56精磨QC成果报告

1、提高减震柱镀后抛光合格率发 布 人: 高铁山江门市豪爵减震器有限公司 精磨QC小组 集团简介 大长江集团是一家专业生产摩托车及其零部件的大型企业，现已具备年产600万台发动机、 600 万辆整车的生产能力，是中国最具规模的摩托车制造企业之一。生产的“豪 爵”、“SUZUKI” 摩托车产销量、综合经济效益连续七年行业第一；中国品牌价值行业第一，07-09年用户满意度行业第一； 01年、04年、07年连续三届荣获“中国名牌产品”称号；多次获“全国质量效益型先进企业”；连续六年入选“中国企业500强”。公司简介江门市豪爵减震器有限公司成立于1997年2月，是大长江集团有限公司下属的具有独立法人资格的

2、子公司，是专业生产摩托车减震器的中外合资企业。公司集研发、制造和销售于一体，现有员工400多人，并具备了年产300万套摩托车减震器的生产能力，其各种型号产品的性能均己达到了日类产品的水平。小组名称精磨QC小组注册号09QC100课题登记号09QC100-1活动时间2009年03月2010年2月成立时间09年03月活动次数30次课题名称提高减震柱镀后抛光合格率课题类型现场型序号姓名职务组内分工备注1王碧强主管组 长小组成员均接受50小时以上QC培训2徐厚福班长数据整理3张立位班长数据记录4高铁山组员质 量 员5王 伟主管工具材料采购6庞 均组员设备控制7毛 江组员设备控制8苏立志主管设备控制精磨

3、QC小组现场型提高减震柱镀后抛光合格率一、小组概况减震柱镀后抛光合格率95%工序现状公司要求 选择课题 二、选题理由 从上图可以看出，减震柱镀后抛光合格率连续三个月偏低，达不到指标值要求。由于抛光的表面质量直接影响前减震器的质量和产量，因此解决抛光不良问题已迫在眉睫。08年12月-09年2月减震柱镀后抛光合格率折线图：提高减震柱镀后抛光合格率 要求95%平均89.37% 活动计划 计划： 实际： 时间项目3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月10年1月10年2月选择课题设定目标目标分析原因分析确定要因对策制定对策实施效果检查巩固措施总 结制表：徐厚福 审核：王碧强 日期：2009.3.

4、20 三、 现状调查及目标可行性分析 1、小组成员查看08年12-09年2月生产报表，统计了减震柱镀后抛光合格率情况，结果如下： 日期 项目12月1月2月合计抛光总数/支 197663163087197186557936合格数/支176345142978179893499216不良数/支21318201091729358720合格率%89.2187.6791.2389.37制表：徐厚福 日期：2009.4.7平均合格率89.37% 2、小组成员对08年12月-09年2月减震柱镀后抛光工序的不良品进行进一步分类、分析,并绘制排列图如下:不良品项目不良数/支百分比%累计百分比%备注磕碰划伤5164

5、487.9587.95脱铬36536.2294.17料废25314.3198.48其他8921.52100合计58720100/制图/表：徐厚福 日期：2009.4.20 从以上图表可以看出，减震柱镀后抛光工序产生不良品主要问题是磕碰划伤，占该工序不良品的87.95%，是导致减震柱镀后抛光合格率低的主要症结。制表：徐厚福 日期：2009.4.83、具体分析： 1）计算评估：经小组成员研究认为，只要对磕碰划伤的问题进行改进，有能力解决95%以上，经计算减震柱镀后抛光合格率为： 1-（1-89.37%）（1-87.95%95%）=98.25%95% 2）纵向比较：经统计发现，2008年1、7、11

6、月减震柱镀后抛光合格率分别为95.01%、95.15%、95.0%95%； 3）小组实力：小组中有3人有过类似问题改进经验，4人在磨加工行业有10年以上工作经验。综上所述，说明我们设定的目标可以实现。四、目标设定小组成员绘制目标柱状图如下： 公司要求质量指标值必须达标，因此，小组成员将本次活动目标设定为：将减震柱镀后抛光合格率由89.37%提高到95%。制表：徐厚福 日期：2009.3.289589.37五、 原因分析 小组成员运用头脑风暴法对产生磕碰划伤的原因进行讨论、分析，整理系统图如下：导板工作面材质硬导板工作面材质选择不合理制图：徐厚福 日期：2009.4.22磕碰划伤导托板表面有杂质

7、工件下料时相互碰击工件与箱底接触导、托板有缺陷导板与工件间隙小工件存放过高导、托板使用周期长加工时杂质未清除工位器具表面有铁屑工位器具未清洗干净导板调试不当导、托板表面磨损刃具选择不合理工艺设备不完善工位器具未清洗工位器具使用不当工件之间相互磕碰抛轮切削量小刃具切削力低导、托板未按规定更换 通过以上分析，小组成员共找出9条末端原因： 1、导板工作面材质硬； 2、导、托板未按规定更换； 3、抛轮切削量小； 4 、加工时杂质未清除； 5、导板与工件间隙小； 6、工件下料时相互碰击； 7、工件存放过高； 8、工位器具未清洗； 9、工位器具未清洗干净。？ 小组成员针对9条末端原因逐条进行分析、确认，验

8、证如下：制表：徐厚福 日期：2009.4.24请看具体的要因确认过程六、要因确认确认一：导板工作面材质硬 4月26日，徐厚福分别对4台磨床的导板进行验证，因导板工作面为硬质合金,发现工件在加工旋转时，尾部与导板接触过程中表面产生螺旋划伤，检查数据记录如下： 项目 设备编号加工数（件）工艺标准表面划伤件数（件）测量工具判断结果1#400工件表面划伤件数为”0”20目测不合格2#40016目测不合格3#40016目测不合格4#40012目测不合格 从以上图表可以看出，4台磨床的导板都存在有划伤工件表面的现象，不良率在3%-5%,不能满足使用要求，因此，该原因为要因。要因制表：徐厚福 日期：2009

9、.4.26螺旋划伤此部位产生 由上可知，导、托板都按规定的加工量进行更换，有效满足使用要求，因此，该原因为非要因。非要因制表：张立位 日期：2009.4.29确认二：导、托板未按规定更换 4月29日，张立位、王碧强分别对4台磨床导、托板的更换记录进行检查，检查结果如下： 项目设备编号导、托更换时加工量（件）更换标准(件)判断结果1#5.5万5万-6万合格2#5.7万合格3#5.2万合格4#5.5万合格导、托板更换记录确认三：抛轮切削量小 5月5日王碧强、高铁山对修整后的抛轮切削量情况进行检查，检查记录如下： 从以上图表可以看出，因抛轮的切削量小,无法消除工件表面存在的轻微缺陷,不能有效满足使用

10、要求，因此，该原因为要因。要因 项目 设备编号抛轮切削量范围（mm)标准切削量(mm)测量工具粗糙度（Ra)标准（Ra)测量工具判断结果1#0-0.0050.01-0.02千分尺0.180.2粗糙仪不合格2#0-0.0050.15不合格3#0-0.0050.17不合格4#0-0.0050.17不合格制表：高铁山 日期：2009.5.5此抛轮切削量小,无法满足要求确认四：加工时导托板杂质未清除 5月9日，王碧强、徐厚福对加工过程中4台磨床导、托板进行检查，具体情况如下： 从以上图表可以看出，加工过程中4台磨床的导、托表面都遗留有抛光时产生的杂质，划伤工件表面,不能有效满足使用要求，因此，该原因为

11、要因。要因制表：徐厚福 日期：2009.5.9 项目设备编号导、托板杂质标准(mm)测量工具判断结果1#有表面无杂质目测不合格2#有不合格3#有不合格4#有不合格抛光时遗留在导托板表面的杂质确认五：导板与工件间隙小 5月12日，王碧强、张立位用塞尺对使用过程中的四台磨床导板与工件的间隙进行检查，具体检查结果如下: 项目 设备编号间隙测量情况（mm）标准间隙量（mm）测量工具判断结果1#0.050.05-0.07塞尺合格2#0.06合格3#0.06合格4#0.06合格 从以上图表可以看出，导板与工件的间隙符合工艺要求，能有效满足使用，因此，该原因为非要因。非要因制表：张立位 日期：2009.5.

12、12塞尺检查工件与导板间隙,满足要求确认六：工件下料时相互碰击 5月20日，王碧强、庞均分别对2条抛光线，加工的200件工件下料时的状况进行检查统计，检查情况记录如下： 从以上图表可以看出，工件下料时碰击比例达到31%-33%，不能满足工艺需求，因此，该原因为要因。要因制表：庞 均 日期：2009.5.20 项目 抛光线编号下料数量（件）碰击数量（件）标准测量工具判断结果1#20066工件碰击件数为“0”目测不合格2#20062不合格工件与工件接触部位碰击确认七：工件存放过高 5月24日，徐厚福对放有不同外径的42箱工件的存放高度进行检查，检查记录结果如下：非要因制表：徐厚福 日期：2009.

13、5.24 项目 存放品种工件外径尺寸（mm)标准距离检查情况(mm)测量工具判断结果125c32工件到塑料箱边沿距离33mm37卷尺合格125b3141卷尺合格125a3045卷尺合格 从以上图表可以看出，42箱工件中,未发现有工件存放超高的现象，满足工艺需求，因此，该原因为非要因。工件未有存放过高现象,相互间用胶条隔离确认八：工位器具使用前未清洗 5月9日，王碧强对工位器具清洗情况进行检查,发现使用前的工位器具操作工都按规定进行了高压喷淋清洗,能有效满足现场使用要求，因此，该原因为非要因。 5月15日,王碧强、张立位分别对100个清洗后工位器具进行抽检，检查过程中未发现表面有铁屑、杂物的现象

14、，能有效满足使用要求，因此，该原因为非要因。非要因确认九：工位器具未清洗干净非要因塑料箱通过高压喷淋清洗胶条通过高压喷淋清洗要因总结4、工件下料时相互碰击3、加工时导、托板表面杂质未清除1、导板工作面材质硬2、抛轮切削量小通过验证，我们共确定四条要因！下一步？小组成员针对主要原因，运用“5W1H”的方法制定如下对策：制表：王碧强 日期：2009.6.3八、制定对策序号要因对策目标措施地点负责人完成日期1导板工作面材质硬重新确定导板工作面材质工件表面划伤件数为”0”采购不同材质导板进行试验,选择满足要求的材质现场王碧强09.6.152抛轮切削量小重新选择抛轮型号切削量为0.01mm-0.02mm

15、粗糙度（Ra 0.2)选用不同型号的抛轮进行试验,选择满足工艺要求的抛轮现场王碧强09.6.303加工时导、托板表面有杂质增加导、托板表面杂质清除装置加工时导、托板表面无杂质增加高压水喷淋，将抛光时产生的杂质冲洗掉现场王 伟09.7.164工件下料时相互碰击工件下料时增加缓冲装置下料时工件碰击件量为“0”1.在下料斗上方增加高压喷淋，通过水帘及压力减低滚落速度，减小冲击力，消除工件碰击现象现场王碧强09.7.25九、对策实施 1、针对导板工作面材质硬的现象，小组成员经讨论后确认，决定采购不同材质的导板进行试验,对现用的硬质合金导板进行改进。 实施一：重新确定导板工作面材质制表：王碧强 日期：2

16、009.6.8 2、6月8日，分别采购了尼龙王、胶木板、PO树脂板各1块进行试验,数据记录如下: 项目 导板材质加工数（件）工艺要求表面划伤件数(件)测量工具性能比较判断结果尼龙王400工件表面划伤件数为”0”100目测耐磨性差，容易嵌入杂质不合格胶木板40075目测耐磨性差，内部杂质多不合格PO树脂板4000目测耐磨性好、韧性好、更换周期长合格 从以上结果可以看出，选用PO树脂导板能够消除表面产生的划伤,满足使用要求，因此，我们认为该措施有效。制表：王碧强 日期：2009.6.16措施有效 3、根据以上试验结果，PO树脂板综合性能好，能够消除表面产生的螺旋线划伤，更适合作为导板的材质,王碧强

17、进一步向兄弟公司进行了咨询、确认，经小组成员讨论，决定导板的材质选用PO树脂板。 4、6月16日，采购了4块PO树脂导板，分别对4台磨床进行再次验证，数据记录如下： 项目 设备编号加工数（件）工艺要求表面划伤件数(件)导板材质测量工具判断结果1#400工件表面划伤件数为”0”0PO树脂板目测合格2#4000目测合格3#4000目测合格4#4000目测合格改进前导板材质改进后导板材质 1、针对抛轮切削量小,无法消除表面轻微缺陷的问题,经小组成员讨论，决定由王碧强根据我们的要求，向各抛轮厂家进行咨询、对比后，发现B24树脂抛轮、UB抛轮能够符合要求。 实施二：重新选择抛轮型号制表：王碧强 日期：2

18、009.6.20 2、6月20日，我们对采购的B24树脂抛轮、UB抛轮各1块进行现场验证，结果记录如下： 项目抛轮型号加工数量(件)抛轮切削量范围（mm)标准(mm)测量工具粗糙度（Ra)标准（Ra)测量工具判断结果B24树脂抛轮4000-0.030.01-0.02千分尺0.2-0.30.2粗糙仪不合格UB抛轮4000-0.030.12-0.06合格 3、根据以上试验结果表明， UB抛轮切削量好、工件表面光洁度高，质量稳定，经小组成员讨论，决定选用UB抛轮更换目前使用的抛轮： 制表：王碧强 日期：2009.6.29 4、 6月29日，采购了4块UB抛轮，分别对4台磨床进行再次验证，数据记录如下

19、： 项目设备编号加工数量(件)抛轮切削量（mm)标准(mm)测量工具粗糙度（Ra)标准（Ra)测量工具判断结果1#8000-0.030.01-0.02千分尺0.05-0.10.2粗糙仪合格2#8000-0.030.06-0.09合格3#8000-0.030.1-0.15合格4#8000-0.030.08-0.15合格 从以上结果可以看出，UB抛轮切削性能良好，满足使用要求，因此，我们认为该措施有效。措施有效改进前抛轮型号改进后抛轮型号 1、针对加工时导、托板表面有杂质的问题，小组成员决定在设备上增加高压喷淋、过滤装置，将遗留在导、托板表面的杂质冲洗掉，再通过过滤装置将杂质进行过滤，避免磨削液中

20、杂质在加工时划伤工件表面。实施三：增加导、托板表面杂质清除装置改进后加装的过滤装置未有高压喷淋，抛光时产生的杂质遗留在导托板表面对工件加工时进行高压喷淋，清除导托板表面杂质改进前结构改进后结构改进后结构 2、7月10日，2台磨床加装高压喷淋、过滤装置完毕后，分别对水压和流量进行了确定，并对效果进行了验证，数据记录如下： 项目设备编号加工数量（件）导、托板杂质测量工具流量（升/秒）测量工具水压Mpa测量工具标准判断结果1#400有少量目测1.0量杯0.1压力表表面无杂质不合格2#400有少量1.00.1不合格制表：徐厚福 日期：2009.7.10 3、通过以上验证，加装高压喷淋、过滤装置后有所改

21、善，但效果不彻底。导、托板表面仍有少量杂质未冲洗掉，通过观察发现工件前后端未清洗到。制表：徐厚福 日期：2008.7.14 项目设备编号加工数量（件）导、托板杂质测量工具流量（升/秒）测量工具水压Mpa测量工具标准判断结果1#800无杂质目测1.0-1.5量杯0.1-0.15压力表表面无杂质合格无杂质1.5-2.00.15-2.0合格2#800无杂质1.0-1.50.1-0.15合格无杂质1.5-2.00.15-2.0合格 小组成员再次讨论，决定增加清洗流量和水压，并对流量、水压分别验证，数据验证记录如下： 4、通过以上验证，增加清洗流量1.5升/秒和水压0.15 Mpa后，导、托板表面杂质已

22、经被清洗干净，满足使用要求。小组成员决定对另两台设备加装高压喷淋、过滤装置。制表：徐厚福 日期：2008.7.20 项目设备编号加工数量（件）导、托板杂质测量工具流量（升/秒）测量工具水压Mpa测量工具标准判断结果1#1600无杂质目测1.5量杯0.15压力表表面无杂合格2#1600无杂质1.50.15合格3#1600无杂质1.50.15合格4#1600无杂质1.50.15合格 5、 7月30日，另两台磨床加装高压喷淋、过滤装置完毕后，分别对水压和流量进行了确定，对效果进行了验证，数据记录如下： 从以上结果可以看出，设备加装高压喷淋，对水压、流量进行控制后,导、托板表面杂质可以全部清除，满足使

23、用要求，因此，我们认为该措施有效。措施有效 1、针对工件下料滚落时相互碰击的现象,小组成员经过分析，主要是下料斗有一定的斜度，工件滚落时速度加快，因冲击力产生碰击。经小组成员讨论，决定在下料斗上方增加高压喷淋，通过水帘及水压降低滚落速度,减小冲击力,避免碰击现象的产生。实施四：在工件下料时增加缓冲装置改进前改进后增加的高压喷淋装置 2、7月22日，下料斗高压喷淋装置改进和安装完成，并对下料效果进行了验证，数据记录如下： 项目 抛光线编号下料数量（件）碰击数量（件）标准测量工具判断结果1#40012工件碰击数量为“0”目测不合格2#40020不合格制表：王碧强 日期：2008.7.22 从以上结

24、果可以看出，下料斗增加高压喷淋装置后，工件之间相互碰击比例由31%-33%降低到3%-5%，有所改善，但问题未全部解决，还是不能满足使用要求。储水35mm-40mm工件与工件形成缓冲间距改进前改进后 3、 针对以上存在的问题，小组成员重新进行分析论证，发现增加高压喷淋后，冲击力未全部消除，还会存在碰击。于是，经小组成员再次讨论，决定在下料斗内增加储水，通过水的阻力来消除滚落时的冲击力，因工件外径为30- 32，储水的高度应高于工件的最大外径，即储水的高度确定为35mm-40mm。工件还有碰击现象 4、7月24日，下料斗内储水高度达到要求后，并对下料效果进行了再次验证，数据记录如下： 项目 抛光

25、线编号下料数量（件）碰击数量（件）标准测量工具判断结果1#6000工件碰击数量为“0”目测合格2#6000合格制表：王碧强 日期：2008.7.24措施有效 从以上结果可以看出，通过小组成员第二次改进，在下料斗内增加储水35mm-40mm后，工件之间相互碰击现象全部消除。满足使用要求，因此，我们认为该措施有效。 1、对策全部实施后，小组成员对09年8月10月对减震柱镀后抛光合格率情况进行汇总（生产总数N=623488支），统计数据如下： 日期项目8月9月10月合计抛光数（支）197515205046220927623488合格数（支）193980201827217879613686合格率（%）

26、98.2198.4398.6298.42制表：徐厚福 时间：2009.10.27对策实施前后减震柱镀后抛光合格率折线图：制图：徐厚福 时间：2009.10.27 结果显示：减震柱镀后抛光合格率已明显提升，并得到有效控制。QC小组活动取得了显著效果。对策前对策后十、效果检查制图：徐厚福 时间：2009.10.30 结果显示：QC小组活动完成并超过了制定的目标，减震柱镀后抛光月平均合格率达到98.42%。对策实施后目标完成情况：我们的目标达到了！89.3798.42 2、小组成员对09年8月10月减震柱镀后抛光的不良品进行分类调查统计，其数据及排列图如下： 制图/表：徐厚福 时间：2009.10.

27、30比例明显减少,不再是问题症结不良品项目不良数/支百分比%累计百分比%备注脱铬385139.2939.29料废263926.9266.21磕碰划伤238424.3290.53其他9289.47100合计9802100/ 1、投入S1： 增加喷淋,过滤装置：4个*1.2万元/个=4.8万元； 导板更换费用：4个*300元/个=1200元； 抛轮更换后增加费用: 2个*4000元/个=8000元； 合计：S1= +=5.72万元。 2、节约S2： 节约电镀返工费用：623488件（98.42%-89.37%）7.36元/件=414831元；节约返修工时费：623488件（98.42%-89.37%）225件/小时15元/小时2人=75150元;（人工费以每小时15元计）；节约返工返修费用： 623488件（98.42%-89.37%）1.02元=57490元(单件返工成本=设备费+辅料费+电费=1.02元) 合计：S2= +=547471元。 3、本次活动共创经济效益S： S=S2-S1