轨道板预制施工作业指导书

1、轨道板预制施工作业指导书1适用范围适用于CRTS-I型板式无砟轨道板预制工作。2作业准备2.1内业技术准备本作业指导书编制后，在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施。提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。2.2外业技术准备施工过程中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、办公设施。满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。3技术要求3.1轨道板预制混凝土采用60m3/h搅拌站集中搅拌。3.2施工前按设计提供的配比进行室内试验，确定施工配合比

2、。3.3按照相关技术条件及设计要求对整个轨道板的预制过程进行控制。4施工工艺流程（下图所示）5施工要求5.1施工准备施工前对各种原材料种类及数量进行核实，材料的种类及技术条件符合设计要求。对各种机械设备及工装进行检查，以确保施工的正常进行。5.2施工工艺521模板工程5.2.1.1模板检测及安装“O”表示关键工序，“”表示特殊工序轨道板预制施工工艺流程图(1)模板安装顺序清模T涂刷脱模剂T安装预埋套管T吊装钢筋骨架T校正骨架T安装一侧端模T安装另一侧端模T安装下层纵向预应力钢棒、锚垫板及螺旋筋T安装横向预应力钢棒、锚垫板及螺旋筋T安装上层纵向预应力钢棒、锚垫板及螺旋筋T安装一侧侧模T安装另一侧

3、侧模T模型调整T安装预埋套管螺旋筋T安装起吊螺母及螺旋筋。(2)清模轨道板蒸养完毕，拆模完成后，模板表面是否平整光滑，有无凸凹变形、残存灰渣，如有应用专门清模工具将模板上残留灰渣和污物等杂物一并清除，特别是预埋件安装位置处，模板结合处、锚穴成孔器处等。严禁锤击和硬物直接敲打形腔，以免造成凹坑和局部变形。检查所有模板连接处，端部和底脚有无碰撞而造成不符合使用的缺陷或变形，各种配套螺栓是否丢失，如有必须及时整修合格。模板清理见图5-1图5-1模板清理(3)模板检测及安装模板实行日常检查和定期检查并作好检查记录；日常检查在每天作业前进行，检查内容包括：外观、平整度；定期检查每月进行一次，内容包括：长

4、度、宽度、厚度和平整度。要求底模下台座基础具有足够的刚度，要求平整、坚实，且地基稳定，确保在制板过程中不得因其不均匀性下沉引起模板变形。模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板安装前，对模板作全面检查，如有变形进行校正，并将模板彻底打磨干净，准备好调模时所需要的各种型号的铁皮垫板，垫板要求有0.2mm,0.5mm,1mm及2mr等型号，必要时可用10-20mmi钢板，所有垫板均要求平整光洁；在钢模安装就位前，将锚垫板处螺旋筋一端与锚垫板进行焊连，在侧模、端模上装好预埋锚穴承锚器及起吊套筒，在底模上装好需预埋的绝缘套筒并保证其稳固、与模板连接密贴，并通过底模下面的固定装置将其固定，再吊装钢

5、筋笼入模，待钢筋入模后，将预应力钢棒按横向、纵向分别穿入上下层钢筋之间，在穿纵向钢棒时注意不同型号模板内钢棒长度必须与模板相对应：P4962型模板内纵向钢棒长度为4882mm,P3685型模板内纵向钢棒长度为3605mm,P4856型及P4856A型模板内钢棒长度为4776mm钢棒丝扣长度均为75mm在穿横向钢棒时注意钢棒丝扣长度与锚穴深度相对应，钢棒丝扣长度为75mn一端相对应锚穴深度为90mm钢棒丝扣长度为40mm-端相对应锚穴深度为60mm横向钢棒长度均为2335mm钢棒穿入后进行模板组装：先装侧模后装端模，同时将相应钢棒穿入锚垫板及锚穴承锚器预留孔内，合拢侧模、端模，紧固侧模和端模外侧

6、中部固定螺杆，用备制预紧套筒从模板外侧将钢棒预紧并固定，再将锚垫板与预紧套筒以自身表面及预留孔内螺纹进行连接固定，采用绝缘扎丝将纵向上螺旋筋另一端牢固绑扎在普通钢筋上，严禁上下两螺旋筋搭接形成回路，确保螺旋筋水平。模板安装用精密水准仪（精度0.3mm）对模板标高进行测量，用全站仪（精度0.5秒）对各部位尺寸进行测量。根据测量结果对需要调整的部位进行调整，并用不同型号的铁皮垫板垫平且焊接牢固。模板调整时四个角点各放一油顶，并派专人负责，若有哪个角点需要调整时，该点负责人立即将模板顶起，垫入所需垫板，此操作必须重复进行，直到模板调整到位为止。允许误差见表1-1，在砼浇注过程中随时检查各紧固螺栓的紧

7、固情况，若有松动马上拧紧，始终保持模板稳固，确保不漏浆，不跑模。（4）涂刷脱模剂钢模板的各个部位清理干净之后，可均匀且全面地将脱模剂涂刷在模板所有与混凝土的接触面上，尤其是模板结合处、锚穴成孔器处等。不得漏刷，模板上不得有脱模剂淤积砼浇注前，模板再清洁一遍：砼浇筑前在模板内涂打脱模剂，确保砼外表面光洁，便于拆模。脱模剂的涂刷时间不得随意提前，防止中间间隔时间太长，污染模板影响砼的外图5-2涂刷脱模剂（5）安装预埋套管套管与模板之间必须牢固、密实无缝隙，用0.2mm塞尺进行检测，能塞入即不合格，需采取措施保证其合格。在振动时不能因套管与模板结合不牢固引起上浮。对套管本身及安装质量进行全面而细致地

8、检查，不能漏项。将预埋套管旋紧到夹紧体上，再将旋有预埋套管的夹紧体装在底模上，确保预埋套管与底模密实无缝隙。保证所有预埋件按设计位置和间距准确安装，并与模板牢固连接。确保振捣时不变位图5-3安装绝缘套筒521.2模板拆除待轨道板砼强度达到40MPc以上，且轨道板表面与环境温差不大于15C时方可拆模。拆模顺序为先拆端模后拆侧模，拆模必须先拆掉预应力钢棒预紧套筒及预埋绝缘套筒固定装置，松开模板外侧中间固定螺杆，再紧固模板外侧上方拆模螺杆使模板脱离轨道板，最后紧固模板外侧下方顶杆将模板向外顶出，直到锚穴承锚器完全脱离轨道板锚穴后再将模板往外拉出，在拆模过程中始终保证同一侧模板两端各由一专人负责，在每

9、步操作过程中两人必须保证同时同步进行，注意砼的保护，严禁模板碰撞砼，或拆模造成砼缺损。轨道板脱模利用其预埋的起吊装置，在确认预埋件与模板的固定装置脱离后用四个油顶分别将板四角缓慢顶起至板脱离底模且距底模100mm左右时，水平缓慢起吊轨道板。在顶板过程中注意观察各个角点的情况，必须保证在四角同时顶起且离开模板距离基本相等的情况下方可继续将板顶起，若四角离开模板的距离不等或有任何一个角点顶不起时不能继续顶板，必须找出顶不起的原因且进行处理后再继续顶板，顶起后在起吊时确保吊架水平，钢丝绳长短一致。模板拆出后进行清理，模板固定螺杆及预埋套筒等器件均涂黄油进行润滑保养，防止生锈造成螺栓与螺杆之间连接不顺

10、导致拆卸不方便，必要时进行整修校正。图5-4模板拆除521.3质量控制（1）模板应符合下列规定、保证板体混凝土结构的各部分设计形状、尺寸和相互间位置准确；、制板用模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受新浇筑混凝土的重力、侧压力及施工中可能产生的各种荷载；、模板相互间接缝不漏浆，制作简单，安装方便，便于拆卸和多次重复使用；、能与轨道板混凝土结构的特征、施工条件和浇筑方法相适应。（2）安装质量检验、模板立好后由专职质检员对模板进行检验，并做好记录。其安装尺寸允许误差见下表：表5-1模板安装允许偏差轨道板预制模板序号检查项目容许偏差（mm）检验方法1长度1.5尺量检查2宽度1.5尺量检查3中线位置

11、1.5全站仪检查4高度+1.5,0全站仪检查5承轨台部位相对咼差0.5电子水准仪检查6单侧及两侧螺栓孔间距允许误差0.5全站仪检查7半圆缺口部位的直径允许误差1.5加工器件检查8平整度允许误差0.5电子水准仪检查9钢轨中心线允许误差0.5全站仪检查10预埋管套顺轨道方向及垂直轨道方向间隔允许误差0.5全站仪检查、底模在使用前用电子水准仪检查底板的平整度，不合设计要及时整修。、侧模、端模在安装前要检查板面确保平整光洁，无变形及残余粘浆。为便于拆模及提高混凝土表面光洁度，与混凝土接触的模板表面涂脱模剂；涂脱模剂要均匀，无漏涂现象。（3）拆模质量检验模板拆除时板体混凝土强度不低于40Mpa,轨道板表

12、面与环境温差不大于15C且能保证棱角完整，无缺角掉块现象。522钢筋工程522.1钢筋的下料钢筋下料方法将钢筋按技术交底要求根据钢筋不同的编号量好长度准确放在切断机刀口位置，启动切断机将钢筋切断.切断后的钢筋按不同编号堆放整齐。钢筋下料技术要求严格按照技术交底下料，下料时应计算好钢筋弯曲伸长量，适当调整下料长度。(3)钢筋下料后的质量检查符合设计尺寸要求，受力钢筋顺长度方向加工后的全长允许偏差为土5mm图5-5钢筋切断钢筋切断机操作规程、钢筋切断机的一般规定1）机械的安装应坚实可靠，稳固且保持水平位置。固定式机械应有稳固的基础，移动式机械作业时楔紧走行轮。2）机械要有接地保护。3）各润滑部位按

13、规定加注润滑油脂。4）加工较长的钢筋时，有专人帮扶，并听从操作人员指挥。5）作业后堆码好成品。切断电源，锁好电闸箱，清理场地。、启动前准备1）料架、料槽应安装平直，对准下切刀孔的中心线。2）查看切刀有无裂纹，安装位置是否准确，刀片固定螺丝是否紧固。固定刀与活动刀之间水平间隙为0.51伽3）用手转动飞轮，检查传动机构工作装置，确认正常后，启动空运转，检查轴承无异响，齿轮啮合良好，确认正常后，方可作业。4）检查皮带轮和传动旋转部位的防护罩是否齐全、可靠。、运转中注意事项1）必须确认空载运转正常后，方可投入正式切料。2）禁止切断直径超过机械铭牌规定的钢筋以及超过刀刃硬度材料。需一次切断多根钢筋时，必

14、须换算钢筋总截面在规定范围内。3）如切断低合金等特种钢筋时，更换高硬度刀片，并根据机械规定允许直径进行换算。4）接送面工作台面应和切刀下部保持水平，工作台长度可视加工料长度而定。5）切断料时，必须握紧钢筋，在活动刀片向后退时，迅速把钢筋送入切口，并向固定刀片一侧用力压住钢筋，以防止钢筋末端摆动或弹出伤人。严禁两手分在刀片两边握住钢筋俯身送料。6）切短钢筋时，手握一端长度不得少于400mm靠近刀片的手与刀片之间的距离，保持在150mm以上的安全距离，否则要用钳子夹紧送料。切下的钢筋长度如小于300mm时。必须用套管或夹钳压住短头，以防回弹伤人。7）切较长钢筋时，设专人帮扶钢筋，要听从操作者指挥，

15、动作应协调一致。8）铁屑、铁末、断口等杂物，不得直接用手清除。机械操作及工作区内不能停留非操作人员。、停机注意事项1）切料工作完成后，将工作场地及机身清扫干净。2）发现机械运转不正常、有异响，刀片歪斜松动或崩裂等现象时，立即断电停机检查检修。3）已切断的半成品钢筋要堆码整齐，防止个别钢筋的新切口突出划伤皮肤。把切下的废料清理出加工场地。4）工作完成后，拉闸断电，锁好开关箱，并将工作地点清扫干净，并擦净机械和加注润滑油脂。522.2钢筋的弯曲（1）钢筋弯曲程序以一块板所用的钢筋为一批单位，按照设计编号分批弯曲，确保制板钢筋用量。（2）钢筋弯曲技术要求光圆钢筋末端需要做180。弯钩其圆弧弯曲直径不

16、小于钢筋直径的2.5倍，平直部分长度不小于钢筋直径的3倍;带肋钢筋的末端应采用直角形弯钩，钩端的直线段长度不应小于3d，直钩的弯曲直径不得小于5d。钢筋末端需要做90或135弯折时，弯钩其圆弧弯曲直径不小于钢筋直径的5倍，钩端的直线段长度不应小于3d。平直部分按设计要求确定。弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩；弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的2.5倍，弯钩平直部分的长度一般为：一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。钢筋宜在常温状态下加工，不

17、宜加热。弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应一次弯成。图5-6钢筋弯曲钢筋弯曲质量检验钢筋加工允许偏差符合下表：表5-2钢筋加工允许偏差项目允许偏差(mm)检验方法受力钢筋全长10尺量弯起钢筋的弯折位置20尺量箍筋内净尺寸3尺量（4）钢筋弯曲机操作规程、启动前的准备1）先作全面检查，并进行空载试运转。2）机身应安全接地，电源不允许直接接在按钮上，另装磁力启动控制电源。3）根据工件要求准备好各种芯轴及工装夹具。4）检查芯轴、挡块、转盘无损坏和裂纹。5）所选用的动齿轮是否适当。工作台是否紧密牢固，工作台面和弯曲机台面要保持水平。检查工作盘旋向和倒顺开关方向一致。6）钢筋的放置要和挡铁轴、工作

18、盘旋方向配合，不能放反。7）弯曲钢筋时，必须根据曲度大小来按钮，熟练掌握停机时间。、运转中注意事项1）操作时将需弯钢筋的一头插在转盘固定销子的空隙内，另一端紧靠机身固定销子并以手压紧。但必须在确认机身销子安放在挡住钢筋的一侧时，方可开动工作。2）严禁弯曲超过机械铭牌规定直径的钢筋，在弯曲未经冷拉或有锈皮的钢筋，必须戴好防护镜。弯曲低合金钢或非普通钢筋时，应按机械规定换算出最大允许直径，并调换相应的芯轴。3）更换弯曲机传动齿轮，可使工作盘得到三种不同的转速。按钢筋直径选用的转速规定是：钢筋直径在12mm以下的选用快速。钢筋直径在1218mm的选用中速。钢筋直径在18mm以上的选用慢速。4）禁止在

19、弯曲机上弯曲不直的钢筋，以防发生事故。5）不允许在运动中更换芯轴、成型轴、挡铁轴或可变挡架。芯轴直径应为钢筋直径2.5倍。严禁在运动过程中加油或擦抹机床。6）工作盘倒向时，必须在前一种转向停止后，方允许打转。7）弯曲钢筋的旋转半径内和机身不设固定销子的一侧不准站人。8）弯曲较多、较长的钢筋时，设置架子支撑，并有专人帮扶钢筋，帮扶者应根据操作人员指挥手式协调进退钢筋，不准随意推拉。、停机注意事项1）弯曲机工作完后，将工作场所及机身清扫干净，使用手动鼓风器吹掉缝坑中的积锈，禁止用手扣挖。2）运转中工作盘颤动，电机发热过高，均应立即断电停车检查。3）弯曲的半成品堆码整齐，弯钩不得上翘。522.3钢筋

20、加工及制作要求钢筋加工在常温下以不损害其材质的方法进行，并按照设计图检查尺寸。钢筋端部弯折利用机具一次成形，不得进行回复操作。环氧树脂涂层钢筋的加工符合相关技术标准的要求，并确保表面涂层不破损，对在施工过程中造成的小量涂层破损，必须进行修补；当涂层有空洞、空隙、裂纹及肉眼可见的其它缺陷时，必须进行修补，允许修补的涂层缺陷的面积最大不超过每0.3m长钢筋表面积的1%钢筋锚固长度符合JG3042附录D的规定：取不少于有关设计规范规定的相同等级和规格的无涂层钢筋锚固长度的1.25倍；涂层钢筋绑扎搭接长度，对受拉钢筋，取不少于有关设计规范规定的相同等级和规格的无涂层钢筋搭接长度的1.5倍且不少于375

21、mm对受压钢筋，取不少于有关设计规范规定的相同等级和规格的无涂层钢筋搭接长度的1.25倍且不少于250mm.。无涂层钢筋绑扎接头的最小搭接长度见表5-3表5-3无涂层钢筋绑扎接头的最小搭接长度序号钢筋级别受拉区受压区1I级钢筋30d20d2H级钢筋35d25d钢筋骨架在专用台架上制作，台架为木制台模，要求按设计钢筋图加工以便于钢筋绑扎时定位，台架加工最大误差5mm,台架进行刷漆处理并每月检查一次，如有变形及时修整。钢筋骨架整体吊入轨道板模型内，钢筋骨架与模型间设置垫块，保证混凝土保护层厚度为35mm;轨道板内所有预埋件按设计图位置和间距准确安装，并与模板牢固连接，确保混凝土振捣时不变形；施工中

22、可适当移动普通钢筋位置，使其不得与预埋件相碰。轨道板纵向单侧预埋两个接地端子，轨道板上层横向钢筋及两端接地端子与纵向接地钢筋焊连。预埋轨道板内的接地端子后方16的圆钢长度不小150mmP3685、P4856A等轨道板制造时应保证接地端子布置在板左、右两侧的板的数量相同，已满足同一块板两端轨道板接地端子同侧布置的要求。钢筋焊接采用单面或双面搭接焊工艺，单面焊接长度不小于100mm双面焊接长度不小于55mm钢筋绑扎采用绝缘扎丝，并注意将相临两螺旋筋牢固定位，防止搭接形成回路。522.4钢筋质量标准钢筋要求平直、无损伤，表面无裂纹、尖角、毛刺或其他影响涂层质量的缺陷，并不得有油、脂或漆等的污染。钢筋

23、加工符合设计要求。钢筋的连接、安装、间距、线形必须符合设计和施工工艺要求。522.5钢筋的绑扎钢筋的绑扎，采用木制胎模进行绑扎，钢筋绑扎成型验收合格后，用钢筋专用运输车运送至制板区，再用12.5t桁吊吊装到制板台座上的模板内。板体钢筋胎模按轨道板设计图进行设计加工，加工好后对其尺寸要进行检验，使其性能满足钢筋绑扎质量要求，只有经检验合格后才能使用。每次检验必须要有检验记录。板体钢筋骨架吊装时，为保证板体各部位的保护层厚度，在钢筋与模板之间必须使用细石混凝土垫块支承，厚度为35mm垫块抗腐蚀能力和抗压强度应高于板体本体混凝土强度，且水胶比不大于0.4，要对保护层厚度加以控制，每次吊装钢筋完毕灌注

24、混凝土前，仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。垫块按不少于4个/m2进行布置，绑扎垫块和钢筋的扎丝头不得伸入保护层内。保护层垫块的尺寸应保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，其形状应有利于钢筋的定位。5.2.2.6钢筋绑扎的技术要求（1）钢筋的交叉点应用绝缘扎丝绑扎牢固，按逐点改变绕向（8字形）的方式交错绑扎。（2）除特殊规定外，板中的箍筋要求与主筋垂直围紧，其偏差应在5之内。（3）箍筋的末端应向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎结实。（4）绑扎用的绝缘扎丝要向里弯，不得伸入混凝土保护层内。522.7钢筋的质量检验钢筋的级别、直径大小、位置、根数和间距均应符合设计要求，绑扎或焊接的

25、钢筋和钢筋骨架不得有变形、松脱和开焊，钢筋位置的允许偏差不得超过下表规定值：表5-4轨道板内钢筋位置允许偏差预制轨道板钢筋序号检查项目谷许偏差（mm）备注1预应力钢筋12非预应力钢筋53箍筋间距104钢筋保护层+5板体钢筋绑扎胎模上绑扎成型，把加工好的半成品钢筋，按施工图纸分类摆放进行绑扎5.2.2.8成品钢筋笼吊装在运送、搬移成品钢筋笼时要轻起轻落，不得猛摔或翻滚。抬运、吊装钢筋笼时，要注意钢筋笼是不是有变形情况必要时可增设吊点在吊装入模前，在底部加好垫块，以保证有足够的保护层。对模板表面上的浮油清除干净，以免影响钢筋质量。图5-7钢筋笼吊装在吊装入模后测试钢筋笼绝缘电阻，必须是绝缘电阻满足

26、设计要求时方可进行混凝土浇注，相反则采取措施进行处理，直到处理合格后才进行混凝土浇注。5-8钢筋绝缘电阻测试522.9钢筋质量控制（1）钢筋的检验和保管、热扎钢筋的检验热扎钢筋进场时，每捆（盘）上都挂有不少于两个标牌，印有厂标、钢号、批号、直径等标记，并附有质量证明书。热扎钢筋进场时应分批验收。每批钢筋由同一牌号、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态组成，不大于60t。钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈、结疤和折叠；表面的凸块和其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差；在每批钢筋中任取两根钢筋，在其上截取1组试样，每组试样各制2根试件，分别做拉伸（含抗拉强度、屈

27、服点、伸长率）和冷弯实验。、钢筋的保管钢筋运到工地后，必须保管得当，在运输和储存时，必须保留标牌，钢筋应放入钢筋加工区内，存放钢筋的地方一定要排水畅通，堆放钢筋时，下面要加垫木头等，垫起高度离地面不小于20cm；盘圆钢筋应堆放在垫木上，堆放高度不超过im钢筋应按不同等级、牌号、炉号、直径、长度分别挂牌堆放，并标明数量；钢筋的库存量和钢筋加工能力相适应，周转期尽量缩短。（2）钢筋制作和安装注意的质量问题、钢筋制作和安装可能产生的质量通病及预防和处理措施钢筋的型号不正确；在制作前认真对照施工图纸，确认无误时才能进入作业，并在安装时再次对照部位的施工图纸确认无误。主筋或水平筋移位；钢筋组装时严格按照

28、施工图纸摆放，绑扎时钢筋要顺直、位置准确，绑扎点要牢固，绑扎时随时检查，有偏离时及时纠正。成型后的箍筋间距不等；箍筋弯曲变形；箍筋在安装时要严格按照施工图纸的间距尺寸及要求的数量进行安装，制作的尺寸及折角应准确，绑扎要牢靠无松动；绑扎定型之前要进行调正然后进行定型。长钢筋的长度尺寸不准确；在加工前对定制钢筋进行度量；发现问题后现场处理，并符合规范。组装的钢筋弯钩反向；要求操作者熟悉规范的规定，持证上岗。保护层垫块脱落；保护层垫块绑扎要牢固，禁止在钢筋上走动，小心施工机具的碰撞；发现有垫块有脱落松动时要及时加固。、钢筋制作和吊装作业的遵循事项钢筋制作和吊装时要严格按照施工图纸、施工方案和技术交底

29、进行作业，要时刻注意钢筋制作和吊装的质量，避免发生上述的质量问题，发现新问题时要及时向相关部门反映，不得私自进行修改。523混凝土工程523.1混凝土配料和拌制见下图“混凝土配料搅拌工艺流程图”水泥砂石外加剂粉粒物输送仓单仓泵皮带机搅拌器螺旋机水泥仓回转皮带机水秤泵送螺旋机砂石料仓搅拌器水泥秤累积秤粉煤灰秤1r搅拌机图5-9混凝土配料搅拌工艺流程图拌制混凝土用的水泥，根据轨道板结构的需要，选用符合现行国家标准且强度等级不低于42.5级的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，禁止使用其它品种水泥。在同一块板上不得使用不同标号、不同品种、不同厂家的水泥。我轨道板经过多方面的比选最后确定水泥大连天瑞水泥有限公

30、司生产的PO42.5低碱普通硅酸盐水泥，其技术标准符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）、客运专线高性能混凝土暂行技术条件的规定。水泥的技术要求应满足下表规定。表5-5水泥的技术要求序项目技术要求1比表面积2350m/kg280卩m方孔筛10.0%3游离氧化钙1.0%4碱含量0.60%5熟料中的CA8%,氯盐环境下w10%6氯离子含量0.06%（预应力混凝土）7MgO含量不宜超过5.0%8S03含量w3.0%9烧失量w5.0%对新选货源或同厂家、同品种、同出厂日期的水泥出厂日期达3个月的水泥应进行全面检验，检验项目有：烧失量、氧化镁、三氧化硫、凝结时间、安定性、细度、

31、强度、碱含量、比表面积、氧化钙含量、助磨剂名称及掺量、石膏名称及掺量、混合材料名称及掺量、氯离子含量、熟料中CA含量。对同一厂家生产、同期出厂、同一品种、同一强度等级、同批号且连续进场的水泥，按批（袋装水泥每200t为一批、散装水泥每500t为一批，不足一批数量时也按一批计）进行试验。试验项目有：凝结时间、安定性、细度、强度。进场水泥应附有供应商提供的产品合格证、出厂检验报告，并经板场试验室复检确认符合要求并出具检验报告单后，方可投入使用。袋装水泥不得露天存放，临时堆放要上盖下垫，必须贮存在地势较高，周围设排水沟、干燥的仓库里。仓库房顶保证不漏雨，墙壁不得有吸潮现象。在装卸、搬运过程中不得抛掷

32、，按品种、标号、生产日期分类堆垛，堆垛高度不超过1.5m（或不超过10袋），堆垛架离地面0.2m0.3m,并距离四周墙壁0.3m以上，并留过道通风。板体混凝土用的细骨料选用级配合理、材质坚硬、表面清洁、吸水率低、空隙率小的天然中粗河砂，细度模数为2.53.0的中砂，其含泥量按重量计W1.5%、氯化物含量W0.02%,我轨道板厂选用盖州九寨马屯沙场河砂，细度模数2.9。检验批次以每批不大于600t或400ni同厂家、同规格的细骨料进行检验，检验项目有：筛分、细度模数、含泥量、泥块含量、云母含量、轻物质含量、石粉含量、有机物含量、压碎指标等；对任何新选货源或使用同厂家、同规格产品达一年者应进行全面

33、检验，检验的项目有：筛分、吸水率、细度模数、含泥量、泥块含量、坚固性、云母含量、轻物质含量、石粉含量、有机物含量、压碎指标、硫化物及硫酸盐含量、Cl-1含量、碱活性等。板体混凝土用的粗骨料选用材质坚硬、表面清洁的二级或多级单粒级碎石，含泥量按重量计w0.5%、氯化物含量w0.02%;最大粒径不超过20mm并分两级510mm和1020mm储运、计量。使用时粒径510mm碎石和粒径1020mm碎石质量之比为（105）%:（905）%。我轨道板场选用大石桥青山怀地沟碎石场生产的碎石。碎石检验批次以每批不大于600t或400m3同厂家、同规格的粗骨料进行检验，检验项目有：颗粒级配、压碎指标、针片状颗粒

34、含量、含泥量、泥块含量等；对任何新选货源或使用同厂家、同规格产品达一年者进行全面检验，检验的项目有：颗粒级配、岩石抗压强度、吸水率、紧密空隙率、压碎指标、坚固性、针片状颗粒含量、含泥量、泥块含量、硫化物及硫酸盐含量、碱活性等我轨道板场掺合料选用北京市世纪海马新型建材有限公司的M-20型复合早强掺合料，掺合料要求能改善混凝土的性能，其性能指标符合表3-2要求表5-6掺合料技术要求序项目技术要求1氯离子含量（%不大于0.022烧失量（%4.03SO3含量（%3.04含水率（%1.05需水量比(%12528d110外加剂采用减水率25%收缩率比W110%勺聚羧酸盐系减水剂，其它技术要求符合铁路混凝土

35、工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）的规定。禁止使用掺入氯盐类外加剂。我轨道板场选用北京世纪海马新型建材有限公司HM-SP型聚羧酸盐高效减水剂。拌和用水采用自来水，符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）的规定。523.2混凝土配合比混凝土理论配合比应根据原材料的品质、设计的混凝土强度等级、原材料质量检验结果、混凝土耐久性以及施工工艺对工作性等要求确定，由试验室通过试配、计算、调整等步骤选定。配制的混凝土拌和物应满足施工要求、设计强度和耐久性等质量要求。板体混凝土设计强度为C60,试配强度为68.2MPa,设计坍落度为60100mm胶凝材料总量为453kg

36、/m3,选定时考虑强度、弹性模量、初凝时间、坍落度等因素，同时考虑到实际施工条件和试验条件的差异。经过多次比选和调整，选定C60混凝土的理论配合比为：水泥：砂：碎石：掺合料：水：外加剂=1:1.28:2.85:0.1:0.31:0.0138。水胶比为0.30,每立方米混凝土用料量：水泥442kg，掺合料44kg，细骨料567kg,粗骨料（5-10mm）126kg，粗骨料（10-20mm）1135kg,水136kg，外加剂6.08kg;如因条件发生变化等原因，配合比重新选定时，由试验室及时通知相关部门和生产班组，确保混凝土的质量。混凝土拌合前，试验人员必须测定砂石的含水率，准确测定因天气变化等引

37、起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比，将选定的理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土实际需要的各种材料量，填写配料通知单送交拌合楼。混凝土配料必须按试验室通知单进行，并有试验人员值班，配料采用全自动计量系统计量，并在微机上做好记录。一般情况下，含水量每班抽测两次，雨天随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。混凝土采用强制式搅拌机拌制，计量器具定期检定，每一工班正式称量前，对计量设备进行校核。减水剂采用液剂，不得有沉淀或结块。混凝土开盘前，模板安装、钢筋安装与工序的检查、签证手续完备齐全，如没有签证手续不允许开盘。大石桥轨道板场每块P4962型板预制混凝土方量均为2.34m

38、3,每块P3685型板预制混凝土方量均为1.75m3,每块P4856及P4856A型板预制混凝土方量均为2.33m3,使用的拌合站（HZSD60生产量40m/h，大石桥轨道板场使用一套拌合站进行混凝土生产，保证一天内满负荷生产时65块轨道板混凝土连续浇筑完成。5.2.3.3混凝土拌合技术要求在配制混凝土拌合物时，混凝土原材料严格按照施工配合比要求进行准确称量，水、胶凝材料、外加剂的质量用量应准确到土1%;砂、石料的质量用量准确到土2%。混凝土拌制前，测定砂、石含水率，并根据测试结果、环境条件、工作性能要求等及时调整施工配合比。一般情况下，含水量每班抽测2次，雨天随时抽测，并按测定结果及时调整混

39、凝土施工配合比。混凝土拌和物的入模含气量满足设计要求，不大于3%,混凝土拌合物坍落度45min损失不宜大于10%。混凝土拌制过程中，对混凝土拌和物的坍落度进行测定，测定值符合理论配合比的要求，偏差不宜大于土20mm混凝土浇筑时模板温度宜在5C35C，混凝土拌合物入模温度宜在5C30C。搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料，搅拌均匀后，再加入所需水量和外加剂，待砂浆搅拌充分后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。且每一阶段的搅拌时间不少于30s,总搅拌时间不少于2min,也不得超过3min搅拌机拌和的第一盘混凝土粗骨料数量宜用到标准用量的2/3。在下盘材料装入前，搅拌机内的拌和料全部卸清

40、。搅拌设备停用时间不超过30min，最长不超过混凝土的初凝时间。否则，将搅拌机彻底清洗后才能重新拌和混凝土。523.4冬期拌合混凝土特殊要求轨道板预制施工当昼夜平均气温连续3d低于+5C或最低气温低于-30C时按冬期施工有关规定办理：砂石料在下雨、下雪之前用蓬布或塑料布上加盖草帘遮盖严实，严防雨雪浸入砂石料中。晴天气温升高时，将蓬布草帘揭开，晚上再将草帘覆盖，做好砂石料的蓄热保温工作。搅拌混凝土前，先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，保证混凝土的入模温度不低于5C；水泥不得直接加热，水泥库房应遮盖严实，可在水泥库房内设供暖设施，如带烟囱的火炉，并有专人值班看守；模板安装好后

41、，在未安装钢筋笼或钢筋笼安装就位而未灌注混凝土之前，要用蓬布盖好，待安装钢筋笼或混凝土施工时，将蓬布揭开撤走。混凝土灌注前对模板和安装就位的钢筋进行检查，注意冷凝水的情况，及时进行处理；骨料中不得混有冰雪、冻块及易被冻裂的矿物质；混凝土灌注前认真检查拌合楼、振捣器、供电线路等，确保混凝土冬施正常运行；混凝土灌注时加强振捣人员和抹面人员，提高工效，防止混凝土受冻；混凝土采用分层连续的方法浇筑，分层厚度不得小于100mm523.5夏期拌合混凝土特殊要求当昼夜平均气温高于30C时，混凝土工程的施工符合下列的规定原材料贮存、降温要求对水泥、掺和料、砂、石的储存仓、料堆等进行遮阳防晒处理，或在砂石料堆上

42、喷水降温，以便降低原材料进入搅拌机的温度；采用冷却装置冷却拌和水，并对水池加遮阳和隔热设施，必要时在拌和水中加碎冰作为拌和水的一部分；水泥进入搅拌机的温度不宜大于40C混凝土配合比设计考虑坍落度损失。搅拌站的料斗、水箱、皮带运输机、提升料斗和搅拌楼都采取遮阳措施，在满足施工要求的同时尽量缩短搅拌时间。经常测定混凝土的坍落度，调整混凝土的施工配合比，以满足施工所必须的坍落度要求。尽可能在气温较低的晚上或夜间搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度满足设计要求。523.6浇注混凝土(1)混凝土浇注前准备工作在浇注混凝土前，检查模板上的杂物，确认钢筋及预埋件的数量、位置和间距，并用500v兆欧表测量确认钢

43、筋骨架的绝缘性能，电阻不小于2MQ。仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。轨道板侧面和底面的垫块至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的扎丝头不得伸入保护层内。混凝土入模前，测定混凝土的温度、塌落度和含气量等工作性能指标；只有拌和物性能符合本技术条件要求的混凝土方可入模浇筑；确认接地钢筋、接地端子的位置和焊接质量满足设计要求。混凝土由设在预制场内的拌合站供应，混凝土运输车配送至生产线内，转卸至备制料斗内，用12.5t桁吊吊运料斗至浇注区卸料。（2）混凝土浇注过程控制混凝土浇注采用从一端向另一端延伸的办法，混凝土浇注分两层连续进行

44、，第一层100mm厚，第二层100mm厚；浇注混凝土过程中，随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件，试件与轨道板相同条件下振动成型和养护，28天试件在脱模后进行标准养护，试件制作、养护符合GB/T50081的规定。混凝土浇注做到连续、快速。图5-10混凝土灌注混凝土振捣采用侧向附着式高频振动器（必要时采用备制的高频振动器），每点的振捣时间以表面泛浆且不再冒较大气泡为准，一般不超过3分钟，避免过振。同时靠近模板的部位应重点注意，确保模板拆除后无蜂窝麻面或狗洞现象；在振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性情况，以防模板不均匀下沉；混凝土浇筑完后，仔细将混凝土表面压实抹平，抹面时严禁洒水；混凝土的

45、运送应与施工进度相适应，并保证混凝土在运送过程中不产生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多的现象。图5-11混凝土振捣(3)混凝土灌筑技术要求灌注混凝土前将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净；在板体混凝土灌注过程中，指定专人检查模板、钢筋等，发现螺栓、支撑等松动及时拧紧和加固，钢筋和预埋件如有变化、移位等及时调整保证位置正确。当模板有缝隙和孔洞时，予以堵塞，不得漏浆。混凝土灌注入模时，下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行；灌注混凝土时，混凝土的下落距离不得超过1m,以免混凝土离析，每层灌注厚度为100mm同时注意上下两层之间灌注的时间差不得过长。板面混凝土确保密实、平整、

46、排水畅通，除按规定进行振捣外，还必须进行抹面。当室外温度超过35C或混凝土拌合物出盘温度达到250C以上时，按夏季施工办理，或改变混凝土灌注时间，尽量安排在上午11:00以前灌注完或下午16:00以后开盘灌注；当昼夜平均气温连续3d低于+5C或最低气温低于-30C时按冬期施工；每块的灌注总时间不宜超过半小时。(4)混凝土振捣方法混凝土采用附着式振捣器振捣为主，插入式振捣器为辅。混凝土振捣技术要求混凝土振捣根据实际坍落度控制振捣时间，每点的振捣时间以表面泛浆且不再冒较大气泡为准；附着式振动器的设置为六台侧振，两台底振，对称布置，与模板紧密连接。附着式振捣器的振动距离需能覆盖已振捣部分的边缘。52

47、3.7混凝土的养护待混凝土表面处理完工后覆盖蒸养逢布进行蒸汽养护，蒸汽养护采用自动控温装置，并自动记录温度。蒸汽养护分为静停、升温、恒温、降温四个阶段。混凝土浇注完后在5C30C的环境中静停3h后方可升温，升温、降温速p6050-度不超过15C/h,恒温时蒸-45恒温30201静捋宁/温汽温度不1234S678910111213时司fh)超过45C,板内芯部混凝土温度不超过55C,最高温度的持续时间不超过6h;脱模时，轨道板表面与环境温差不大于15C。混凝土养护曲线示意图图5-12混凝土蒸汽养轨道板脱模张拉以后，用12.5t桁吊将板移至养生池内养护3天以上，养护水温不低于5C。在吊移中必须缓慢

48、进行，用桁吊与备制钢丝绳将轨道板一侧预埋起吊套筒处以与水平面不同夹角缓慢均匀吊起直到轨道板处于垂直立放状态再将板吊离地面并移至水养池内，在吊移中必须保证轨道板不与水养池墙壁相碰以免损坏轨道板，在将轨道板放入水养池时必须有人搀扶，并注意若水养池内以存有板时严禁将要放入的板与水养池内以有板接触导致轨道板损坏。水养池内养护完成之后将板移至存板区存放并湿润养生至第七天，要求用自来水进行养生，且用喷洒的方式进行养护，洒水要求均匀仔细，严禁直接往轨道板上倒水。图5-13轨道板水中养生523.8混凝土拆模当混凝土的强度达到40MPa以上，且能保证结构表面及棱角不受损坏时，即可进行模板的拆除；混凝土拆模时还考

49、虑混凝土的温度不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，拆模时，轨道板表层混凝土与环境之间的温差不得大于15C523.9混凝土缺陷处理混凝土拆模后，如表面有粗糙、蜂窝、孔洞、疏散麻面和缺棱掉角等缺陷或不良外观时，认真分析缺陷产生的原因，及时报监理，当缺陷经分析不危及板体的使用性能或耐久性时，可进行修补处理；混凝土表面缺陷修补后，修补或填充的混凝土与板体混凝土表面紧密结合，色差一致，修补后的混凝土耐久性能不低于板体混凝土。5.2.3.10质量控制混凝土拌制前由专业计量人员对混凝土拌合搂计量设备进行零点调整，每次生产混凝土前，将所有称量设备进行校核，做到混凝土配料准确。灌注混凝土时，必须用坍落

50、度指标控制混凝土拌合物性能，随机测试混凝土坍落度、含气量、泌水率、入模温度等指标，混凝土初凝之后，不得灌入板内。板体混凝土在灌注过程中，随机取样制作混凝土强度和弹性模量试件，每批不大于I00m3制作1组随板养护用作张拉弹性模量评定和1组标养用于28天的弹性模量评定；2组弹性模量试件，6组立方抗压试件，2组立方抗压试件标养用于28天混凝土强度评定，2组同条件转标养立方抗压试件，分别作为试验后张拉、拆模的依据。对捣固人员、抹面人员进行区域划分进行责任承包，各区域间振捣搭接必须保证混凝土均匀密实5.2.3.11质量标准轨道板混凝土振捣密实后，人供整平，其尺寸允许偏差应符合表5-7表5-7轨道板尺寸允

51、许偏差砼道床序号检查项目谷许偏差（mm）1顶面宽度32顶面长度33中线位置14平整度1（1m尺量）524预应力工程5.241预应力张拉（1）预应力张拉体系预应力体系由护套包裹的无粘结预应力钢棒、锚固螺母、锚垫板及螺旋筋四部分组成，为保证其整体性能，预应力体系配套提供；预应力筋采用低松弛无粘结预应力钢棒，公称直径13mm其抗拉强度不低于1420MPa屈服强度不低于1280MPQ断裂延伸率不低于7%其它物理力学性能符合GB/T5223.3预应力混凝土用钢棒的相关规定。钢棒端部螺纹采用滚轧成型，配套采用锚固螺母，预应力筋-锚固螺母组装件的静力、疲劳和周期荷载性能符合TB/T3193-2008铁路工程

52、预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件的规定。钢棒端部螺纹直径13mm螺距1.5mm，螺纹公差带采用6H/6g组合,其基本尺寸及公差满足GB/T196普通螺纹基本尺寸和GB/T197普通螺纹公差的相关要求；预应力筋无粘结方式采用护套包裹，护套原材料为改性挤槊型高密度聚乙烯树脂，其性能参照GB1111&高密度聚乙烯树脂的规定。预应力筋与护套间涂敷防腐润滑脂，其用量和性能符合JG3007无粘结预应力筋专用防腐润滑脂的规定，钢棒表面的护套制作采用热槊挤压成型工艺，不采用穿入护套成型工艺；锚固螺母及锚垫板采用45号优质碳素钢，锚固螺母进行调质热处理；无粘结预应力钢棒性能指标及规格符合哈大铁路客运专

53、线混凝土轨道板无粘结预应力钢棒暂行技术条件的要求；（2）张拉方法在张拉前，先将钢棒螺母旋进预应力钢棒的螺纹上，再将千斤顶张拉螺杆前端旋入预应力钢棒，用扳手尽量将张拉螺杆向前拧，但必须确保和钢棒螺母至少有1mm的距离；将千斤顶穿入张拉螺杆上，晃动千斤顶使千斤顶旋转套和钢棒螺母六方对正，然后将承压螺母装上，旋紧；无荷起动油泵，缓慢出缸，使出缸油腔压力均匀上升。当压力达到张拉设计应力值的20%寸，持荷、测量、记录；继续加压，并且一边加压一边摇动旋转手柄。当压力达到张拉设计应力值时，保持出缸油腔压力（持荷），测量、记录；在持荷的状态下，顺时针摇动旋转手柄，锁紧钢棒螺母；出缸油腔卸荷，回缸等千斤顶回缸完

54、成，取下承压螺母，拿下千斤顶，卸下张拉螺杆。完成整个张拉过程。锚穴、钢棒、钢棒螺母表面处理，封锚。2009/07/1210：35图5-14轨道板张拉(3)施加应力混凝土强度不低于40MPa且弹性模量不低于34GPa时施加预应力；轨道板纵向预应力筋单根控制张拉力122KN,横向单根控制张拉力127KN;张拉用千斤顶使用前与油压表配套标定，千斤顶的校正系数不大与1.05,油压表的精度不低于0.4级。千斤顶标定的有效期超过一个月或张拉300块板，油压表不超过一周；预应力值采用双控，以油压表读数为主，以预应力筋伸长值做校核。实测伸长值与设计伸长值的差值不超过1mm实测伸长值以20%长拉力作为测量的初始点。理论伸长值横向均为11.2mm，纵向P4962为2X11.2mm,P4856及P4856A为2X11mmP3685为2X8.3mnr。预应力筋张拉顺序为先横向后纵向，横向预应力筋为单向张拉，且从一端向另一端进行，固定端预应力筋螺纹外露量控制在810mm纵向预应力筋为从中间向两侧、从下往上，两端同步张拉，控制两端预应力筋螺纹外露量基本一致，并保证其两端伸长量基本一