a标段技术标208-06热控专业施工方案

1、第二篇 施工技术方案及措施第八章主要施工方案六热控专业施工方案1.热控系统安装工程概述8-6-22.安装方案8-6-53.电缆管敷设及电缆桥架安装施工方案8-6-104.电缆敷设施工方案8-6-165.仪表、气动管路敷设8-6-206.热工仪表安装方案8-6-267.执行器安装方案8-6-348.汽机保护装置安装方案8-6-361.热控系统安装工程概述1. 本专业概况1.1. 本期工程建设规模本期工程建设规模为2660MW超临界发电机组。1.2. 本标段热控系统工程概述集中控制设有单元机组分散控制系统()和公用分散控制系统()。发电压器组及单元机组的厂用电系统由分散控制系统()控制或电气管理系

2、统控制，公用部分由公用系统分散控制系统()控制或电气管理的公用系统控制。集中控制室内布置有()操作员工作站和厂用管理系统工作站。本工程取消常规屏（台）控制模式，由系统完成电厂 750kV 和发电压器组电气设备和管理。与机组相关的高压断路器由机组控制，起备变高压侧断路器由机组控制，所有高压开关操作由 NCS 控制1.3. 专业施工思路1.3.1 总体思路热控专业的施工主要从电缆桥架和主控室电子设备间盘柜安装工作开始，一直到机组移交为止。以电缆敷设和试运工作为施工主线，依次进行就地设备、装置安装和系统完善，满足工程进度的需要。在本工程中热控专业将以盘柜安装、电缆敷设及接线、仪表管路敷设等项目创优为

3、目标，精心组织本专业的施工。针对 1000MW 超超临界机组的特点，有针对性的优化完善热控专业施工方案，充分利用现场空间和时间,对现场施工平面顺序，空间顺序和专业顺序作细致的考虑，尽可能采用新工艺，新技术，从而提高施工效率，使工程施工有条不紊地进行。1.3.2 强化技术管理根据工程的进展情况安排经验丰富的专业技术提前进入工地，做好前期的策划工作，做好前期的配合工作。合理组织各阶段的施工工作，及时解决存在，及时绘制加工件图纸，同时做好设备的检验和校验工作，合理调整施工期间的工作。及时组织施工图纸的会审工作，严格图纸会审制度，在认真配合业主做好图纸会审和设计技术交底工作。对会审中设计问题和优化方案

4、应做好图纸会审。认真做好技术资料整理工作。各专业技术应及时整理技术资料，保证技术资料完整详实。做到及时整理、及时发送、及时存档。1.3.3 积极做好专业配合工作（1）与土建专业的配合a. 检查集控室和电子设备间内、机柜设备等基础埋件与电缆孔洞的尺寸等；应注意核实地面的最终标高。系统设备对环境要求非常严格，机柜应在控制楼土建全部完工后方可开始安装，为保证集控楼热工设备安装质量，减少不应有的设备故障与损坏，应严格避免与土建交叉作业。控制室内系统设备安装的开工条件是土建室内二次装饰已基本完成，机内地板（或混凝土地面）、墙壁及照明等必须装修完，且现场完毕。满足系统设备温湿度及无尘要求，控制盘底座安装也

5、已完成，并经验收合格。盘柜较大时应提前要求土建预留进盘通道。b. 根据就地仪表、变送器架、执行机构等的安装位置和尺寸在混凝土地面上预埋底座铁件或制作混凝土基础。c. 根据电缆桥架图纸配合土建预留穿越楼板和的孔洞。（2）锅炉本体水压试验前应完成的项目：a. 与水压试验有关的各系统的取源应安装至取源阀门，力争仪表管敷设至仪表二次阀门。b 与水压试验有关的各系统的测温元件插座和式测温元件应安装完毕。c. 过热器、再热器的金属壁温需与设备焊接的应安装完。（3）锅炉整体风压前应完成的项目：a. 全部风压取源安装完毕，压力和流量的取样口加装临时死堵，温度插座可以安装临时丝堵。b. 与风压试验有关系统的预留

6、孔洞应临时堵死；送、引风机挡板执行机构应安装完毕。（4）汽机本体安装时应完成的工序：a. 汽缸扣盖前应把汽机内缸的测温元件安装好，并核对汽缸式测温元件的插入深度，不应与转子叶片相碰。b. 汽缸保温前应把汽缸上的式和金属壁热电偶装上，汽缸上的压力取源应安装至取源阀门。c. 轴瓦安装时应配合安装测温元件将引线敷设好，在扣瓦前复查测温元件有无损坏，引线是否脱落。d. 发电机穿转子和扣端盖前，检查发电机线圈和铁芯的测温元件是否损坏，绝缘是否良好，并安装好冷、热风温的测温元件及引出线。e. 汽机扣前箱、中箱及轴瓦盖之前，应完成汽机轴向位移、相对膨胀、轴振动和汽机转速等测量元件以及电磁阀、位置开关等电气元

7、件的安装和接线工作。（5）汽机油系统管路安装时，应完成的工序：a. 油系统管路酸洗前，应焊好温度和压力取源插座.b. 油系统管路油循环前，应安装完测温元件，压力取源应安装至一次门。6）锅炉、点火和汽机冲转前应完成各测量和控制系统的通电试验。2.安装方案机组设单元机组分散控制系统()和公用分散控制系统()。其中分散控制系统()是整个系统的, 其功能包括机组(DAS) 、模拟量控制 (MCS) 、顺序控制 (SCS) 、锅炉炉膛安全(FSSS)、发电机一变压器组、厂用电控制 (ECS)等功能。1. 作业程序施工准备标高准确，预埋件位置正 H: 基础检查填写结束2.系统机柜底座安装2.1.底座制作2

8、.1.1机柜的底座应按图纸设计和机柜厂家图纸并核对实际机柜的尺寸后下料、制作。2.1.2底座尺寸应与机柜底面相符且略大 , 机柜前后一般露出 35mm 。盘内盘柜连接安装、调整、固定设备、吊装合格盘底座制作安装不不合合格格处理领料审图、编制作业指导2.1.3成排布置的机柜底座应包括设计指明的备用机柜宽度。在端 , 一般可伸出机柜沿510mm, 作为富裕长度。装有机柜边门时 , 应考虑机柜边门的宽度。2.1.4底座制成矩形 , 过长时 , 中间应加装拉条。2.1.5机柜底座的直线度偏差为每米不大于1mm, 当底座长度超过 5m 时 , 全长最大偏差不得大于 5mm 。2.2.底座安装2.2.1机

9、柜底座安装应在地面二次抹面前进行。2.2.2机柜底边应高出地面 1020mm, 底座的安装标高以此确定。2.2.3底座安装前 , 应基础地面 , 将预埋的铁板等铁件找出来 , 并将突出不平的地点大致找平。然后根据图纸 , 找出机柜的安装中心线 ( 顺便检查预留的电缆孔等 是否合适 ), 确定底座的安装位置。2.2.4在适当位置放置水平仪 , 以二次抹面的标高为准初找地面 , 以检查有无过高之处 ,并估算垫铁高度。2.2.5将底座就位 , 根据机柜中心线找正 , 再用水平仪找平 , 以预先准备好的不同厚度的垫铁垫在底座下进行调整。垫铁间距不得大于 1m。2.2.6底座的水平倾斜度不得超过 1/1

10、000, 最大水平高度差不得大于 3mm。2.2.7找平后 , 再校对其中心线 , 正确无误后 , 用电焊将底座、垫铁和埋件等焊牢。2.2.8底座安装后 , 未做地面前 , 应做好基础保护措施 , 以防止其变形。3.机柜安装3.1.安装应具备的条件3.1.1电子设备间内的所有建筑性工作全部结束 ( 包括装修、照明、空调、通风等 )。3.1.2照明、空调系统己经投入使用。3.1.3室内清洁无杂物 , 温度、湿度达到规定范围值。3.2.搬运与开箱3.2.1机柜到达现场后 , 放置的环境应保证规定的干度。3.2.2机柜前 , 应勘查好路径 , 并做好道路平整。3.2.3为搬运方便并避免造成机柜损坏

11、,机柜及其它设备 , 应带包装箱运输到安装位置。3.2.4在过程中 , 应采取措施防止机柜倾倒。3.2.5开箱时 , 应使用起钉器起钉子 , 然后拆除箱板。如使用撬棍 , 不得以机柜面为支点, 并严禁将撬棍深入木箱内乱撬。3.2.6机柜时 , 应根据箱号和安装位置 , 有顺序地逐一运到基础上。必要时 ,应临时固定 , 防止倾倒。3.2.7搬运时 , 机柜门应关闭并锁上。3.2.8机柜时，应使用叉车，不得使用滚杠。过程中应有保护地面的措施。如二次抹面已完成，运盘叉车下面应垫上不少于3mm厚度的橡皮。3.3. 机柜安装机柜安装按下列步骤进行 :3.3.1. 在底座上先把每块机柜调整到合适位置 ,

12、定位底座上的地脚螺丝孔位置。然后将 机柜移下 , 在底座上各地脚螺栓孔的位置一一钻, 再将机柜放在底座上 ,在机柜与底座间放入厚 1Omm ，宽度与机柜底座一致的胶皮垫 ( 胶皮垫也应在螺丝孔处开孔 ), 拧上螺栓 ( 暂勿拧紧 ) 。3.3.2. 机柜找正、找平时 , 可精确调整第一个机柜 , 再以第一个机柜为准 , 逐一调整其它机柜。找正、找平后 , 应紧固地脚螺栓和机柜间螺栓 , 并再次复查水平度和垂直度 , 应符合下列要求 :(1) 机柜正面及正面边线不垂直度小于机柜高的 0.15% 。(2) 相邻两机柜连接处的机柜正面不得凹凸不平 , 平面度允许误差为 1mm, 当机柜间连接超过五处

13、时 , 机柜正面的平面度误差不得大子 5mm 。(3) 各机柜间的连接缝隙不得大于 2mm 。(4) 相邻两机柜顶部水平偏差不大于 2mm, 成列机柜水平度偏差不大于 5mm。3.3.3. 机柜与底座之间的连接螺栓应套软质绝缘套管，使机柜与底座之间保持绝缘。在安装过程中，应随时测量机柜与底座之间的绝缘，安装结束后，再次检查一次绝缘，并作。3.3.4.安装连接螺栓及螺母、垫片等 , 应有防锈层 ( 镀锌、镀镍或烧蓝等 ) 。4.系统接地4.1.按设计图纸和设备说明书的要求 , 选择接地方式和接地材料。4.2.不得与其它系统合用接地系统。接地电阻符合系统要求。4.3.直流接地公用总线与接地极系统的

14、连接点远离大型电机等大的噪声源 , 以免受电噪声干扰。4.4.接地导线尽量短 , 以减少干扰。4.5.的保护接地、逻辑接地用设计的独芯铜导线引到汇流铜排上 , 再用电缆将汇流铜排连到接地转接箱。4.6.信号电缆及通讯电缆的层，按电缆敷设及连接中有关接地的要求进行接地连接。4.7.机柜外壳、电源负极、电缆层要分别用单独的导线并行连接到接地柜或接地极上。5.系统电缆敷设5.1.电缆的规格型号要符合设计要求。5.2.根据电缆的信号类别 , 电缆采取分类、分层敷设 ,的信号电缆必须与动力电缆分开分层敷设 , 以免造成干扰。5.3.系统的电缆、预制电缆在机柜安装完成后敷设 ,并做好插头、插座的防水、防潮

15、、防尘措施 。5.4.槽盒或保护管要求全封闭 , 并良好接地。5.5.电缆的接地严格按设计要求进行 , 且应保持接地的连续性。电缆接线时 , 不得有卡件插在机柜插槽内。如果有卡件在机柜内 ,应取出妥善保管。6. 防止出现机组试运行过程中热工主保护误动的措施在工程前期做好图纸会审，逐项、逐点、逐路核对，必要时与其它专业图纸汇审，避免出现漏项。根据设备厂家和设计院提供的图纸，逐一核查到货设备、热工保护装置，做到图纸与实物相符，控制、调节内容、范围、讯号及反馈动作原理一致。事先检验并校准所有检测用表计，并在正式投用前现场再复核检查一次，可以因表计原因发生的误动作。选择经过工艺培训、工作仔细、责任心强

16、的接线进行接线，通过自检和专人复检，以保证接线的正确率，防止因接线的错误所引起的误动作。减少和避免热工讯号受到干扰是防范热工表计误动作的关键点。在分部试运、启动调试、整套启动等各阶段开始前，安装、调试、运行等各方共同按明细表再次确认，确认各项保护动作的正确性。3.电缆管敷设及电缆桥架安装施工方案本工程电缆管及电缆桥架安装包括 : 本标施工范围内的电缆保护管、埋管及电缆桥架安装等。针对本工程的具体施工范围及工程特点,制定了相应的施工方案。1. 电缆管敷设1.1.施工程序施工准备弯曲半径6W: 质量检查埋设位置垂直度水平度不不合合格格处理W:检查 合格 填写结束1.2.施工方法1.2.1.电缆作(

17、1) 在弯制配管过程中其弯曲半径应符合下列规定:管口临时封堵合格二次灌浆不不合合格格处理配合土建预埋电缆领料、弯制电缆管审图、编制作业指导a. 管配时 , 管弯曲半径不应小于管外径的 6 倍。b. 埋设于或混凝土层时 , 其弯曲半径不应小于管外径的 10 倍。(2) 电缆管配管施工时 , 其弯曲处不应有折皱 , 凹陷和裂缝 , 且弯扁程度不应大于管外径的 10% 。(3) 对于电缆管的弯制 , 可以采用手动弯管机冷弯方法弯制。(4) 水煤气管的钻孔、切割或熔接的地方应磨平 , 且电缆管管口应刺和棱角 ,且于镀锌层剥落处涂以防腐涂料。(5) 电缆管的切割 , 攻丝应使用工具， 切割、攻丝断口处应

18、垂直于导线管中心轴 ,且断口处须以锉刀将部磨平 , 以免穿线时伤及电缆及电线绝缘外皮。1.2.2.电缆管埋设(1) 暗埋管的连接采用套管焊接处理 , 且套管与埋管应合理配置 , 以套管内径大于埋管外径 23mm 为宜 , 采用全周焊接 , 并做防腐处理。(2)管的连接须采用带螺纹管接头螺接 , 不得以对焊连接 , 且螺接处至少在 7 扣以上。(3) 电缆管配管施工时 , 遇有下列情况之一时 , 中间应增设接线箱 , 且接线箱的位置应便于穿线 :a.配管长度每超过30m,无弯曲。b.配管长度每超过20m,有一个弯曲。c.配管长度每超过15m,有二个弯曲。d.配管路径需有三个弯曲部时。(4) 进行

19、弯管作业时 , 应使用标准的弯管器 , 弯管绝对不可有扁、裂、内径缩小或弯曲部分凸凹变形之不当情形。(5) 导线管的敷设应保持密封 , 以防潮湿及水份侵入 , 影响电线绝缘程度 , 如遇有与电线接触的端点 , 均应刮平 , 以免穿线时伤及绝缘层。(6) 配管时应谨慎 , 不能损害电气、机械或仪器设备，导线管穿过混凝土模板时 ,不可擅自打孔施工 , 须配合土建工程进度分段施工。(7) 导线管敷设未完成前 , 接口处应用适当的堵塞管口， 以防泥沙杂物等流入管内积存 , 妨碍电缆敷设 , 且管路配妥后应予固定 , 以防松脱。1.2.3.电缆管的固定(1) 配管施工时 , 贴地敷设于地面者应以槽钢或角

20、钢为底座 , 并以适当的管卡将之固定 , 不可使电缆管直接贴于地面上。(2) 水煤气管的固定安装须依现场实际状况施工 , 至少距离每一配电设备器具及弯头两端约 20Omm 处 , 以管卡固定 , 管路直线部分至少每隔 1.5 m须以管卡固定。(3) 自桥架引下至予埋管间的配管应以适当长度的角钢 ( 应用40404的角钢或6槽钢 ） 每隔2m于垂直面上固定一次 , 再以U型管卡将管固定于角钢上 , 且角钢上配管固定用的钻于焊接固定角钢前完成。(4) 电缆管支架的安装应平直、整齐、牢固。水平或垂直敷设的明管其水平或垂直安装允许偏差为 1.5%, 全长偏差不应大于管内径的 1/20(5) 所有固定用

21、支座、支架 , 固定件均须做防腐油漆 , 所有焊接处均须打掉药皮后做防腐油漆。（6）在锅炉侧施工的电缆管应尽可能从下向上敷设，如必须从上向下敷设，则在与设备连接处密封。避免雨水从电缆管流入设备，烧坏电器元件。1.2.4.金属软管的连接(1)挠性金属软管的安装应符合下列要求:1. 挠性金属软管弯曲半径不可小于软管外径的 6 倍。2. 在设备与电缆管之间用以连接的挠性金属软管长度一般不超过500mm。c. 软管固定点间距不大于 1 m，管卡与终端、弯头中点的距离保证在 300。d. 与电气设备或器具连接的软管 , 其末端管卡安装在自设备或器具边缘起沿软管长度 1 m处。(2) 挠性金属软管与电缆管

22、的连接应使用接头。(3) 当导线管或挠性金属软管接头与接线盒或设备的接续管径不符时 , 应使用异径接头联接且安装牢固。(4) 予埋管至接线盒或其它设备需以适当管径的热浸镀锌接头 , 挠性金属软管及电缆密封管接头作连接 , 其安装应牢固。(5) 埋设施工完毕的电缆管应采用薄铁板点焊封堵,且电缆管的接地 , 应与接地网连接 , 接触牢固可靠。2. 电缆桥架安装2.1.施工程序施工准备垂直度、托臂水平1H: 质量检查横平竖直弯度准确外表美观H:检查 合格 结束2.2.施工方法2.2.1.施工准备不合格处理合格电缆桥架安装不合格处理立柱焊接领料审图、编制作业指导(1)熟悉图纸 ,掌握桥架的型号 , 规

23、格 , 数量及安装位置、层数和。(2)准备工器具: m尺、水平仪、线坠、手锤、电焊机、切割锯、角向砂轮机等。(3) 对施工进行详细的技术交底。要求施工掌握以下施工特点 :a 桥架尺寸宽度是指桥架内边宽度 , 标高指桥架低部最低点算起。b. 桥架与热力管道的距离无保温层时 , 平行应大于 1 m , 交叉大于 0.5 m , 有保温层时 , 平行大于 0.5 m , 交叉大于 0.2 m。c.水平布置桥架的立柱 ( 吊架 ) 距离一般不超过 1.5 m , 垂直不超过 2 m。d.整个托架系统应可靠连接并与主接地网相联 , 同一列桥架接地点不少于2个。e.电缆桥架的规格、防腐类型符合设计要求 ,

24、 严禁降级使用。2.2.2根据现场测量尺寸下料现场测量电缆桥架尺寸 , 按设计型号领取电缆桥架及附件 , 下料时要求误差小于 5mm, 切口无卷边、毛刺。2.2.3 立柱安装根据施工图纸确定主通道首尾立柱、中间拐角点的位置 , 弹粉线确定其他立柱的位置。在三通、四通、弯头等处附加立柱。2.2.4 支吊架安装按图纸要求的电缆桥架确定支吊架的固定位置。支、吊架水平布置间距应在1.5m之内 , 垂直间距不宜大于 2 m。支吊架位置不应影响三通、四通的安 装。桥架转角及终端均需安装支吊架。支吊架安装垂直偏差应小子2H/1000(H 为支吊柱长度 ) 。支吊架沿桥架定向左右偏差不应大于 10mm。2.2

25、.5 横撑 ( 托臂 ) 安装按图纸要求在立柱上标出各层桥架标高。将横撑 ( 托臂 ) 安装于立柱上。横撑若为角钢则采用焊接 , 若为托臂则螺栓连接 , 弹簧垫片应齐全。同层横撑应在同一水平面上 , 其高度偏差应5mm 。2.2.6 防腐处理焊口、锯口干净后，先刷一遍防锈漆，后刷面漆，面漆颜色和桥架颜色要一致。2.2.7 桥架安装将桥架放在横撑 ( 托臂 ) 上 , 按先下层后上层的顺序安装 , 用厂家配套螺栓和连接板将桥架连接在一起。螺栓应由桥架内侧向外穿。桥架配件 ( 内外联板、方颈螺栓、 螺帽、垫圈、压柄 ) 应齐全。整个桥架系统应可靠接地、每隔 1530 m重复接地 一次 , 并与主接

26、地网连接。如桥架安装设计有要求加装防火隔板和盖板时 , 安装时配合施工状况进行安装。桥架各水平段左右偏差小于 10mm 。4.电缆敷设施工方案根据本工程设计特点 , 电缆敷设拟采用全封闭结构, 即：盘柜-电缆桥架-电缆保护管-电缆软管-接头-现场设备,电缆全部密封,由于热控系统控制电缆较多,所以热控系统电缆接线是整个电缆工程的重点。1. 作业程序施工准备畅通、无阻碍H:通道检查填写结束2. 电缆接线2.1. 控制电缆接线H：整理固定校线、配线电缆敷设安排合格敷设材料准备处理不合格电缆领用审图、编制作业指导书2.1.1.仪控线或信号线在剥线后 ,根据设计的控制线路图 , 以设计或业主规定的线号套

27、芯绝缘层上 , 方可压接 , 并固定于端子板上。2.1.2.线号的排列由左至右或由上至下编排套装。2.1.3.在电缆配接线时 , 电缆的层一端须连接至设备汇流排 ( 或接地端 )接地 ,另一端电缆层不作接地。2.1.4.所有导线及电缆不得有接头。2.1.5.控制电缆的配接线必须排列整齐、每一条线芯均需核准后方可打把配接。盘内的电缆排列成矩阵形式 , 便于维修。2.1.6. 控制线芯端子排的长度应适当, 且剥落的线芯绝缘长度不可过大 , 所有控制线芯接入端子排的方式应一致。2.1.7. 盘内打把的控制线芯应采用尼龙扎带绑紧 , 且在配接线结束后。应认真盘( 箱 )内残余物。2.1.8. 电缆接线

28、完毕后应及时把临时标识去除，挂上机制作的电缆牌。3. 电缆敷设及配线的计算机管理本工程将使用我公司自行开发的计算机模拟敷设对电缆敷设进行管理，在工程前期作出电缆流量断面图，对电缆敷设分配路径进行策划。3.1. 管理方式利用计算机进行辅助管理 , 首先将到达现场的所有电缆进行, 建立电缆数据库 , 其次根据设计建立总的电缆清册数据库。施工前 , 根据各施工班组承担的任务 , 划分每个班组所使用的电缆型号数量 , 指定各班组允许使用的电缆范围 ,这样可避免就近利用电缆导致的和电缆头剩余过多过长造成的浪费。3.2. 施工应用各班组施工前 , 计算机根据技术员提供的电缆, 在电缆清册库中查找所需施工的

29、电缆 , 并根据其设计长度 , 可在电缆中查找最佳电缆型号 , 形成班组所需电缆。3.3. 录入数据每敷设完一根电缆即在施工相应表格中填入实际使用长度和所用电缆轴号 ,并将该数据及时返回计算机并输入相应库中 , 实现对工程的动态管理与, 并及时地动态统计出各种规格型号电缆的使用情况。3.4. 电缆敷设管理具备敷设条件的电缆在敷设前也由技术员在计算机中列出每天要敷设的电缆，根据列出的明细进行敷设，每天将敷设结果返回计算机。在电缆敷设中，可通过计算机使施工管理对整个现场的实际进度随时心中有数，进而统筹安排、合理组织施工。电缆敷设打破以往各班组各自敷设原则，采用“专人专组”负责敷设，由工地管理，这样

30、不仅提高电缆敷设质量和工艺水平，又可提高敷设进度。4. 质量保证措施4.1.施工的岗位培训 , 电缆敷设工程投入充足的人力。4.2.严格按图纸、指导书、质量计划进行施工。4.3.使电缆敷设管理充分地发挥作用 , 在施工准备阶段即完成电缆敷设原始数据的录入工作 , 设计电缆敷设的断面图 , 以及电缆敷设顺序的清册。4.4.针对电缆敷设路径长, 但路径相对固定的特点 , 采取专段专人负责的办法 ,明确质量责任区域。4.5.严抓电缆的整理过程, 做到“一次成型”。4.6.在电缆整理过程中 ,绑扎方式、间隔距离、绑的位置均有明确的规定。4.7.使用的设备、材料、工具应符合设计要求。4.8.施工班组进行

31、每根线芯 100% 回路测试 , 做好原始，确保电缆一次接线正确率达到100%。5. 安全注意事项5.1.施工前技术认真编写施工作业指导书 , 经批准后实施。5.2.开工前要认真进行施工作业风险分析及环境基础, 找出点和,并制订消除措施。5.3.施工前对所有参加施工的进行交底 , 并有交底。5.4.对于新招入的, 要进行三级安全教育。5.5.在电缆沟道等狭小的场所 , 防止碰伤及挤伤。5.6.高空作业要扎好安全带 , 注意高空落物。5.7.在已经送电的盘内进行配线工作时 , 要作好措施。5.仪表、气动管路敷设方案仪表管路材质和规格的选用、敷设路线的选择、安装方法以及管路的严密性等直接影响测量的

32、准确性 , 影响测量指示和自动调节系统的质量。同时 , 在整个机组的热工仪表安装过程中 , 仪表管路安装所占的比例很大 , 因此搞好这项工作有着重要的意义。1. 敷设仪表管路时现场具备的条件沿仪表管敷设的路径上不再有其它专业施工的项目 , 其它专业后续施工项目不会对己敷设的仪表管路造成损坏。2. 管路敷设的要求管路敷设应符合下列各项要求 :2.1.管路应按设计图纸规定的路径、位置敷设 , 若设计未作规定时 , 可按下列原则根据现场条件而定 :(1) 导管应尽量以最短的路径敷设 ,且仪表管路全部采用全氩弧焊接， 以减少测量的时滞 , 提高灵敏度。(2) 导管避免敷设在易受机械损伤、潮湿、腐蚀或有

33、的场所 , 应敷设在便于的地方。(3) 油管路敷设时应离开热表面 , 严禁平行布置在热表面的上部。油管路与热表面交叉时 , 也必须保持一定的安全距离 , 一般不小于 150mm, 并应有隔热措施。(4) 差压测量管路 ( 特别是水位测量 ) 不应靠近热表面 , 其正、负压管的环境温度应一致。(5) 管路敷设时 , 应考虑主设备的热膨胀 , 管路应尽量避免敷设在膨胀体上。如必须在膨胀体上安装取源时 , 其引出管需加补偿装置 , 如 弯头等。(6)管路应尽量集中敷设 , 其路径一般与主体结构平行。(7)管路敷设路径应选择在不影响主设备检修的地点。(8)导管不应直接敷设在地面上。如必须敷设时 , 应

34、设有专门沟道。导管如需穿过地板或墙体 , 应提前在土建施工时配合预留孔洞 , 敷设导管时还应穿用保护管或保护罩。2.2.管路水平敷设时 , 应保持一定坡度 , 一般应大于 1:100, 差压管路应大于（1）导管材质和规格的检查（2）导管材质和规格应符合设计要求 ,导管外表无裂纹、和严重锈蚀等缺陷。3. 导管的弯制和连接3.1.应采用弯制导管 , 通常使用电动弯管机或手动弯管器。3.2.导管的弯曲半径 , 对于金属管应不小于其外径的 3 倍； 对于管不小于其外径的4.5 倍。3.3.使用手动弯管器时 , 应用力均匀、速度缓慢。3.4.弯制后 , 管壁上应无裂纹、凹坑等现象，管径的椭圆度不应超过

35、10% 。3.5.金属导管一般采用焊接或卡套连接 , 焊接及热处理工艺应符合焊接专业的有关规定。与仪表、变送器连接时 , 采用活动接头连接。敷设完毕的管路两端 , 应悬挂标有、名称和用途的标志牌。投用前空气管路应用压缩空气进行吹扫，汽、水、油管路进行水压试验。4. 仪表管路的固定4.1. 导管的敷设 , 应用可拆卸的卡子 ( 如 : 单孔双管卡、单孔单管卡、双孔单管卡、U形管卡等 ), 用螺丝固定在支架上。成排敷设时 , 两导管间的距离应保持均匀。4.2. 固定导管的支架使用扁铁、角钢、槽钢制作。其形式和尺寸根据现场的实际情况来决定。4.3. 导管支架间的距离应尽量均匀，对于，水平敷设时为11

36、.5m，垂直敷设时为1.52m；对于铜管、尼龙管、硬管 , 水平敷设时为 0.50.7m, 垂直敷设时为0.71m。4.4.在混凝土墙壁上的固定支架 , 采用膨胀螺栓锚固。4.5.导管沿金属结构敷设时 , 支架直接焊接在金属结构上。4.6.导管支架不得焊接在承压管道、容器以及需要拆卸的设备结构上, 严禁焊接在合金钢和高温高压的结构上 , 以免影响主设备的机械强度。4.7. 导管支架的定位、找正和安装 , 按下列步骤进行 :(1) 按照导管敷设要求 , 选择导管的敷设路径和支架形式，计算出支架宽度、高度。(2) 安装支架时 , 应按选择的路径和计算好的支架高度 , 先安装好始末端与转角处的支架。

37、在两端的支架上拉线 , 然后逐个地安装中间部分各支架。5. 气动管路的敷设与连接51 气源管路敷设概述气动控制管路敷设、连接是实现精密气动控制所必须的，高质量的敷设、连接严密是可靠控制的保证。电控箱气源采用符合设计要求的铜管从气源母管上连接到电控箱气源接口，从电控箱到气动门用铜管连接。在有腐蚀性气体的环境敷设时，要用同规格的不锈取代铜管敷设。敷设时管路连接采用卡套连接接头方式连接，在有腐蚀性气体环境接头材质采用不锈钢材料。仪用压缩空气是气动执行器的力能来源，仪表及执行器要求气源干燥、洁净、无油。为了保证气源的品质，从气源母管处，用不锈或紫铜管敷设分支管，用紫铜管连接仪用气源到用气的热工设备。5

38、2 气动管路敷设的一般要求气管母管敷设按设计位置进行，并与机务管路核实，避免与机务管路相碰。气源母管敷设在不易受损的部位，尤其是紫铜管的敷设一般设置在不易碰到的地方，防止管路变形漏气，必要时加镀锌管保护。各连接件采用镀锌管件或紫铜管件，分支气源管采用丝扣连接。气源与设备接口采用活卡套方式。管路连接、固定弯制可参照仪表管敷设方法。6. 管路的严密性试验仪表管路敷设完后 , 应按下表进行严密性试验 :表 1 管路严密性试验标准6.1.被测介质为液体或蒸汽的管路严密性试验应随同主设备一起进行。在主设备开始升压前 , 打开管路的取源阀门和排污阀门冲洗管路 , 检查管路是否通畅无堵塞 ,然后关闭排污阀门

39、。待压力升至试验压力时 , 检查管路各处应无渗漏现象。6.2.被测介质为气体时 , 应单独进行严密性风压试验 , 其步骤如下 :(1) 卸开测点处取压装置的可卸接头 , 用 0.1015MPa 的压缩空气从仪表侧吹扫管路 , 检查管路应通畅、无泄漏 , 管路的始端和终端信号正确。(2) 在可卸接头处用无孔的胶皮垫堵严。试验项目管路及阀门严密性试验标准取源阀门用1.25倍工作压力做水压试验，5分钟内无渗漏现象气动信号管路用1.5倍压力进行严密性试验，5分钟内压力降低值不大于0.5%风压管路用0.10.15Mpa的压缩空气试压无渗漏，然后降至6000Pa压力进行试验，5分钟内压力降低值不应在大于5

40、0Pa。油管路及真空管路用0.10.15Mpa压缩空气进行试验，15分钟内压力降低值不应大于试验压的3%(3) 在导管的仪表侧 , 用乳胶管接至三通 ,三通的另两端分别用乳胶管与压缩空气和 U 形管玻璃压力计连接 , 压缩空气压力由进气阀门和通大气的阀门调节。(4)调节阀门进气和通大气阀门的开度 , 使 U 形管压力表指示为 6000Pa 。(5)用乳胶管夹夹死乳胶管,U 形管压力表的压力下降值应符合表 1 的要求。(6)风压试验合格后 , 取下可卸接头处的胶皮堵 , 恢复管路。6.热控仪表安装方案本方案包括本标范围内的取源及敏感元件、就地检测及控制仪表、压力及差压变送器安装。1. 取源及敏感

41、元件安装1.1. 仪表测点的开孔和插座的安装1.1.1.仪表测点的开孔(1) 测点开孔位置的选择测点开孔位置应以设计或制造厂的规定进行。如无规定时 , 可根据工艺流程系统图中测点和设备、管道、阀门等的相对位置 , 依据电力建设施工及验收规范( 热工仪表及控制装置篇 ) 的规定按下列规则选择：a. 测选择在管道的直线段上。测避开阀门、弯头、三通、大小头、挡板、人孔、手孔等对介质流速有影响或会造成泄漏的地方。b.不宜在焊缝及其边缘上开孔及焊接。c.取源之间的距离应大于管道外径 , 但不小于 200mm 。压力和温度在同一地点时, 压力测孔必须选择在温度测孔的前面 ( 按介质方向而言,下同 ), 以

42、避免因温度计阻挡使流体产生璇涡而影响测压。d. 在同一处的压力或温度测孔中 , 用于自动控制系统的测点应选择面。e. 高压等级以上 (6MPa) 管道的弯头处不允许开凿测孔 , 测孔距管道弯曲起点不得小于管子的外径 , 且不得小于 100mm 。f. 取源及敏感元件应安装在便于和检修的地方 , 若在高空处 , 应有便于维修的设施。(2) 测点开孔a. 测点开孔 , 一般在热力设备和管道正式安装前或封闭前进行 ,在己冲洗完毕的设备和管道上开孔。如必须在己冲洗完毕的管道上开孔时 , 需证实其内没有介 质 , 并应有防止异物掉入管内的措施。当有异物掉入时 , 必须设法取出。测一般应立即焊上插座 ,

43、否则应采取临时封闭措施 , 以防止异物掉入。b. 根据被测介质和参数的不同 , 在金属壁上开孔可用下述方法 : 在压力管道和设备上开孔 , 应采用机械加工的方法；风压管道上可用氧乙 : 快焰切割 , 但孔口应磨圆磨光。c. 使用不同的方法开孔时，应按下列步骤进行：使用氧乙块焰切割开孔的步骤：用划规按插座内径在选择好的开孔部位上划圆；在圆周线上打一圈冲头印；用氧乙块焰沿冲头印内边割出测孔 ( 为防止割下的铁块掉入本体内，可先用电焊条焊在要割下的铁块上，以便于取出割下的铁块 ) 用扁铲易。去溶渣，用圆铿或半圆铿修正测孔；使用机械方法 ( 如板钻或电钻 ) 开孔的步骤：用冲头在开孔部位的测孔中心位置

44、上打一冲头印；用与插座内径相符的钻头进行开孔时钻头中心线应保持与本体表面垂直；钻透，即移开钻头，清除孔壁上的铁片；用圆铿或半圆铿修去测孔四周的毛刺。1.1.2.插座的安装测温元件插座在安装前 , 必须核对插座的形式、规格和材质 , 应与设计相符 ,丝扣应与测温元件相符。对于材质为合金钢的插座必须进行光谱分析并作和标识。插座安装应遵照焊接与热处理的有关规定及下列要求进行 :(1) 插座应有焊接坡口 , 焊接前应把坡口及测孔的周围用锉或砂布打磨 , 并清除测孔内边的毛刺。(2) 插座的安装步骤为找正、点焊、复查垂直度、施焊。焊接过程中摇动焊件。(3) 合金钢插座点焊后 , 必须先预热方可施焊。焊接

45、后的焊口必须进行热处理。预热和热处理的温度 , 根据材质的不同按焊接专业的有关规定确定。(4) 插座焊接或热处理后 , 必须检查其, 不应有焊瘤存在。(5) 测温元件插座焊接时 , 应有防止焊渣落入丝扣的措施 : 带螺纹的插座焊接后应用合适的丝锥修整一遍螺纹。(6) 插座焊接后 , 应采取临时措施将插座孔封堵 , 以防异物掉入。1.2. 测温元件的安装测温元件在安装前 , 应根据图纸核对其型号、规格和长度。1.2.1. 一般测温元件的安装测温元件的深度应符合下列要求 :(1) 高温高压蒸汽管道的公称通径等于或小于 250mm时 ,深度宜为 70mm 公称通径大于 250mm 时 ,深度宜为 1

46、00mm 。(2) 一般流体介质管道的外径等于或小子 500mm 时 ,深度宜为管道外径的1/2；外径大于 500mm 时 ,深度宜为 300mm 。(3)对于烟、风及风粉混合物介质 , 有效深度为管道外径的 1/31/2 。(4)回油管道上测温元件的测量端 , 必须全部浸入被测介质中。(5)测温元件应安装在能代表被测介质温度处 , 避免装在阀门、弯头以及管道和设备的死角附近。(6) 当测温元件深度超过 1m 时 , 应尽可能垂直安装 , 否则应有防止保护套管弯曲的措施 , 例如加装支撑架等。(7) 在介质流速较大的低压管道或气粉混合物管道上安装测温元件时 ,元件被冲击和磨损的应有保护措施。(

47、8) 对于承受压力的式测温元件 , 采用螺纹或法兰连接时 , 必须严格保证其结合面处的密封。(9) 安装在高温高压汽水管道上的测温元件 , 应与管道中心线垂直。低压管道上的测温元件倾斜安装时 , 其倾斜方向应使感温端迎向流体 .(10) 水平安装的热电偶或热电阻 , 其接线盒的进线口应向下 , 以防杂物落入接线盒内。1.2.2.测量金属璧温的测量元件的安装(1)安装前应核对要安装的热电偶的规格、型号、尺寸和长度与图纸相符。(2)检查热电偶的绝缘是否符合要求。(3)依据图纸确定安装位置。(4)用锉刀或砂布将取样点打磨光。(5)将集热块插孔垂直向上 , 贴在取样管壁上焊牢。将校验合格的热电偶调直

48、,用万用表测量热电偶正常后 , 经电缆管上端的热偶卡套电缆管 , 由电缆管下端穿 出。在电缆管下端安装电缆卡套, 引至集热块处 , 把集热块插孔密封胶布打开 ,将热电偶测量端头集热块插孔 , 插到底保证热电偶与集热块紧密接触 , 然后用顶丝将 热偶测量端固定牢固。将电缆管上端热偶卡套卡紧 , 并将热偶的剩余部分盘成圆牢 , 平放在电缆托盘里 , 将热偶头成排固定在架子上。安装完毕后校验热偶 是否正常 , 如异常应检查热偶 , 否则修复后重新安装。1.2.3. 汽轮机本体金属温度的安装汽轮机本体的温度可分为缸体金属温度 , 抽汽及蒸汽温度 , 轴承及轴瓦温度 ,回油温度。(1) 缸体金属温度缸体

49、金属温度基本分布在高压缸和中压缸上。而高、中压缸均为内外缸 , 在测量内缸的金属温度时 , 都是由外缸通过保护部套 , 引进热电偶进量。核查汽轮机保护部套图纸 , 清册 , 对保护套的材质进行光谱分析 , 并做。在内外缸试扣时要核对外缸 测孔与内缸测点是否同心 , 内外缸测点处金属表面要进行除锈处理。测温元件正式安装 时 , 护套端的压紧弹簧和压紧螺丝一定要使感温元件与金属壁接触良好。(2) 抽汽及蒸汽温度元件安装测量汽轮机本体蒸汽温度和抽汽蒸汽温度的热偶的型式有热套式热偶、铠装热电偶 , 对于在高压缸上测量蒸汽的温度测点采用保护部套与外缸焊接固定 , 焊接前对保护部套进行光谱分析 , 然后选

50、择焊条 , 焊前要进行预热处理。焊接由合格焊工进行 , 部套安装完后 , 铠偶安装方式同前金属温度铠偶安装。(3) 轴承及轴瓦块温度元件安装汽轮机的各支持轴承和推力瓦块安装的测温元件设计为微型热电阻元件。先用丙酣和对预留好的测孔进行。把微型热电阻测孔 , 使热端紧抵在瓦底。热阻末端用压片压接固定，压片上有螺丝孔，用螺丝把压片固定在轴瓦上，引出线沿着轴瓦的边缘钻孔 、套丝 , 用固定卡将导线固定。热电阻安装完毕后用万用表进量确保其完好无损。1.3. 压力取样装置的安装1.3.1.液体和蒸汽压力取源装置的安装(1)取压测点的位置符合设计要求并选择在流速稳定的直管段上。(2)测量介质为液体或蒸汽时,

51、取压口选在水平中心线上或下 45夹角内,以避免渣津的沉淀。(3) 测量值低于 0.1MPa 的压力取样点 , 其标高应尽量接近仪表 , 以减少由于液柱引起的附加误差。(4)汽轮机润滑油压测点应选择在油管路末段压力较低处。1.3.2.烟风系统取压装置的安装(1)烟风取压测点的位置 , 应能正确反映系统内介质的真实参数 , 测点符合设计要求。(2) 测量带有灰尘或气粉混合物等混浊介质的压力时 , 应采用具有防堵和吹扫结构的取压装置。在炉墙、垂直管道或烟道上 , 取压管应倾斜向上安装 , 且与水平线所成夹角应大于 300。在水平管道上 , 取压管应在管道上方 , 并与介质流向呈锐角安装；(5) 风压

52、取压孔径与取压装置外径一致 , 以防堵塞 , 取压装置应有吹扫用的堵头和可拆卸的管接头 :(6) 压力取源端部不超出主设备或管道的内壁 , 取压孔与取源周围刺 。(7) 炉膛压力测点的开孔左右两侧一致 , 一次风压的取样位置考虑炉膛压力对其的影响。1.3.3. 流量取样装置的安装(1) 节流件安装前的检查a.节流件的型号、尺寸和材料应符合设计要求。b.开孔上游侧直角边缘、下游侧出口边缘和开孔圆筒形下游侧出口应刺、划痕和可见损伤。c.喷嘴从上游侧端面的平面到圆筒形喉部的全部流通表面应平滑 , 不得有任何可见或可检验出的边棱或凹凸不平 : 圆筒形喉部的出口边缘应该是锐利的 , 无毛刺和可见损伤 ,

53、 并且无明显倒角。(2) 节流件上下游侧直管段的检查a.和喷嘴上下游侧直管段的最小长度 , 应符合规范规定。b. 安装节流件所规定的最小直管段内 , 其内表面应清洁 , 无凹坑 , 节流装置所在的管段和管件的连接处不得有任何管径突变现象。(3) 节流件安装a. 节流件的安装方向如图 1 所示 ,的圆筒形锐边应迎着介质方向 :喷嘴曲面大口迎着介质流束方向。b. 在水平或倾斜敷设的管道上安装节流装置时 , 取压根据被测介质的性质而选 取不同的方位 : 当流体为气体时 , 取压孔在管道的上部 : 当介质为液体时 ,取压孔 在水平中心线上下 45范围内 : 当流体为蒸汽时 , 如图 2 所示 , 取压

54、孔的方位在工艺管道的上半部与工艺管道水平中心线成 45的范围内。c.当测量蒸汽流量时 , 节流元件上下游取样管上安装冷凝器。两冷凝器的高度安装一致, 尽量靠近节流元件。冷凝器要稍高于取样口 , 保证测量时没有误差。d.节流元件的方向安装正确 , 与管道轴线同心。e.机翼风量测点装置前的直管段长度大于或等于管道直径的 0.6 倍 , 其后的直管段大于或等于管道直径的 0.2 倍。其测量装置的中心线与风道中心线重合。其测量装置的对称中心线与气流方向平行。2. 就地检测仪表和控制仪表的安装2.1. 就地压力仪表和差压仪表的安装2.1.1.安装地点的选择(1)仪表应安装在便于观察、和操作 , 并且离取

55、样点近的地方。(2)仪表安装地点应避开强烈源 , 否则应采取防震措施。(3)仪表安装的环境温度应符合制造厂的规定。(4)当测量介质为蒸汽或液体时 , 仪表应安装在取样点的下方 ； 如测量介质为气体时 ,仪表应安装在取样点的上方。(5)测量真空的仪表应安装在取样点的上方。2.1.2.就地压力表的安装(1)就地压力表的安装高度一般为 1.5m 左右 , 以便于读数、维修。(2)当介质温度大于70时 , 就地压力表仪表阀门前应加装如图1所示的环形管或U形管。环形管和U形管的弯曲半径不得小于导管半径的2.5倍，其制作如图2所示。(3) 仪表导管可在仪表阀门前或后用支架固定 , 导管中心线离墙距离应在1

56、20mm150mm 之间。(4)当两块仪表并列安装时 , 仪表外壳间距离应保持 3050mm 。(5)压力表安装时必须使用相应的插口扳手 , 不得用于旋转压力表外壳。(6)压力表安装后 , 不得承受机械应力 , 以免损坏或使指示。2.1.3.差压仪表的安装(1)就地差压仪表的安装高度为 : 仪表刻度盘的中心一般离地面 1.2m。(2)差压仪表的正、负压侧的管路不得接错。差压仪表前的导管上应安装三通阀组 ,或安装由三个针型阀门的阀门组。(3) 差压表的导管应装有排污阀门 , 且应便于操作和。排污阀门下应装有便于监视排污状况的排污漏斗与排水管。排水管引至地沟。2.2. 开关量仪表的安装2.2.1.

57、 温度开关温度开关一般用于压力和温度较低的介质 , 有时介质不能充满管道 ( 如测轴承回油温度等时 ), 因此 , 应特别注意其感温元件必须全部浸入被测介质中。测量金属壁温时 , 感温元件的整体应与被测金属充分接触。2.2.2. 压力和差压开关压力开关和差压开关的安装方法与就地压力表和差压表的安装方法相同。3. 压力和差压变送器安装3.1. 安装位置的选择3.1.1. 变送器的安装位置应尽量靠近取源, 使测量导管尽量短。（a） 水平管上安装 （b） 立管上安装就地压力表的安装3.1.2.安装地点应避开强烈源和电磁场 , 环境温度应符合制造厂的规定。3.1.3.变送器应安装在便于操作和的地方。3

58、.1.4.测量介质为蒸汽或液体时 , 变送器应安装在取样的下方 : 测量介质为气体时,变送器应安装在取样的上方 , 否则 , 应采取排水和放气措施。3.2. 变送器的安装3.2.1.安装前应依据图纸核对变送器的规格、型号和量程范围等是否与设计相符。3.2.2.变送器采用支架安装方式 , 或安装在保护箱内。3.2.3.变送器安装时使用变送器厂家提供的固定板和 U 型卡子 , 把变送器安装在固定架上 , 安装和紧固过程中不可使变送器受力 ,扭动变送器膜室上部的转换器。3.2.4. 被测介质为液体时 , 应使变送器的泄放阀在上方 , 以便排除被测介质中的气体；被测介质为气体时 , 应使变送器的泄放阀

59、在下方 , 以便排放积聚的液体。3.3. 变送器导管敷设注意事项3.3.1. 导压管应尽可能短。3.3.2. 在测量液体和蒸汽时 , 导压管应以不小于 1:100( 差压管路为 1:12) 的倾斜度 ,从变送器向上一直接到取源。3.3.3. 在测量气体时 , 导压管应以不小于 1:100( 差压管路为 1:12) 的倾斜度 ,从变送器向下一直连接到取源。3.3.4. 液体导压管路的布设应避免高点 ， 气体导压管的布设应避免低点。否则 ,必须采取排放措施。3.3.5. 对于差压变送器 , 正、负压导压管的路径应相同 , 并保持相同的温度。7.执行器安装方案执行器分电动和气动两大类 , 是控制系统

60、的终端控制元件 , 其安装质量直接影响 到自动控制系统的可靠性。本方案包括本标书范围内所有的执行机构的安装。1. 执行器安装应具备的条件当热机专业己经安装完受控的阀门、挡板后，且执行器底座己安装完，周围没有大的施工项目，施工现场基本清洁时，可安装执行器，同时对己安装完毕的执行器应有保护措施如防雨、防尘、防砸等。2. 执行器安装前的检查执行器在安装前应进行下列项目的检查 :2.1.核对其型号、规格和力矩等参数是否与图纸设计相符。2.2.绝缘电阻符合要求 , 通电试转动作平稳 , 开度指示无跳动 , 动作灵活、动及卡涩等现象。2.3.执行器开关方向正确、标志清晰。2.4.对气动执行器进行通气试验