热镀锌常见的质量缺点及产生原因

1、热镀锌常见的质量缺点及产生原因、钢基缺点一、表面夹层此缺点主要表为锌层呈现不规则的外观，锌皮覆盖在带钢表面，未形成合金层。此锌层的下部往往有非金属夹杂物或氧化铁皮存在于钢基上。成因：由非金属夹杂在连铸进程中形成较大尺寸的聚积区造成的。集中于表面的下部，在以后的冷轧进程中暴露出来。此缺点外观呈隆起的直线条带状镀层。带钢内部不持续，且在热镀金属薄板中因棊金属的覆盖，多表现为波纹状的条纹。成因：原料钢锭中含有夹杂物而未焊合的孔洞。在热轧和冷轧时看不到，而在变形和加工时出现。可能是由于负名的炉渣夹杂形成，若是带钢在加工进程中吸收了氢原子，通常在渣带处以分子状态析出，从而形成了气孔，并在钢带的单面或双面

2、被观察到。另一原因为局部缩孔在变形进程中形成细小的不持续钢基所3、孔洞此缺点表现为贯穿带钢上下表面的材料不持续的外观。成因：材料破裂的结果。在热轧时，若是带钢横断面局部经受的压力过大，使其应变超过了钢的塑性（应变能力），就会出现孔洞。带钢愈薄，这种情形就愈明显。一般情形下，钢中的气孔、粗大的夹杂或轧入的异物、或轧前钢表面存在严峻的机械操作，均会引发带钢横截面强度减弱。4、氧化铁皮缺点此缺点外观呈镀层下陷的细小的凹坑状和浮雕状，是在热轧时氧化铁皮坑和疤被轧入钢基内而引发。氧化铁皮虽然可在酸洗时除掉，但不能肃除。这些缺点的外观呈点状、线状，也可能呈大范围的片状。残余氧化铁皮在酸洗时如未洗掉则在冷轧

3、时被轧入表面，它们也呈点状、线状和大范围的片状，一般无规则地散布在带钢表面。成因：在热轧带除鳞时由高压不压力不足造成的。在热轧时残余的氧化铁皮被轧入带钢;在酸洗不足的情形下冷轧时被轧入。二者的形态和散布密度不相同。五、原板擦伤此缺点外观分为两种状态：1）热轧、酸洗、冷轧划痕多为沿轧制方向的沟状条纹，其划痕的镀锌层往往因合金层生长速度较快而致使该处镀层较厚。在沟槽内一般无氧化铁皮存在。成因：带钢热轧或冷轧时板面有金属屑碎片，这些金属碎片被推到其端部而形成缺点。酸洗划痕可是由卷取或开卷时冷带表面的相对滑动，或带钢与酸洗线中的构件接触摩擦造成的。2）热擦伤此缺点呈现为在带钢运行方向上短小而密集的条纹

4、状隆起。成因：可能是轧制进程中润滑膜缺损，从而致使细微的难以肉眼觉察的冷轧带擦伤，会在热镀锌时出现隆起条纹。六、锈斑和乳化液残渣原料上的锈斑将致使镀锌层表面粗糙的麻点状表面。乳化液残渣是冷轧带钢表面上乳化液的热分解残渣，呈不规则形状的暗斑。成因：出现于冷轧带钢上的红锈或乳化液的残留处。乳化液残留物因带钢未被擦净或在冷轧阶段未被吹干所致。7、冷轧压痕此缺点是带钢表面周期性出现的点状突起或链状突起。辊印是指带钢表面周期性的凹坑，这种缺点一般与轧制方向无关。压折/折迭/条纹是带钢上的线状缺点，单独或周期性地出现，且不平等于轧制方向。点状突起一般是由工作辊上的凹坑造成的，链状突起一般是由工作辊径向凹坑

5、引发，后者是因异物颗粒黏附于支撑辊上，由于支撑辊与工作辊直径不同，支撑辊上的这些颗粒就会在工作辊上形成上述交织的链状凹坑。辊印是工作辊上的异物引发的。八、横向波纹/振纹横向波纹/振纹是一种不平度缺点。横向波纹表现为冷轧带钢上的浪状起伏,并常扩展到整个宽度。沿轧制方向呈波浪状。振纹表现为冷轧带钢上波纹状的表面，也常扩展到整个宽度，但这些波纹沿轧制方向呈现厚度的波动。成因：横向波纹主要由轧机振动引发，或轧辊加工不妥也会引发此类缺点。振纹是由于轧机机架交互鼓励振动的结果。W轧制方向，轧牆方向九、边浪/中浪此缺点表现为沿轧制方向向带钢中部/边部的波浪外观，一般不扩展到整个带钢宽度。成因：边浪和中浪由原

6、板剖面缺点（如凸度）引发，也可因热镀锌机组上托辊凸度和位置不妥引发。边浪也可由亮边（边部过厚）、切边刀片间距调整不妥或带钢边部与固定构件（如导卫）间的接触引发。10、带卷隆起此缺点表现为钢卷四全面面隆起，它是原板沿横向厚度不均的一种反映，即沿轧制方向存在线状、带状的增厚，在成卷时，在相应部位卷径不断增加所致。成因：在热轧时形成的，而且一旦形成，在冷轧时也不能消除。1、锯齿边此缺点指带钢边部呈锯齿状。成因：带钢在冷轧酸洗线上切边不良。切边时的过度冷变形（挤压）使边部在冷轧时形变过度，致使材料开裂而致。1二、橘皮外观呈细小波浪状浓密布置的条纹，且散布不均。成因：存在粗大晶粒而在随后加工中所致使的表

7、面现象。此缺点仅在薄板成型进程中产生，其成因是粗大的晶粒组织或较小的屈服变形。在临界区热变形后再结晶或高温退火都可致使粗大的晶粒。二、热镀锌进程引发的缺点一、炉辊辊印此缺点是镀层中的坑状或片状压痕。成因：冷轧带钢表面附着物和炉内气氛波动都可致使炉辊上出现沉积物黏附（例如：带钢表面的海绵铁等）。尺寸从微粒到几毫米厚，其宽度依炉辊周长而转变。在特定情形下（温度、时刻或速度、压力或带钢张力），这些颗粒黏附于带钢表面并被带走。炉辊上的沉积物能致使带钢表面凸起、凹痕或凹坑。二、氧化铁皮鳞片呈斑块状，其镀层较厚，它们在以后的加工进程中会发生开裂与脱落。成因：因退火炉内停留时在带钢表面形成的氧化铁皮随带钢一

8、路进入锌锅，于是黏附的氧化铁皮斑块也黏附了锌液。也有可能是炉鼻内锌液表面的氧化铁皮嵌入锌层内形成的。3、浮渣浮渣分为以下几类。1）渣带渣带是在镀锌层中沿纵向形成的散布不均的条带状夹杂物。成因：炉鼻处的锌灰或带钢带出的细小颗粒状锌渣。2）粗渣粒表现为镶嵌在锌层中尺寸为一2mm的渣粒。成因：由底渣、锌液中的悬浮渣和面渣沉积于带钢表面引发。3）细渣粒指在锌层中呈条状或聚积状散布的细小渣粒（尺寸小于）。成因：由底渣、锌液中的悬浮渣和面渣沉积于带钢表面引发。对于镀锌后经合金化退火处置的镀层，由于经历了扩散退火，此缺点可消失。4）渣斑指在锌层中嵌入的大颗粒（大于2mm）的渣粒。成因：因粗大的面渣附着于带钢

9、表面而引发的。一般再现于厚的镀层或较厚的带钢表面。4、露钢指镀锌层断续出现局部斑点状或无规则的黑色区域。成因：主要在停车后形成（带钢在预热炉中被氧化），或带钢表面有脏物（例如炉鼻处的耐火材料）妨碍了锌液浸润而影响镀锌反映。五、镀层云纹镀层呈现轻微的水波纹状起伏。成因：当带钢从锌液中抽出时振动引发的。通常在镀层厚度较大、带钢入锌锅温度和锌锅温度偏低、带钢运行速度低及冷轧带钢表面粗糙度的情形下容易产生。对于合金化退火处置的镀锌带钢不会出现此缺点。六、镀层横纹此缺点表现为沿带钢宽度方向镀层呈条纹状不规则的增厚。成因：一般是因为锌液中铝含量太高（大于）,或带钢入锌锅温度较低。这种缺点在合金化退火处置时

10、可消除。7、亮边（边部过厚）表现为在带钢边部因镀层局部过厚而出现的条状花纹，它是粗大凝固组织形成的粗糙表面。成因：因气刀边部的吹气进程发生故障。当带钢速度低，气刀吹气压力低时最易形成。在合金化退火处置时，边部镀层的增厚会致使边部欠合金化。另外，边部增厚还会使开卷后的带钢产生浪边。八、亮点（飞溅）带钢表面散布不匀的点状和透镜状的锌粒亮痕。成因：在气刀擦拭锌液时，由于某些原因（例如吹气压力、距离、角度和带钢速度）引发锌液飞溅，分散的锌液滴黏附于带钢表面所致。可通过调整气刀参数及带钢速度加以避免。九、气刀纵痕表现为沿带钢移动方向镀层表面出现的较宽大的条痕，其镀层厚度较大，且结构也有所不同。成因：因气

11、刀刀唇局部堵塞引发。10、气刀斜痕气刀斜痕是带钢横向或斜向上镀层厚度增厚及表面结构不同的条带状缺点。成因：此缺点是在清理气刀刀唇时，在清理的部位吹气压力下降，引发镀层厚度增大。气刀斜痕对合金化处置镀层板有害，局部发生欠合金化现象，而且将引发带钢在以后开卷时出现浪形。1一、边部锌粒指位于带钢边部颗粒状的金属镀层。该缺点主要在带钢厚且移动速度慢的情形下出现。成因：常出现于厚带钢且边部表面粗糙，在吹气压力较低时容易形成。另外,带钢边部由于某种原因使锌液的浸润性变坏时也可能发生。1二、羽毛纹（闪弧）表现为从带钢边部起向部扩展的呈楔形的无光泽的镀层外观。成因：此种无光泽镀层实际上是镀层表面的氧化膜，主要

12、发生在厚镀层或厚带钢的情形。13、金属飞溅指金属镀层内一些类似于点状的突起。成因：因气刀周围镀层金属出现的湍流。这些湍流溅沫呈点状附于带钢表面,增加了带钢镀层厚度，以致在镀层扩散退火处置时不能完全合金化。14、灰色镀锌层此缺点的带钢局部镀层呈暗灰色无锌花的外观。成因：实际上是局部镀层的铁一锌合金外露的结果。主如果带钢入锅温度及锌锅温度太高，锌液中铝浓度太低，和带钢表面粗糙等。1五、合金化不足指合金化退火处置的镀锌带钢局部镀层表面仍呈现光泽外观。成因：局部镀锌层过厚；扩散退火温度控制不妥；锌液铝含量太高。1六、锌锅辊辊印一般在带钢表面呈纵向平行的条纹存在。成因：因锌锅中的沉没辊或稳固辊的沉积物划

13、伤冷轧带钢表面引发的。17、斑点表现为在镀层表面不均匀散布的的暗灰色斑点。在合金化处置后，这些斑点呈光亮色。成因：附着于转向辊上的金属锌粒与镀后尚未冷却凝固的带钢接触时出现的表面压痕。1八、接触条痕（擦伤）擦伤是直观的、有时可触知的因机械接触金属镀层而形成的痕迹。依照明条件，该条痕或亮或暗于带钢表面。成因：带钢在涂镀后与机械部件擦伤而形成此种缺点。现在，镀层可能是固态的也可能是液态的。1九、辊印沿带钢运动方向出现的小压痕（间距等于辊的周长）。这种压痕从与辊子接触的表面透过另一面。若是在热镀锌前已经存在辊印，则在压痕周围会出现镀层增厚（如图），经平整后虽然可消除压痕，但表面仍残留可见的疤痕。成因

14、：辊印是由粘附于轧辊上的颗粒引发的，另外，退火炉中的辊子表面存在赃物使软的带钢受到机械操作也会引发辊印。20、形变纹理（拉矫纹）带钢在加工进程中由于局部应变形成的条纹。该条纹不必然十分明显。成因：在加工进程中，超过屈服点时材料首选发生不均匀塑性应变，纹理区与应力大约成45，随着形迹增加，这些区域扩大且彼此交叉，直到遍及整个表面。形变纹理发生在局部变形小的区域。板带村易于产生形变纹理，在应力一应变曲线上有明显屈服延伸的板带材易产生形变纹理。跔程度的平整将会消除显著的屈服延伸，也即抑制了形变纹理的出现。2、横折印横折印为带钢表面与轧制方向垂直的条纹。以规则或不规则的间距横贯带钢表面，也有位于带钢边

15、部。如折纹的间距较大且随机出现，则称为导向辊折纹。如呈短束状并在带钢宽度和长度方向由以必然间距有规律散布，则称为矫直折纹（为了消除卷取折印而经拉矫的带钢易出现矫直折纹）。靠近带钢边部的横折印称为边折纹。成因：本质上与形变纹理相似。它是带钢在开卷进程中，沿运动方向局部屈服的结果。卷筒和弯辊/导向辊的几何设计和带钢的厚度、温度都对横折印的形成有重要影响。高的屈服延伸，是伴有低屈服强度时，出现横折印的偏向明显增大。由于/应变进程与时刻有关，因此，在较高的带钢开卷速度下，产生横折印的危险减小。边折印的产生主如果带钢边部平整不充分。在冷轧及热镀锌机组上及其后序加工均有可能产生此类缺点。2二、羽痕/平整纹

16、为平整工序产生的羽毛状条痕，可能在局部或整个带钢宽度上出现。成因：带钢在辊缝中不均匀延伸引发的。23、折挤痕迹/折痕/条纹为带钢表面单个或周期性出现的线形痕迹，这些痕迹与轧制方向不平行，乃至几乎与轧制线垂直。成因：带钢不平地在辊缝中形成折叠，从而形成单个的折痕。若是这种折叠在辊面上留下压痕，则会在随后的带钢上出现周期性的条痕。三、后处置进程及其它缺点、铬酸盐钝化缺点此缺点为铬酸盐钝化处置后锌层表面出现的棕黄色痕迹。在整个带钢宽度和长度上都可能出现，形貌为条状、长形或不规则的斑点。成因：铬酸盐钝化后由于挤干辊表面磨损或挤压力不够，铬酸盐溶液未充分挤干所致。磷化缺点镀锌层磷酸盐处置时未形成磷化层的

17、局部镀层外露。成因：因活化处置及磷化处置工艺参数失控或机械操作引发的，例如磷化液温度、浓度、喷嘴堵塞、轧辊损伤等。3、膜层缺点当镀锌层表面涂覆有机膜时，未完全形成膜层的部位，和膜层比临近表面高而呈现条纹状突起。成因：未形成膜层的局部表面和较厚的膜层条纹是有缺点的涂覆辊造成的。表面的麻点是因膜层干燥不充分引发的。黏在涂覆辊上的涂覆材料又会在后续的带钢表面形成突起。啟4、卷取擦伤外观呈束状，为一种表面机械损伤。成因：此缺点在冷轧后所有工序都可能出现。由开卷或卷取等进程中相邻两圈带钢之间的相对移动而引发。五、横弯为带钢垂直于轧制方向的横向弯曲。成因：带钢的横向弯曲可能是平整进程中由于带钢与上下工作辊之间的不均匀摩擦引发的。导向/转向辊直径与带钢张力的匹配不妥可能是一个因素。另外,拉矫机的调整不妥也可能影响