大型超高钢结构整体提升技术DOC

1、大型超高钢结构整体提升技术1、工程概况本工程两塔楼之间在标高74.64m位置有一咖啡连廊，连廊上顶标高为 86.07m，总高度11.43m，宽度9.2m，总长度为33. 6m，钢结构部分总重164吨， 其中主体桁架部分66吨，在21层位置贯穿两塔楼。连廊的主要受力部位为由上下弦组成的主体桁架，桁架长 30.560m、宽 9.2m、高3.6m，桁架主梁与次梁之间由大六角头M20高强螺栓连接，两塔楼间 四根型钢混凝土柱（型钢尺寸：700X400X16X30）外伸焊制牛腿，H型桁架主 钢梁与牛腿腹板用M20高强螺栓连接，翼板焊接连接。钢梁和钢柱的工字型截面 采用埋孤自动焊，主钢架梁柱上连接板和柱脚底

2、板采用手工电孤焊。在75.14m 位置桁架下弦为500X400X20X12H型焊制钢梁，两根桁架下弦由500X250X 16X12H型焊制钢梁连接；在78.74m位置桁架上弦为500X400X20X 12H型焊 制钢梁，两根桁架上弦由500X250X 16X 12H型焊制钢梁连接；两根桁架上下弦 之间由300X300X20矩形方钢腹杆连接。根据工程的具体实际情况，经多方论证，确定本工程钢结构部分的总的施工 思路为：场外加工，场内拼装，桁架部分整体吊装，一次成活；围护部分散吊散 拼。即30.56m长桁架主钢梁分成两段在场外加工制作完毕后，运至现场，在两 塔楼之间30m高裙房顶位置搭设拼装平台，将

3、连廊的桁架主梁、次梁、腹杆、加 劲板、压型钢板施工完毕后，运用计算机控制液压同步提升技术，采用四组液 压千斤顶，整体提升，一次成活。之后作为连廊围护结构施工的操作平台，围护 结构安装，塔吊配合施工。2、整体提升原理2.1概况本工程钢结构连廊的施工由于安装高度高，精度要求高，外伸牛腿与桁架上 下弦杆之间每端仅有20的设计余量，如果使用传统的搭设支架和使用塔吊吊装 的施工方法，从施工成本、工期、安全性、施工质量等方面都受到较大的限制。 因此经多方论证，本工程中的钢结构主体桁架部分施工采用整体吊装的施工方 法，即将整个钢结构桁架各构件在拼装平台上拼装完毕后（包括压型钢板的施 工），采用计算机控制液压

4、同步提升技术进行整体吊装，然后进行桁架与牛腿间 的连接。整体吊装将会降低施工成本、缩短工期、提高施工安全性。根据钢结构 桁架本身的结构特点，提升点的布置要和结构的刚度分布相一致，同时也要保证 提升状态的结构受力情况和实际使用状态的结构受力情况基本吻合。故提升点的 位置选在钢结构联廊的支座处，提升地锚距上弦端部500总共布置4个提升吊点 提升地锚见后附图。提升天锚设置在标高85.94m位置处的外伸牛腿上，其中心 线与提升地锚的中心线在同一条垂线上。提升吊点确定后，确定各提升吊点的提 升力，并以此为确定提升油缸型号和数量的依据。根据钢结构桁架的重量，每点 的受力约20吨，故在每个提升吊点各布置一台

5、50吨的提升油缸。提升油缸的利 用系数为0.4。在联廊的两端23层平台上各布置一台液压泵站、在B塔楼23 层平台设置计算机控制系统一套。2.2计算机控制液压同步提升技术2.2.1计算机控制液压同步提升技术简介计算机控制液压同步提升技术是一项新颖的构件提升安装施工技术，它采用 柔性钢绞线承重、提升油缸集群、计算机控制、液压同步提升新原理，结合现代 化施工工艺，将成千上万吨的构件在地面拼装后，整体提升到预定位置安装就位， 实现大吨位、大跨度、大面积的超大型构件超高空整体同步提升。计算机控制液压同步提升技术的核心设备采用计算机控制，可以全自动完成 同步升降、实现力和位移控制、操作闭锁、过程显示和故障

6、报警等多种功能，是 集机、电、液、传感器、计算机和控制技术于一体的现代化先进设备。计算机控制液压同步提升技术具有以下特点：（1）通过提升设备扩展组合，提升重量、跨度、面积不受限制；（2）采用柔性索具承重，只要有合理的承重吊点，提升高度与提升幅度不受限 制；（3）提升油缸锚具具有逆向运动自锁性，使提升过程十分安全，并且构件可在 提升过程中的任意位置长期可靠锁定；（4）提升系统具有毫米级的微调功能，能实现空中垂直精确定位，设备体积小， 自重轻，承载能力大，特别适宜于在狭小空间或室内进行大吨位构件提升；（5）设备自动化程度高，操作方便灵活，安全性好，可靠性高，适应面广，通 用性强。2.2.2系统组成

7、计算机控制液压同步提升系统由钢绞线及提升油缸集群（承重部件）、液压 泵站（驱动部件）、传感检测及计算机控制（控制部件）和远程监视系统等几个 部分组成。钢绞线及提升油缸是系统的承重部件，用来承受提升构件的重量。用户可以 根据提升重量（提升载荷）的大小来配置提升油缸的数量，每个提升吊点中油缸 可以并联使用。本工程采用的提升油缸有350吨、200吨两种规格，均为穿芯式 结构。穿芯式提升油缸的结构示意图如图1所示。钢绞线采用高强度低松弛预应 力钢绞线，公称直径为15.24mm，抗拉强度为1860N/mm，破断拉力为260.7KN， 伸长率在1%时的最小载荷221.5KN，每米重量为1.1Kg。钢绞线符

8、合国际标准 ASTM A416 87a，其抗拉强度、几何尺寸和表面质量都得到严格保证。液压泵站是提升系统的动力驱动部分，它的性能及可靠性对整个提升系统稳 定可靠工作影响最大。在液压系统中，采用比例同步技术，这样可以有效地提高 整个系统的同步调节性能。传感检测主要用来获得提升油缸的位置信息、载荷信息和整个被提升构件空中姿态信息，并将这些信息通过现场实时网络传输给主控计算机。这样主控计算 机可以根据当前网络传来的油缸位置信息决定提升油缸的下一步动作，同时，主 控计算机也可以根据网络传来的提升载荷信息和构件姿态信息决定整个系统的 同步调节量。2.3同步提升控制原理及动作过程2.3.1同步提升控制原理

9、主控计算机除了控制所有提升油缸的统一动作之外，还必须保证各个提升吊 点的位置同步。在提升体系中，设定主令提升吊点，其它提升吊点均以主令吊点 的位置作为参考来进行调节，因而，都是跟随提升吊点。图2是提升系统同步控 制方框图。主令提升吊点决定整个提升系统的提升速度，操作人员可以根据泵站的流量 分配和其它因素来设定提升速度。根据现有的提升系统设计，最大提升速度不大 于6米/小时。主令提升速度的设定是通过比例液压系统中的比例阀来实现的。在提升系统中，每个提升吊点下面均布置一台激光测距仪，这样，在提升过 程中这些激光测距仪可以随时测量当前的构件高度，并通过现场实时网络传送给 主控计算机。每个跟随提升吊点

10、与主令提升吊点的跟随情况可以用激光测距仪测 量的高度差反映出来。主控计算机可以根据跟随提升吊点当前的高度差，依照一 定的控制算法，来决定相应比例阀的控制量大小，从而，实现每一跟随提升吊点 与主令提升吊点的位置同步。为了提高构件的安全性，在每个提升吊点都布置了油压传感器，主控计算机 可以通过现场实时网络监测每个提升吊点的载荷变化情况。如果提升吊点的载荷 有异常的突变，则计算机会自动停机，并报警示意。2.3.2提升动作原理提升油缸数量确定之后，每台提升油缸上安装一套位置传感器，传感器可以 反映主油缸的位置情况、上下锚具的松紧情况。通过现场实时网络，主控计算机 可以获取所有提升油缸的当前状态。根据提

11、升油缸的当前状态，主控计算机综合 用户的控制要求（例如手动、顺控、自动）可以决定提升油缸的下一步动作。提 升系统上升时，提升油缸的工作流程见图3,提升系统下降时，提升油缸的工作 流程见图4。2.4计算机控制系统的布置2.4.1传感器的布置激光测距仪：在每个提升吊点处，选择适当的位置，安装1台激光测距仪； 激光测距仪的目标靶子安装在被提升结构上，随着被提升结构的提升，激光 测距仪的测量距离越来越短；压力传感器：在每个提升吊点的油缸中，选择一个油缸安装压力传感器；压 力传感器安装在油缸的大腔侧，由于同一提升吊点的所有油缸的进油口并 联，压力相同，所以一个油缸的压力就代表同一提升吊点的压力；锚具及油

12、缸位置传感器：在每个油缸的上下锚具油缸上各安装1只锚具传感 器，在主缸上安装1只油缸位置传感器；将各种传感器同各自的通讯模块连接。2.4.2现场实时网络控制系统的连接地面布置1台计算机控制柜，从计算机控制柜引出比例阀通讯线、电磁阀通 讯线、油缸信号通讯线、激光信号通讯线、工作电源线；通过比例阀通讯线、电磁阀通讯线将所有泵站联网；通过油缸信号通讯线将所有油缸信号盒通讯模块联网；通过激光信号通讯线将所有激光信号通讯模块、A/D通讯模块联网；通过电源线将所有的模块电源线连接。2.4.3系统布置当完成传感器的安装和现场实时网络控制系统的连接后，计算机控制系统的 布置就完成。2.5提升吊点同步控制的措施

13、2.5.1提升油缸动作同步现场网络控制系统根据油缸位置信号和锚具信号，确定所有油缸的状态，根 据提升油缸的当前状态，主控计算机综合用户的控制要求，决定提升油缸的下一 步动作。当主控计算机决定提升油缸的下一步动作后，向所有液压泵站发出同一 动作指令，控制相应的电磁阀统一动作，实现所有提升油缸的动作一致，同时锚 具动作、同时伸缸、缩缸或同时停止。2.5.2提升吊点位置同步在每个提升吊点处，各安装一台激光测距仪，用于测量各提升吊点的高度。在提升过程中，设定某一点为主令点，其余11点为跟随点。根据用户希望 的提升速度设定主令点的比例阀电流恒定，进而主令点液压泵站比例阀开度恒 定，提升油缸的伸缸速度恒定

14、，主令点以一定的速度向上提升。其余跟随点通过 主控计算机分别根据该点同主令点的位置高差来控制这点提升速度的快慢，以使 该跟随点同主令点的位置高度跟随一致。现场网络控制系统将各激光测距仪的高 度信号采集进主控计算机，主控计算机通过比较主令点同每个跟随点的高度得出 跟随点同主令点的高差。如果某跟随点与主令点的高差为正，表示跟随点的位置 比主令点高，说明该跟随点的提升油缸速度快，计算机在随后的调节中，就降低 驱动这点提升油缸的比例阀控制电流，减小比例阀的开度，降低提升油缸的提升 速度，以使该跟随点同主令点的位置跟随一致。反之，如果某跟随点比主令点慢 了，计算机控制系统就调节该点的提升油缸伸缸快一些，

15、以跟随上主令点，保持 位置跟随一致。为了保证提升过程中的位置同步，系统中还设置了超差自动报警停机功能。 一旦某跟随点同主令点的同步高差超过某一设定值，系统将自动报警停机，以便 检查。整体提升同步控制系统见图5。2.6提升准备2.6.1液压提升系统液压提升系统中所有元件、部件必须经过严格的检测后才能进场使用。试验 依据请参阅后叙内容。应保存所有的试验原始记录。2.6.2钢绞线安装根据各点的提升高度，考虑提升结构的状况，切割相应长度的钢绞线； 钢绞线左、右旋各一半，要求钢绞线两头倒角、不松股，将其间隔平放地面，理顺;将钢绞线穿在油缸中，上下锚一致，不能交错或缠绕，每个油缸中的钢绞线 左右旋相间；

16、钢绞线露出油缸上端30厘米；压紧油缸的上下锚；将钢绞线的下端根据油缸的锚孔位置捆扎作好标记；用起重机将穿好钢绞线的油缸安装在提升平台上；按照钢绞线下端的标记，安装钢绞线地锚，确保从油缸下端到地锚之间的钢 绞线不交叉、不扭转、不缠绕；安装地锚时各锚孔中的三片锚片应能均匀夹紧钢绞线；其高差不得大于0.5mm，周向间隙误差小于0.3mm；地锚压板与锚片之间应有软材料垫片，以补偿锚片压紧力的不均匀变形。2.6.3梳导板和安全锚就位为了保证钢绞线在油缸中的位置正确，在安装钢绞线之前，每台油缸应使用 一块梳导板；安装安全锚的目的是油缸出现故障需要更换时使用，另外它也可以起安全保 护作用；梳导板和安全锚在安

17、装时，应保证与油缸轴线一致、孔对齐；2.6.4油缸安装以及钢绞线的梳导所有油缸正式使用前，应经过负载试验，并检查锚具动作以及锚片的工作情 况；油缸就位后的安装位置应达到设计要求，否则要进行必要的调整；油缸自由端的钢绞线应进行正确的导向；钢绞线预紧，在地锚和油缸钢绞线穿好之后，应对钢绞线进行预紧。每根钢 绞线的预紧力为15KN。3、组织措施3.1提升具备条件钢结构主体桁架施工完毕，其施工质量符合设计要求及施工规范规定；桁架上压型钢板、剪力钉及防护栏杆施工完毕；消除一切提升过程中的障碍物；桁架部分的质量控制资料必须齐全并合格；提升系统必须调试完毕；具备气象部门提供的近一周的气象信息。3.2提升指挥

18、小组现场总指挥：现场技术：现场测量：施工协调：现场用电：现场安全：现场质量：现场摄像：桁架生产安装：工程有限公司桁架整体提升： 机电有限公司3.3桁架提升施工组织3.3.1人员安排现场提升负责人：计算机控制系统操作：液压泵站操作：提升油缸操作：钢绞线系统安装：电工：现场协调：3.3.2主要设备提升油缸5台，其中1台备用液压泵站2台计算机控制系统1套传感器若干钢绞线系统1套3.4钢桁架拼装连接施工组织3.4.1吊装前的准备工作在主体焊接结束后，在胎架上对钢桁架进行总体测量，测量数据包括整体 总长度、宽度、高度，将测量结果作好记录并与牛腿实测数据对比。由起吊公司将钢结构主体初吊离地面平台，1.5米

19、高度，并用手动葫芦及 钢丝绳将桁架与混凝土框架柱固定平稳，下设钢墩。根据全站仪提供的钢柱轴线安装实际尺寸、数据、宽度、总长度，对主体 钢结构进行吻合测绘，达到土3mm之内，并对主体框架对角线进行校对，作好 调整工作。钢垫墩垫实或起吊稳固后在保证安全施工条件下，焊工对下弦翼板及加强 板进行仰焊和除锈油漆工作、吊装地锚的焊接工作。电焊机地线就近可靠连接。78.87米主体框架平台上放置固定木制跳板10块左右，准备安装连接时 用。在A、B两塔楼安装焊接设备及应用设备。照明设备的安装。3.4.2桁架提升到指定高度时应做的几项工作首先，在A、B主楼钢柱连接点75.14米和78.87米处的下端搭设施工平 台

20、（脚手架）。主体钢结构整体必须起吊平稳，四点均匀上升，到达指定连接点。然后在 主桁架A、B区C轴、D轴上八个连接点上焊临时加强板。焊接前注意就近搭接 好地线，避免焊接过电，损伤钢铰线。由于几道工序衔接可能出现高、低、左、右偏差，这时需要吊装公司配合 调整，达到校正尺寸。逐个进行单点连接固定，直到八点连接暂时固定完毕。当主体暂时固定校正尺寸无误时，进行连接板单板号孔工作。首先将单板 用螺栓固定在主体桁架连接孔上，然后再号钢柱上的连接孔。做到单一编号对号 入座。号完孔校正完，将连接板取下，双板用螺栓固定，就地用磁力钻钻孔。钻孔完毕，对号入座进行组装。将八个点都安装完毕，对高强螺栓进行初 拧，扭矩为

21、350N.M。在主桁架对接完成，加强板校正安装完成后，对夹板施焊，焊条为国标 506。施焊全部完成，整体安装验收合格后进行高强螺栓的终拧，达到扭矩为448 N.M。测量八点数据。3.4.3工作组织和设备配备拼装连接负责人：拼装连接技术主办：安全员：测量构件数据4人；起重工2人；焊工6人；电工1人装配工10人（分两组：A、B楼）；电焊机6台，放在A、B楼区内电闸边;气焊工具2套；导链23吨4个；磁力钻2台；角磨机1台；水平仪1台。4、安全技术措施（1）特殊工种操作人员必须持证上岗，工作时必须按规定穿戴劳动防护 用品，严禁无证操作和酒后上岗。（2）所有绝缘、检验工具，应妥善保管，严禁他用，并应定期

22、检查、校 验。（3）线路上禁止带负荷接电或断电，并禁止带电操作。（4）用电设备必须要采用一机、一闸、一漏电、一箱原则，施工现场的每台用电设备都应设有专用开关箱。（5）楼层内临时用电缆必须沿墙、柱固定，最大弧垂距地不得小于1.8m。（6）所有配电箱、开关箱标明其名称、用途、并做出分路标记。（7）照明采用220V电压，在潮湿场和易触及带电体场所电源电压不得 大于24V，碘钨灯外壳做保护接零，加装漏电保护器。配电箱、开关箱安装，线路连接工作必须由电工完成，严禁违章作 业。所有的电器设备必须安装漏电保护器，安装在电器设备负荷线首端。 使用前由电工检查测试，确认合格方可使用，不得使用漏电保护器 直接代替

23、电闸、开关使用。漏电保护器发生掉闸时不能强行合闸， 应由电工查明原因，排除故障后，才能继续使用。施焊场地周围应清除易燃易爆物品，或进行覆盖、隔离。严禁在带压的容器或管道上焊、割，带电设备应先切断电源。在贮存过易燃易爆及有毒物品的容器或管道上焊、割时应先清除十 净，并将所有的孔、口打开。气焊工作完毕必须将氧气瓶气阀关好，拧上安全罩。乙炔浮筒提出 时，头部应避开浮筒上升方向，拔出后要卧放，禁止扣在地上。电气焊结束后必须检查操作场地，确认无着火危险后方准离开。焊机允许工作条件：环境温度在-30C+40C之间，相对温度35%(+25C )以内，使用场所无严重振动和颠簸。保证使用场所无严重影响焊机绝缘性

24、能和引起爆炸的气体、化学性 沉淀、尘垢、霉菌及其它爆炸腐蚀性介质。焊接前必须检查各部位连接是否牢固，接零、接地是否良好，冷却 风扇工作是否工作正常，电焊机有无异常响声，全部认定安全后方 可操作。电焊机一次线不准超过5m，二次线不准超过30m，严禁用铁板、钢 筋代替焊接电缆。27、禁止触及初、次级线圈间带电部分，工作中 应有防护措施，配戴电焊手套和使用防护面罩以防止弧光灼伤眼睛 及面部和手臂的裸露部分，防止熔化金属的灼伤。焊机工作应按照相应的负载持续率工作，严禁过载使用。在大电流 工作情况下，避免较长时间短路。焊机室外工作时，须有防雨棚(罩)，移动焊机时，不准用焊机电缆 线拖动焊机。电焊机工作完

25、毕后切断电源，锁好闸箱，清洁机身，检查周围无火灾隐患后方可离开。（22）施工人员高空作业必须系好安全带，穿防滑鞋。（23）脚手架安装必须按架子工操作规程操作。（24）吊装钢结构前应对吊装设备、钢丝绳进行全面检查，确认安全可靠 后方可实施。（25）吊装前应进行试吊装，在试吊装过程中全面检查吊装设备、地卯、 钢丝绳、吊钩等的安全可靠性。（26）吊装时必须保证信号指挥人员与起重人员联系的准确性和及时性， 指挥人员在吊装时必须集中精神，发现异常情况必须及时停止吊装， 排除隐患后方可继续吊装。36、夜间施工要保证有足够的灯光。（27）大风（5级以上）、大雪天气不得进行吊装。（28）电焊工高空作业必须系好

26、安全带，并保证有牢靠的立足点。（29）垂直交叉作业必须保证上下工作人员不在同一垂直面上或下层 工作人员有可靠的防砸防护措施时方可施工。（30）必须严格按照政通大厦钢结构施工方案进行施工。5、整体提升实施5.1试提升前的准备解除钢结构桁架与地面的所有连接；认真检查钢结构桁架，并去除一切计算之外的载荷；认真检查整体提升系统的工作情况（结构地锚、钢绞线、安全锚、液压泵站、 计算机控制系统、传感检测系统等）；运用前述的控制策略，采用顺控方式完成油缸的第一个行程；行程结束后， 认真检查钢结构联廊、提升平台、提升地锚的情况；确认一切正常后，再完 成第二、第三行程，此即试提升阶段；测量主体钢桁架试提升前的几

27、何尺寸，见后附图；5.2试提升经提升小组指挥部决定，主体桁架与2003年2月23日下午2： 00试提升，提升高度1.5m，历时50分钟。试提升结束时，空中停滞24小时以上，观察钢结构桁架和整个系统的情况， 发现无异常情况。4.3正式提升整体钢桁架在空中滞留24小时后，桁架本身和整个提升系统无异常情况， 提升小组决定于2003年2月25日早7： 00正式提升。在正式提升过程中，控制系统运行在自动方式；整体提升过程中，认真做好记录工作；按照安装的要求，整体提升至预定高度；若某些吊点与支座高度不符，可进行单独的调整；调整完毕后，锁定提升油缸下锚，完成油缸安全行程。提升记录如下（以上弦计）：部 位时间

28、层 高标 高起始点6： 5434.3m九层7： 073.6m39.27m十层7： 303.6m42.87m十一层7： 563.6m46.47m十二层8： 183.6m50.07m十三层8： 373.6m53.67m十四层9： 093.6m57.27m十五层9： 353.6m60.87m十六层10： 083.6m64.47m十七层10： 323.6m68.07m十八层10： 453.6m71.67m十九层11： 303.6m75.27m二十层12： 103.6m78.87m桁架下弦起始提升标高31.7m，最终提升标高为75.14m，上弦起始提升标高 为34.3m （桁架高度3.6m），最终提升标

29、高为78.74m。桁架上下弦端头距外伸牛 腿端头设计距离每边为20，桁架在经过时提升速度放慢。提升高度44.44m，提 升时间316分钟。5.4结构最终就位当桁架提升至预定标高后，对每一吊点进行微调，直至达到安装要求；上下弦端头与牛腿达到安装要求后，对弦杆翼板和牛腿翼板进行螺栓连接， 对其腹板进行焊接连接；在结构牛腿安装焊接完成后，逐点手动控制每点油缸上升或下降，直至所有 负载完全承受在结构牛腿上；在单点下降过程中，严格控制下降操作程序，防止油缸偏载；在单点卸载过程中，严格控制和检测各点的负载增减状况，防止某点过载；拆卸提升设备。桁架尺寸测量表格桁架部位测量数据测量人员测量工具温度记录人测量时

30、间C轴下弦长度30.567钢卷尺10 C2月20下午1： 00C轴上弦长度30.577钢卷尺10 CD轴下弦长度30.556钢卷尺10 CD轴上弦长度30.553钢卷尺10 C5轴下弦长度8.798钢卷尺10 C5轴上弦长度8.806钢卷尺10 C9轴下弦长度8.784钢卷尺10 C9轴上弦长度8.785钢卷尺10 CC、5轴处上下弦杆高度3.602钢卷尺10 CC、9轴处上下弦杆高度3.600钢卷尺10 CD、5轴处上下弦杆高度3.597钢卷尺10 CD、9轴处上下弦杆高度3.598钢卷尺10 C注：本次测量尺寸为2003年2月20日桁架整体制作完毕后，于日最高温度时测得。上下弦杆的长度理论

31、尺寸为30.560m，最大偏差为17mm，上弦之间、下弦之间的理论尺寸为8800，最大偏差为15mm,上下弦杆高度理论尺寸为3.6m，最大 偏差3mm。桁架尺寸测量表格桁架部位测量数据测量人员测量工具温度记录人测量时间C轴下弦长度30.563钢卷尺0C王波2月21早晨7： 00C轴上弦长度30.573钢卷尺0C王波D轴下弦长度30.552钢卷尺0C王波D轴上弦长度30.555钢卷尺0C王波5轴下弦长度8.797钢卷尺0C王波5轴上弦长度8.805钢卷尺0C王波9轴下弦长度8.783钢卷尺0C王波9轴上弦长度8.785钢卷尺0C王波C、5轴处上下弦杆高度3.602钢卷尺0C王波C、9轴处上下弦杆

32、高度3.600钢卷尺0C王波D、5轴处上下弦杆高度3.597钢卷尺0C王波D、9轴处上下弦杆高度3.597钢卷尺0C王波注：本次测量尺寸为2003年2月21于白天最低温度时测得。上下弦杆的长度理 论尺寸为30.560m，最大偏差为13mm，上弦之间、下弦之间的理论尺寸为8800， 最大偏差为17mm，上下弦杆高度理论尺寸为3.6m，最大偏差3mm。结论：从以上测量结果看，在日最高温和白天最低温测量时，两者的偏差为：A =4mm，不会造成安装困难。桁架尺寸测量表格桁架部位测量数据测量人员测量工具温度记录人测量时间C轴下弦长 度30.566钢卷尺8 C王波2月23下午1： 30C轴上弦长 度30.576钢卷尺8 C王波D轴下弦长 度30.556钢卷尺8C王波D轴上弦长 度30.554钢卷尺8C王波5轴下弦长 度8.797钢卷尺8C王波5轴上弦长 度8.803钢卷尺8C王波9轴下弦长 度8.784钢卷尺8C王波9轴上弦长 度8.786钢卷尺8C王波C、5轴处上 下弦杆高度3.603钢卷尺