无级变速，调速范围宽，可以实现恒扭或恒功率调速，容易实现电控等优点，在工程机械中具有良好的应用前景。但是

10、在铲土机械和起重机械中作为主要传动就用却很少，其主要问题是在于国内液压元件质量差，而国外的元件价格又太高，会造成主同成本过高。90年代以来，国内已引进了德国公司压叉车，以及利勃海尔公司压推土机的装载机，但在国内市场所占份额很小。从国内工程机械市场的实际出发，本文对压传动在国内的推广应用提出探讨性的意见如下：（1）压传动叉车在发达国家已经被广泛采用，由于国分仓库、码头和工厂等使用部门对叉车的机动性能（尤其是低速性能）、噪声已经有较高的要求，因此这些部门正在成为国内压叉车用户。国内叉车和元件生产企业应该看到压叉车的良好前景，联合研究开发适合我国国情的叉车与国际压系统，提供能先进，工作可靠，价格适中

11、的产品。也可以采用压元件制造公司联合开发的方式，加快开发的速度。（2）中小型多功能工程机械由于具有挖掘，装载，叉车和起重等多功能，在发达国家已经得到了广泛的应用。随着我国经济建设尤其是城市建设的发展，中小型多功能工程机械也将在我国推广应用，而它们无疑将首先采用静传动作为其主要传动装置。国内工程机械企业应该看到中小型多功能工程机械的发前景，内外压元件生产企业共同开展对它们的研究开发，以促进中小型多功能工程机械在我国的发展。（3）在国内大型铲土和起重机械中，由于配套的压与电子控制元件的技术难度大，价格太高，在国内用户中难以接受。因此，在我国暂时不宜将压传动研究开发的重点放在与大型铲土和起重机械配套

12、上，而应将重点放在上述两类工程机械上。五、系统工况分析1、运动分析绘制动力滑台的工作循环图2、负载分析（1）阻力计算1）切削阻力Fq=28000N切削阻力为已知2）摩擦阻力取静摩擦系数（2）缸各阶段工作负载计算：1）启动F1=mm2A3=D2/4=3.14702/4mm2=3846 mm2活塞杆面积（5）、最低稳定速度验算。最低速度为工进时 u=50mm/min，工进采用无杆腔进油，单向行程调速阀调速，查得最小稳定流量 qmin=0.1L/minA1qmin/umin=0.1/50=0.002 m2=2000 mm2满足最低速度要求。（6）、计算缸在工作循环中各阶段所需的压力、流量、功率列于表

13、（1）表（1）缸压力、流量、功率计算工况差 动 快 进工进快 退启动加速恒速启 动加速恒速计 算公 式p= F/A3q= u3A3P=pqp=(F+ p2A2)/ A1q= u1 A1P=pqp=(F+ p2A1)/ A2q= u2 A2P=pq速 度m/su2=0.1u1=310-4510-3u3=0.1有 效面 积m2A1=785010-6A2=400410-6A3=384610-6负 载N32663000163332744326630001633压 力MPa0.850.780.424.41.41.10.99流 量230.3924.0七、拟定系统图拟定的系统原理图1、调速方式的选择该机床负

14、载变化小，功率中等，且要求低速运动平稳性好速度负载特性好，因此采用调速阀的进油节流调速回路，并在回油加背油阀。2、快速回路和速度换接方式的选择本题已选用差动型缸实现“快、慢、快”的回路。由于快进转工进时有平稳性要求，故采用行程阀或电磁阀皆可来实现（比较表如下表 2），工进转快退则利用压力继电器来实现。工况差 动 快 进工进快 退启动加速恒速启 动加速恒速L/min功 率KW0.161.7550.40取 背 压 力p2=0.4MP取 背 压 力p2=0.3MP表 2快进工进的控制方法比较综上所述，本系统为进油节流调速回路与差动回路的组合，为此可以列出不同的方案进行综合比较后，画出回路图，见图 0

15、 号图纵纸。工作原理：1. 快速前进按下起动按钮，电磁经铁 1YA 通电，电磁换向阀A 的接入回路，液动换向阀B 在制油液的作用下其左位接入系统工作，这时系统中油液的通路为：进油路：过滤器 1变量泵 1 换向阀A单向阀C换向阀 B 左端回油路：换向阀右端节流阀F换向阀A油箱。于是，换向阀B 的阀芯右移，使其左位接入系统。主油路项目采用行程阀采用电磁阀转换性能1 冲击小 2转换精度高 3可靠性好4控制灵活性小1 冲击较大 2转换精度较低 3可靠性较差4控制灵活性大安装特点行程阀装在滑座上管路较复杂须设置 撞块机构（撞块长度大于工进行程）电磁阀可装在站（或控制板）上，安装灵活性大管路较简单须设置电

16、气撞块机构进油路：过滤器 1变量泵 1单向阀 3换向阀B行程阀 11缸左腔。回油路： 形成差动连接。缸右腔换向阀B单向阀 6行程阀 11缸左腔，此时由于负载较小系统的工作压力较低，所以液控顺序阀 5 关闭，缸形成差动连接，又因变量泵 2 在低压下输出流量为最大，所以动力滑台完成快速前进。2.工作进给当滑台运动到预定位置时，控制挡铁压下行程阀 11。切断了快进油路，电液动换向阀 7 的工作状态不变(阀 B 和阀 A 的左位仍接入系统工作)，压力油须经调速阀 8、二位二通电磁 12 才能进入缸的左腔，由于油液流经调速阀而使系统压力升高，于是液控顺序阀 5 打开，单向阀 6 关闭，使缸右腔的油液经阀

17、 5、背压阀 4 流回油箱，使滑台转换为工作进给运动。其主要油路：进油路：过滤器 1 变量泵 2单向阀 3换向阀B 调速阀 8电磁阀 12液压缸左腔。回油路：缸右腔 换向阀B顺序阀 5背压阀 4油箱。因为工作进给时系统压力升高，所以变量泵 2 的输出流量便自动减小，以适应工作进给的城要，进给速率的大小由调速阀 8 来调节。死挡铁停留当滑台第二次工作进给完毕，碰上死挡铁后停止前进，停留在死挡铁处，这时缸左腔油液的压力升高，当升高到压力继电器 13 的调整值时，压力继电器动作，发出信号给时间继电器，其停留时间由时间继电器控制，经过时间继电器的延时，再发出信号使滑台返回。快速退回时间继电器延时发出信

18、号，使电磁铁 YA 停电，2YA 通电，这时换向阀 A 的右位接入回路，控制油液换向阀 B 的右位拉入系统工作，此时，由于滑台返回的负载小，系统压力较低，变量泵 2 的流量自动增大至最大，所以动力滑台快速退回。这时系统油液的通路为：控制油路进油路：过滤器 1变量泵 2换向阀 A单向阀D换向阀B 右端。回油路：换向阀B 左端节流阀E换向阀A油箱。主油路进油路：过滤器 1变量泵 2单向阀 3换向阀B回油路：缸左腔单向阀 10换向阀B油箱。动力滑台快速后退，当其快退到一定位置(即工进的起始位置)时，行程阀 11 复位，使回油路更为畅通，但不影响快速退回动作。5.原位停止当滑台退回到原位时，挡铁压下行

19、程开关而发出信号，使 2YA 断电，换缸右腔。向阀A、B 都处于中位，缸失去动力源，滑台停止运动。变量泵 2 输出的油液经单向阀 3、换向阀 B 流回油箱，泵卸荷。单向阀 3 使泵卸荷时，控制油路中仍保持一定的压力。这样，当电磁换向阀 A 通电时，可保证液动换向阀B 能正常工作。3、油源的选择由缸工况图（图 2）清楚的看出，其系统特点是快速时低压、大流量、时间短，工进时高压、小流量、时间长，故采联叶片泵或限压式变量泵。将两者进行比较（见表3）考虑本机床要求系统平稳、工作可靠。因而采联叶片泵。表 3系统工作循环表 4双联叶片泵限压式变量叶片泵1流量突变时，冲击取决于溢流阀的性能，一般冲击较小1流

20、量突变时，定子反应滞后，液压冲击大2径向力平衡，压力平衡，噪声小，工作性能较好。2径向力不平衡，轴承较大，压力波动及噪声较大，工作平衡性差3须配有溢流阀、卸载阀组，系统较复杂3系统较简单4有溢流损失，系统效率较低，温升较高4无溢流损失，系统效率较高，温升较低八、元件选择1、选择泵和电机（1）确定的最大工作泵的工作压力由前面可知，缸在整个工作循环中压力为 4.4MPa，本系统采用调速阀进油节流调速，选取进油管道压力损失为 0.6MPa。由于采用压力继电器，溢流阀的调整压力一般应比系统最高压力大0.5MPa，故泵的最高压力为Pp1=（4.4+0.6+0.5）MPa=5.5MPa这是小流量泵的最高工

21、作压力（稳态），即溢流阀的调整工作压力。泵的公称工作压力Pr 为Pr=1.25 Pp1 =1.255.5MPa=6.7MPa大流量泵只在快速时向缸输油，由压力图可知，缸快退时的工作压力比快进时大，这时压力油不通过调速阀，进油路比较简单，但流经管元件名称动作循环电磁铁行 程 阀压力继电器1Y2Y快进工进压 下（工进终了）快退停止（或中途停止）道和阀的油流量较大。取进油路压力损失为 0.5MPa，故快退时泵的工作压力为Pp2=（0.99+0.5）MPa=1.49MPa这是大流量泵的最高工作压力，此值是液控顺序阀 7 和 8 调整的参考数据。（2）23Lmin,由流量图 2（b）可知，在快进时，最大

22、流量值为泵的流量取K=1.1，则可计算泵的最大流量图 2技术数据P(MPa)编号元 件名 称型号技术数据P(MPa)编号元 件名 称型号d=662000为层流。（2）沿程压力损失P1后相加即利用公式分别算出进、回油压力损失，然得到总的沿程损失。进油P1=4.41012v.l.qvd4=4.310121.51.50.006510-3124Pa=0.0313105Pa回油，其流量qv=0.75 Lmin（0.012510-3m3s）（差动 A12A2）,缸压力损失为P1=4.31012v.l.qvd4=4.310121.51.50.0032510-3124Pa=0.01532105Pa由于是差动所

23、以缸，且 A12A2，故回油路的损失只有一半折合到进油腔，工进时总的沿程损失为P1=（0.03103+0.50.01532）105Pa=0.039105Pa（3）局部压力损失P2类元件和集成块内的压力损失。由于采用装置为集成块式，故考虑阀为方便起见，将工进时油流通过各种阀的流量和压力损失列于下阀的流量和压力损失实际通过流量名称所以P=（0.5+8.4）105Pa=9105Pa这个数值加上缸的工作压力（由外负载决定的压力）和压力继电器要求系统调高的压力（取其值为 5105Pa），可作为溢流阀调整压力的参考数据。其压力调整值p 为PP15105P=P1式中缸工进时克服外负载所需压力。而P1= F0

24、A1=32744785010-6Pa=41.7105Pa所以P=（41.7+9+5）105Pa=55.7105Pa这个值比估算的溢流阀调整压力值 67105Pa 小。因此，主油件和油管直径均可不变。的元2、系统的发热与验算本机床的工作时间主要是工进工况，为简化计算，主要考虑工进时的发热，故按工进工况验算系统。泵的输入功率工进时小流量泵的压力Pp1=54105Pa，流量（1）qvp1=12Lmin (0.210-3m3s)小流量泵的功率为P = P q =540.210 0.75W=1440W21p1 vp1p式中p泵的总效率。工进时大流量泵卸荷，顺序阀的压力损失P=1.5105Pa，即大流量泵

25、的工作压力Pp2=1.5105Pa，流量 qvp2=18Lmin (0.310-3m3s)大流量泵的功率 P2 为P = P q =1.50.310 0.75W=60W22p2 vp2p故双联泵的合计输出功率Pi 为Pi= P1+ P2=1440+60W=2040W（2）有效功率工进时，v=0.0008310-3ms缸的负载F=32744N，取工进速度输出功率P0 为P0=Fv=327440.00083W=27W（3）系统发热功率Ph系统总的发热功率Ph 为Ph= P iP0=2013W（4）散热面积油箱容积V=210L，油箱近似散热面积A 为A=0.065十、系统发展状况1、国外系统的发展工

26、程机械主要配套件有动力元件、传动元件、目前工程机械动力元件基本上都用内燃式柴油发元件及电气元件等。(简称柴油机)；传动分机械传动、液力机械传动、压传动、电传动等。但目前工程机械用得最多、最普遍的为液力机械传动及压传动。整个传动系统还包括传动轴、驱动桥等。压传动有多种结构形式，有的有传动轴、驱动桥，有的没有，视情况而定；元件主要有缸、泵、阀、密封件及附件等。压元件的泵(主要是变量泵)、马达(变量与定量)，以及相应的机等；电气元件以前对工程机械的影响还并不大，最早的工程机械电气系统，主要是起动电路及照明电路，系统及元件都非常简单，起动可以用拖起动，白天干活不用照明，因此，这两个电路系统出了故障也能

27、勉强维持工作。但工程机械发展到今天，电气系统及电气元件已经成了工程机械一个非常关键的部分，可以说今天的绝大多数工程机械，电气系统出了故障根本就不能工作，有的甚至寸步难行，等于一堆废钢铁。因此电气系统、电器元件目前也是工程机械最关键最主要的配套件之一。主要电器元件除传统的元件外，还有各种传感器，各种控制元件及微处理机等等。下面就国际上这些工程机械主要配套件的基本情况及发展趋势谈谈看法。目前国外工程机械主要配套件大多数都生产历史悠久，技术成熟、供应充足，生产集中度高，品牌效应突出。配套件的发展随主机的发展而发展，同时配套件自身的发展反过来又促进主机的发展。目前国外工程机械配套件的发展形势好过主机的

28、发展形势。目前国外工程机械配套件的发展形势比较好。近些年来国外工程机械有一种发展趋势，主机制造企业逐步向组装企业方向发展，配套件逐步由供应商来提供。比如世界上实力最强的主机制造企业的卡特彼勒(Catillar)、(Case)、的小松(Komatsu)、瑞典的沃尔沃(Volvo)等世界上这些大型的工程机械主机制造企业，其配套件的配套能力也是非常强的，它们的配套件外配的数量也是在逐年大幅度地增长，一些中小工程机械企业就更是如此，配套件逐步主要由零制造企业来提供。这样做有几大好处，主机企业可集中精力把自己的主机产品作好，减少配套件完全由主机企业自己来承担的风险，而配套件企业作得更强更大，有能力迅速提

29、高配套件的质量、技术水平，同时能为主机企业提供 的新产品，这样更容易促进主机产品的发展。国外工程机械主机企业从 1988 年达850 亿150 亿的销售额以来，基本上没有多大变化，而相反这些年来配套件从，增长到 1000 亿，增幅是相当大的。因此，国外工程机械配套件这些年来得到了快速发展。国外工程机械配套件生产历史悠久、技术成熟、 品种齐全，完全能满足各种工程机械的配套需求国外许多工程机械主要配套件企业都有 50 年，甚至 100 年以上的发展历史，企业的规模都相对较大，技术十分成熟，品种也非常齐全，几乎应有尽有。比如目前世界上生产密封件及减振器最大的企业，德国的(Freudenberg)公司

30、，成立于 1849 年，生产密封件及减振器已有 100 多年历史，其品种应有尽有，从技术上、品种上完全能满足行业对密封件及密封技术的要求。同时还不断推出新的密封材料及新的密封结构，推动水平发展。目前世界上最大的中大型发密封技术不断向更高技术制造企业， 的(Cummins)发制造公司，成立于 1919 年，也几乎有近 100 年的历史。37.3kW(50 马力)以上的柴油机可以全方位为各种工程机械，甚至所有需要柴油机动力的各种机械配套，在技术上可以完全满足最苛刻的欧 II、欧 III 排放标准，甚至可以达到欧IV、欧V 排放标准。在流体产品领域内，目前世界上最大的流体产品(主要是件、密封件及附件

31、等)制造企业，的派克(Parket)公司，成立于 1918 年，也有近 100 年历史，可以提供品种齐全的、高技术水平的件、密封件及所有的附件。目前世界上最大的用于压系统的变量元件制造企业，德国的博士力士乐公司，已有 200 多年的历史，从 1953 年开始全面制元件，也有 50 年以上历史。其最具特色的产品是用于造压传动的变量系统元件，无论是斜盘式或斜轴式，闭式(泵控)或开式(阀控)系统液压元件品种都非常齐全，能为各种需要成套配套。还有世界上最大的传动压系统元件的工程机械整个系统制造企业，德国的 ZF 公司，成立于1915 年，也有近 100 年历史，能为各种工程机械提供品种齐全的传动。在电

32、气配套件方面，世界最大的德国西门子电气公司，以及的东芝公司、川崎公司、德国的博士(e)公司等，都有 50 年以上，甚至 100 年以上的悠久历史，能满足工程机械各种高技术水平的电气系统和电气元件的要求。2、传动系统的发展在科学技术迅猛发展的今天，计算机技术、网络技术、通信技术等现正对人类 的生产生活产生着前所未有的影响。这些代化的进步，为今后制造业的发展，设计方法与制造技术模式的改变指明了方向，为数字化设计资源与制造资源的共享，进一步提高产品开发效率奠定了基础。这一点已经引起了学术界的广泛关注，并且有很多科研学者已经投入到了这方面的研究。目前在统的设计时，存在着零领域中，特别是中小企业在进行传

33、动系种类繁多、系统集成复杂、参考资料缺乏等一系列，而设计服务可以解决这些问题。为减轻设计的工作负担，实现现代化设计模式的转变以及设计资源、技术资源和产品信息的共享，本文提出了建立基于 Web 的传动系统设计的新模式。（1）系统的体系结构基于 Web 的传动设计系统采用BS(浏览器服务器)模式的体系结构，服务器端上存放了所有与设计计算相关的应用程序，以及用户信息数据库、产品信息数据库与知识数据库等。用户在使用该设计系统时，只要客户端具备上网功能(即安装了IE 浏览器并接通网络)即可使用。这样的体系结构具有它独特的优势：克服了传统单机版应用程序只能单机操作的局限性，实现了设计与技术资源的跨区域、跨

34、作变得简单方便，提高了工作效率。共享，使设计的工（2）系统的工作流程用户在客户端启动 IE 浏览器进入系统初始界面，这里提供了关于远程传动设计系统的介绍。如果用户想提交设计任务，则可以并填人相关信息，然后登录进入操作页面。首先，用户要选择一种工作模式：过程全自动化智能处理模式或人机交互模式。这两种模式的主要区别在于：用户选择前者时，只要在一开始提交设计的任务要求、基本参数以及设计计算过需要用到的一些参数即可，其余的工作都由系统自动完成，直到最后生成设计方案供用户审核；而后者，就是指系统在分析、计算过每次需要选择参数或方案的时候，都要询问用户的意见，由用户来做出选择。如果提供的众多参数或方案中没有用户满意的，或用户自己有特殊要求，可以自行指定。因此，该工作模式适合于高级用户或有