隧道洞口与明洞施工技术方案(非常全面)

1、隧道洞口与明洞施工技术方案（非常全面） TOC o 1-5 h z HYPERLINK l bookmark0 o Current Document 第一章 编制说明 4编制依据 4招标设计文件 4技术标准、规范和规程 4编制目的 4适用范围 4 HYPERLINK l bookmark2 o Current Document 第二章 工程概况 5工程简介 5地质概况 6 HYPERLINK l bookmark7 o Current Document 第三章 施工准备 7人员配备 7机械设备 7材料计划 8施工进度计划 8 HYPERLINK l bookmark9 o Current Do

2、cument 第四章 施工方案 8总体施工工艺 8边仰坡施工 9边仰坡施工工艺流程 9边仰坡测量放样及测量复测 10洞外截水沟施工 10开挖及边仰坡防护 11洞口地表沉降观测 16进洞管棚施工 17钻机工作平台开挖 17测量放线 17施作混凝土套拱、安设孔口管 17封闭开挖面 20钻孔 20管棚的加工 21注浆 21洞门施工 22明洞施工 22明洞施工工艺流程 23仰拱填充施工 23明洞衬砌施工 264. 6 施工防排水 34排水盲沟 34排水沟 35防水层 35回填 39墙背回填 39明洞回填 39洞口及明洞施工弃渣 40 HYPERLINK l bookmark25 o Current D

3、ocument 第五章 质量保证措施 40质量目标 40质量要求 40明洞浇筑 40明洞防水层 41明洞回填 41喷射混凝土支护 41钢筋网 42仰拱 42混凝土衬砌 43排水 43止水带 43超前导管 44质量缺陷整改措施 44混凝土保护层厚度不足整改措施 44隧道裂纹整改措施 44隧道衬砌（拱腰、边墙、底板）渗水整改措施 45隧道衬砌表观缺陷（错台、表面松散物及异物、混凝土蜂窝麻面）整改措施 46隧道衬砌钢筋间距过大整治方案 46质量保证体系 47 HYPERLINK l bookmark27 o Current Document 第六章 施工安全保障措施 47安全保证体系 48安全保证措

4、施 49 HYPERLINK l bookmark29 o Current Document 第七章 环境保护及文明施工 50环境保护、水土保持保证体系 50环境保护和水土保持保证措施 51文明施工保证措施 52第 页隧道洞口与明洞施工技术方案第一章编制说明编制依据1.1.1招标设计文件序号招标、设计文件1235国道金华婺城至武义公路婺城段工程TJ-2合同段合同协议书2 235国道金华婺城至武义公路婺城段工程TJ-2合同段招标文件3 235国道金华婺城至武义公路婺城段工程TJ-2合同段投标文件4235国道金华婺城至武义公路婺城段工程TJ-2合同段两阶段施工图设计第一册;5235国道金华婺城至武

5、义公路婺城段工程TJ-2合同段两阶段施工图设计第四册1.1.2技术标准、规范和规程序号技术标准、规范和规程名称文号1中华人民共和国安全生产法主席令第13号2浙江省交通建设工程质量和安全生产管理办法浙江省人民政府令第 300号3公路隧道施工技术规范JTG F60 20094施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-20055公路隧道施工技术细则JTG/T F60 20096公路隧道勘测规范JTJ063-19857爆破安全规程GB672220038公路工程质量检验评定标准JTG F80/1-20049建筑机械使用安全技术规程JGJ33-2012编制目的为认真贯彻执行 安全第一、预防为主、综合治理”的

6、方针，保证大山隧道洞口与 明洞施工质量以及施工中人员及设备安全，防止安全事故发生，特制定大山隧道洞口 与明洞施工技术方案，以规范隧道施工管理和施工作业行为，实现安全质量生产管理 标准化。适用范围本施工方案适用于235国道金华婺城至武义公路婺城段工程 TJ-2合同段大山隧道 起点处洞口与明洞施工。注：大山隧道由本合同段与武义段 TJ-1合同段共同完成，本合同段大山隧道施工 范围为大山隧道起点至 K11+568。第二章工程概况2.1工程简介本标段起讫桩号 K7+700K11+568 （婺城段终点）段路线长度约为3.868km,主要工程内容为路基（含防护、排水工程）、桥涵、隧道、交叉、三改及配套设施

7、等 工程（不含绿化、交通安全设施、隧道机电）及婺城段全线起讫桩号（K0+000K11+568）段范围内的的路面工程（含底基层、基层、沥青混凝土面层）等工程的施 工完成、缺陷责任期缺陷修复及保修期保修责任。主要结构物包括上马山分离式隧道，左洞长 1062米，右洞长1072米；和安分 离式隧道左洞长 258米，右洞长220米；大山分离式隧道左洞长 748米，右洞长 783米，中桥232.4米/3座。计划工期为：30个月，缺陷责任期均为 24个月。项目地理位置图浙江者235国建金华密城至武义公路工程整城月:口-2标殿总体平面图项目总体平面布置图表2.1-1大山隧道洞门及明洞工程概况一览表隧道名大山隧

8、道起讫桩3右洞洞口及明洞左洞洞口及明洞YK10+785-YK10+805ZK10+812-ZK10+835洞口及明洞长（m）2023隧道形式分离式隧道净高（m）5.05.0净宽（m）1414衬砌明洞SMA明洞SMA厚度（cm）8080长度（m）2023洞门形式削竹式削位通风左右洞各4组16台112cm纵向射流通风（全隧道）洞门工程主要包括明洞边仰坡施工、开挖土石及回填、洞顶截水沟；明洞工程主 要包括仰拱、衬砌、防排水及回填。表2.1-2大山隧道洞门工程量一览表项目单位数量明洞边仰坡临时支护C20喷碎m3303A22砂浆锚杆m3635E6钢筋网间距15*15cmkg8760开挖土石/m31350

9、0回填土石/m34300洞顶截水沟M7.5浆砌片石m3113表2.1-3大山隧道明洞工程量一览表SMA项目材料单位数量模筑碎C30自防水m31572防水层钢筋EVA防水板HPB300m2kg131336489HRB400kg90902墙背盲沟保护层级配碎石m31164 100mm纹管双层土工布mkg862627墙背回填M7.5浆砌片石m3341调平层C10碎m376仰拱填充路缘石及铺槽沟底C15片石碎C25钢筋碎m3m3566342.2地质概况大山隧道进出洞口位于丘陵坡麓，乔灌木比较茂盛，自然坡度为7-17。；表面覆盖较薄含碎石粉质黏土，灰黄色，可塑，下伏基岩为凝灰质粉砂岩；进出口段隧道埋深浅

10、，隧道开挖可能造成裂隙张开发展，浅部裂隙发育大山左洞起点 ZK10+812E5JQ祸 a20ai14m捐甫大菅m曰闲手度吒丁褚助村词壬举 无座像丁瑞防SHAS5JQS6c20n?0n?3a桶加上管桶故h和W+咛管大山隧道进洞段情况图第三章施工准备人员配备人员配备计划表部门班组或部门人数备注作业队开挖班10洞口及明洞开挖喷浆支护班20喷浆支护施工运输班10出渣及混凝土运输等电工班2临时用电钢筋加工班6钢筋加工碎拌和站/W品碎7碎拌制机械设备机械设备需求计划表设备名称功率、吨位、容积单位数量碎输送泵60m孙台1空压机20m3min台4变压器800kVA台2发电机200KW台1碎湿喷机5.5kW台4

11、挖掘机/台3装载机/台3自卸汽车25t辆4碎拌和楼HZS120台2碎拌和楼HZS90台1碎运输车9方辆6材料计划(1)隧道施工前应做好水泥、砂石料、钢筋(材)、外加剂、防水板、透水管等各项 材料的招标订购工作，并根据施工进度计划，制订材料供应计划；特别是做好隧道前 期施工支护所需的采备工作，如：水泥、中(粗)砂、小碎石、速凝剂、钢筋等材料以 及早强锚固药卷、钢拱架等成品、半成品等。(2)材料采购应严格按材料招投标程序进行，选择供应能力强、质量合格、价格优 惠的供应厂家。(3)材料进场前应严格进行了检查验收和取样送检， 试验合格经监理工程师认可后 方可进料，杜绝不合格材料进入现场。施工进度计划大

12、山隧道施工计划由起点向终点方向双洞单向掘进，大山隧道洞口及明洞计划于2018年1月24日开始施工，详细施工计划如下图所示:第四章施工方案总体施工工艺施工准备:I I施作截排水沟I边仰坡开挖支护洞口超前支护1开挖I与设计不符基底承载:力监测满足设计要求I浇筑仰拱钢筋混凝土 4 地基处理 I 施作防排水设施与洞外衔接安装衬砌及洞门模板I洞门与明洞衬砌整体浇筑混凝土拆除衬砌及洞门模板I回填J施作洞口排水设施、坡面绿化 结束 工洞门及明洞总体施工工艺流程图注：隧道洞门与明洞段衬砌在隧道暗洞衬砌23模后在返后洞门段施工，并用同一种材料整体浇筑。边仰坡施工边仰坡施工工艺流程施工工艺流程图边仰坡测量放样及测

13、量复测复核图纸，准确定出洞口位置，按设计位置放出边、仰坡及洞口开挖边线。在沿 隧道中线方向510m设置一个观测断面，每个断面埋设 711个地表观测桩，定时 观测下沉情况。并设测量专门人员严格检查开挖面坡度，做到一边开挖一边进行测量复测，所放 重要桩位应采取在地面设十字桩进行保护、基准点测设控制采用四级水准测量引点到 开挖面附近，并在施工时，随时进行高程复测检查。测量复测时严格按照设计图纸要 求的坡度进行复核，经本图纸设计要求，大山隧道边坡坡度为1:0.75,仰坡坡度为1:1.5洞外截水沟施工根据地形条件，在隧道开挖线外 5m处设一截水沟，距形截面，内底面宽度为50cm,高度为50cm, 25c

14、m厚M7.5浆砌片石，并且截水沟与附近洞外排水沟自然顺 接，防止地表水倒流入洞内和洞口积水。及早修建洞门处排水沟，以便截水沟水流汇 集，并根据洞口位置的地势情况，将汇水统一引致指定位置。25T 5025洞外我水凝断釉造开挖及边仰坡防护1、开挖注意事项：(1)洞口边坡、仰坡开挖应尽量保护原生态植被。(2)施工宜避开雨季，如确需在雨季施工时，应制定严密的施工方案和防护措施， 同时应加强对山坡稳定情况的监测、检查。(3)洞门端墙处的土石方，应视地层稳定程度、洞口施工季节和隧道施工方法等选 择施工时机和施工方法。(4)洞口边坡、仰坡土石方的开挖应减少对岩、土体的扰动，严禁采用大爆破；边 坡和仰坡上可能

15、滑塌的表土、灌木以及边坡和仰坡上的浮石、危石要清除或加固，坡 面凹凸不平应予整修平顺。(5)应在进洞前按设计要求对地表及仰坡进行加固防护；松软地层开挖边、仰坡时,宜随挖随支护，随时监测、检查山坡稳定情况。当洞口可能出现地层滑坡、崩塌 时，应及时采取预防和稳定措施稳定坡体、确保施工安全。(7)洞口边仰坡排水系统应在雨季之前完成。隧道排水应与洞外排水系统合理连 接，不得侵蚀软化隧道和明洞基础，不得冲刷洞口前路基边坡及桥涵锥坡等设施。(8)洞口仰坡上方洞身范围内禁止修建施工用水池。(9)进洞前必须完成应开挖的土石方，废弃的土石方应堆放在指定的地点，边坡、 仰坡上方不得堆置弃土石方。2、开挖方法:大山

16、隧道进出口明洞均为20m,进出口围岩情况见图4.3-1、图4.3-2:雨 刑 ；相 :如 :也 J0 100 g AM TG 如 站Qj；44口无Heim, *电*, m门和7 itltWM&f. IMh Ti. FAAtiUttH. It H，HW，贴 中WHt tf fK. ittlAf- *-，卡什*鼻-M下更筌，RHB岫帛上& K4f4. *tf L tAAMIHI.ttWStf. im 户!(*，竞配,*N*#/V * tfitttt, E*ttu *att 初产 Jtltl*MTtttb- m T，,武希看工 tAMUk t虻 H也 MNft. ttHt*靶，工*空，看饱*1(*“

17、，m r i4. mfltUHfilt M-髓1*。代七善 itmtsj miimhQ|Hi% HjUT“札*斯比上 tfi： mMi. BnI |Atl)fa珏I i。M图4.3-1大山隧道右线进洞口地质图图4.3-2大山隧道左线进洞口地质图洞口明洞采用明挖法施工，开挖至明暗分界线。(1)根据设计图纸要求进行边坡(1:0.75)、仰坡放线(1: 1.5),自上而下逐 段开挖，不得掏底开挖或上下重叠开挖引起安全事故。(2)人工配合挖掘机按照设计坡度、尺寸进行洞门及明洞土方开挖，分层35m 开挖出洞口位置，边仰坡的开挖确保坡面平顺并与原地形成为一体。采用挖掘机开挖，自卸车运土，人工配合刷坡。(3

18、)边、仰坡分层开挖完成后，经质检工程师检查合格后并报监理工程师批准 方可进行边仰坡支护。必须边开挖边支护，下台阶必须在上台阶支护完毕后再进行开 挖，并加强监控量测。3.边仰坡防护(1)边仰坡防护形式大山隧道进口边仰坡防护采用 4 22mm砂浆锚杆、双层E6定型钢筋焊接网，20cm 厚C20喷射混凝土防护形式；边仰坡周边外 2.0m范围内采用(|)22mn#浆锚杆(长2.5m,间距2.0*2.0m,按梅花形布置）、单层E6定型钢筋焊接网，20cm厚C20喷射 混凝土防护形式。大山隧道出口边仰坡开挖时，在边仰坡面上应打仰斜式排水孔，内 插（|）50mmf丁孔波纹管，与水平夹角为79,深4.5m,间

19、距4*4m ,局部富水区域 适当加密。表4.2.3.1边仰坡临时支护设计参数表项目地质情况坡率参数备注边仰坡周边外2m范围内全风化自然破10cm厚C20喷砂+单层E6钢筋网+4 22mn#浆锚杆（长 2.5m ,间距 2.0*2.0m ）先清除表层浮土 和不稳定碎石边仰坡全风化1:1 1:1.2510cm厚C20喷砂+双层E6钢筋网+4 22mn#浆锚杆（长 3.5m,间距 1.2*1.2m ）非临时应1:1.25强风化1:0.5 1:0.7520cm厚C20喷砂+双层E6钢筋网+4 22mn#浆锚杆（长 3.5m,间 1.5*1.5m）非临时应1:1中风化1:0.3 1:0.510cm厚C2

20、0喷砂+单层E6钢筋网+4 22mn#浆锚杆（长 3.0m,间距 1.5*1.5m ）非临时应1:0.5 1:0.75保5, g句电3.办刘u且更变建 一一前 力孙案曾杵X HJE L5-L彳中赏砂菜筋杆（长L X间鹿通L 2比L闻大山隧道进口边仰坡防护布置断面图（2）砂浆锚杆施工砂浆锚杆施工工艺流程图利用电动钻机钻孔，孔位与岩面垂直，钻孔直径比管径大2cm以上。钻孔后用高 压风消除孔内石屑，然后安装锚杆，插入长度不小于设计长度的90%。成孔后用高压风清孔后，先将内径45mm,壁厚11.5mm的软塑料排气管同锚杆一起送入钻孔 至孔底，并在孔外留0.5m左右的富余长度，然后将注浆管固定在孔口位置

21、，并将锚 杆孔口堵塞，确认排气管畅通后，采用双管排气法注浆，直到排管气不排气或溢出稀 浆时停止，拔出排气管，待砂浆达到强度后安装垫板拧紧螺帽。(3)钢筋网钢筋网采用E6双层钢筋焊接网，为方便施工，事先加工成 1 Km的方片，并预 留一定的搭接长度，施工时运至工作面进行安装。钢筋网加工制作及安装时应注意： 除锈、去油污、确保钢筋质量符合要求。钢筋网铺设时，应随混凝土初喷面起伏敷设， 并与壁面接触紧密，每片钢筋网搭接长度不小于12个网格。第一层钢筋网应在岩面喷射一层混凝土后再铺挂，底层喷射混凝土厚度不小于 4cm,第二层钢筋网铺挂时应与第一层钢筋网之间用同强度的混凝土垫块或短钢筋头 隔开，保证钢筋

22、网之间有间隔，且第二层钢筋网的保护层厚度不少于4cm0钢筋网的节点与锚杆接头采用点焊的办法焊接牢固，防止喷射混凝土时晃动。(4)喷射混凝土厚度不足喷射混凝土施工工艺流程图喷射前将岩面的松动土块、石块进行清理，并埋设喷层厚度控制标志钉，每 1 2m设一根。混凝土用强制式拌和机分次投料拌合 C20混凝土，机械上料，拌和料采 用混凝土输送车运送到作业点。拌和料采用混凝土专用输送车运送到作业点。喷射混凝土施工分初喷和复喷二次进行，初喷在开挖（或分层开挖）完成后立即进 行，以尽早封闭坡面，防止表层剥落。复喷混凝土在锚杆、挂网安装后进行，尽快形 成联合支护体系，以抑制边坡周边变形。分层开挖面混凝土喷必须喷

23、射平整，保护层 不得小于4cm。混合料要随拌随喷，供料连续；喷射作业分段、分片、分层，由下而 上依次进行。分层喷射时，后一层应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝后1h再行喷射，需先用风水清洗喷层面。喷射机工作风压稳定，喷头与受喷面的距离保持在 0.81.5米范围内，喷射的角度最好保持与受喷面垂直，喷头操作应连续不断地做圆 周运动，并形成螺旋状，喷射的路线应自下而上，做“需运动，喷射混凝土终凝3h后方可进行下一层作业。支护施工过程中严格按照设计进行，主要控制项目：锚杆数量、位置、长度、注浆饱满度、砂浆强度、喷射混凝土厚度和强度。支护完成后按照规范要求进行养生。4.2.5洞口地表沉降观测（1）洞外观

24、察重点在洞口段、岩溶发育区段地表和洞身埋置深度较浅地段，其 观察内容应包括地表开裂、地表沉陷、边坡及仰坡稳定状态、地表水渗透、地表植被 变化等。浅埋隧道地表沉降测点应在隧道开挖前布设，地表沉降测点和隧道内测点应布置在同一断面里程。监测范围应在隧道开挖影响范围以内，基准点设在隧道开挖影响范 围以外。地表下沉量测频率应与拱顶下沉和净空变化的量测频率相同。一般条件下， 地表沉降测点纵向间距按下表要求布置。地表沉降测点纵向间距隧道埋深与开挖宽度纵向测点间距（m）2BvHo2.5B20 50BHow 2B10 20HoB510注：B-隧道开挖宽度；ho-隧道埋深测点应设置可靠、并应妥善保护，测点布设时应

25、将沉降观测点序号写于不易破坏、 易于观测、保护的位置，加强对观测点的保护，测点的布设及保护方法与基准点的布 设方法类似。在地表钻（或挖）3050cm深的孔，竖直放入 4 2225mm的钢筋，钢 筋和孔壁之间可填充水泥砂浆，钢筋头磨平，刻度十字丝，露出地面2cm左右，并用红油漆标记，作为测点，并在四周砌石保护（如下图所示），在开挖影响范围外埋设 23个基准点。盖板保护小25顶端磨圆的钢筋砌石保护砂浆浇筑0.15m地表沉降点埋设示意图测量仪器使用前应进行标定。在施工初期阶段、地质条件较差地段或者变形和位 移速率较大时，应适当增加量测断面和量测频率。4.3进洞管棚施工大山隧道进洞口围岩为V级围岩，进

26、洞护拱管棚采用4 108*6mm管棚。钻机作业平台开丁测量放线:工1:什施作套拱、安设孔口管.孔,棚管制作IT 棚安设一|I封闭工作面/作止浆埴注浆材料及机具怵万-U邪浆|洞身开挖及支护管棚施工工艺流程图钻机工作平台开挖首先根据钻机自身高度确定台阶的开挖高度，由原地面自上而下挖台阶，仰坡面 需竖直开挖，以便管棚套拱施作。当挖至台阶底部时，形成管棚钻机施作平台。考虑 钻机平台高度不能满足套拱施作高度，需将开挖平台两侧以外的位置进行加深。开挖 方法主要采用机械开挖，人工用风镐配合，挖机、装载机装渣、汽车运输出渣。测量放线首先复核线路中线、水平，根据线路中心线控制桩及高程控制点在仰坡面标识出 隧道中

27、心线及外拱顶标高，并根据暗洞开挖轮廓线在仰坡面画出外拱弧，做为套拱立 模的依据，根据导向墙的里程控制好套拱内外模的高度，并预留相应的沉降量。施作混凝土套拱、安设孔口管(1)工字钢安装设计采用C30混凝土套拱做管棚固定端，套拱在明洞外轮廓线以外，紧贴学子面 施做。套拱厚度100cm长200cm。为保证管棚施工刚度，于套拱内设 3幅18号工字钢架，每桶钢拱架间距80cm。 每桶钢架分为3个单元，钢架必须保证每节的弧度与尺寸均符合设计要求，每节钢架两端均焊连接板，工字钢各单元通过连接板焊接并用螺栓连接牢靠，连接板应密贴， 加工后进行试拼检查，每桶钢架每端共需4套螺栓、螺母。钢架安装时应严格按照设计

28、中线及水平位置架设，安装尺寸允许偏差：横向和高程为05cm,垂直度及。钢架的下端设在稳固的C20片石碎基础上，在灌注混凝土时钢架应全部被混凝土覆盖。钢架在加工完毕以后应在水泥地上试拼，钢架周边拼装允许偏差为:3cm,平面翘曲应小于2cm0 3板钢架间纵向采用 小22冈筋按环向80cm间距布置，并与钢架焊接 牢固,钢架落底需置于稳固的 C20片石碎基础上。仁值护盘 2钢拱架安装布置图(2)孔口管管埋设工字钢架架设完成后，为了防止钢导管管在灌注混凝土时发生位移，按照设计要 求预先在工字钢架上固定 小140*4mmffL口管，并用小163定筋与工字钢架焊接牢固 导向管中心线位置允许偏差 10mm,尺

29、寸允许偏差+10mm或0mm。孔口管安装布置图安装孔口管时，应严格控制孔口管的环向间距及纵向位置。为满足设计要求，可 先在工字钢架顶面标定出孔口管的位置，并按间距、方向角要求布置孔口管，孔口管 纵向与线路方向需一致，外插角角度为 2 ,以免管棚钻机钻孔侵入洞身开挖断面。为 避免混凝土浇注时砂浆进入并堵塞导向管， 安装导向管时需与端模抵紧并采取措施使 其牢牢固定在端模上。(3)模板安装：套拱钢模板之间通过螺栓连接。为确保套拱内模圆顺，套拱端 头模板采用5cm厚木板安装，木板间连接采用加背撑方式进行加固， 木模板与钢模板 之间采用扒钉或钢钉连接牢固。在安装模板前应检查模板尺寸除顶面高程允许偏差 由

30、0mm,套拱边缘位置允许偏差+ 10mm或0mm；模板平整度不得大于5mm,模板 表面错台允许偏差2mm。模板安装需牢固可靠，模板与混凝土接触面需涂刷脱模剂。(4)混凝土浇注混凝土浇注前，需再次对模板、孔口管进行检查，并作必要的较正。模板的中线、 水平及尺寸必须符合设计要求，预埋件的位置必须正确，模板安装及支架必须牢固紧 密，套拱采用混凝土浇注，施工过程中，需严格控制原材料的质量、加强混凝土的拌 合、运输、浇注、养护等各个环节质量控制。混凝土统一由拌合站集中供应，混凝土 灌车运输，人工配合机械浇注并捣固密实，浇注顺序为自拱脚两侧对称浇注，直至拱 顶。(5)混凝土拆模及养护混凝土浇注完毕后，需及

31、时进行养护，养护龄期不得少于7天。混凝土强度达到设计强度的70%后可拆除非承重模板(外模)及端模板。封闭开挖面开挖面封闭采用喷射混凝土封闭方式，形成止浆墙，防止浆液回流影响注浆效果。 喷射碎的强度为C20。钻孔(1)钻孔采用管棚钻机进行，钻机平台的高度根据钻机的可调控范围以及钻孔 顺序进行确定，由于钻机钻孔顺序按高孔位向低孔位进行，平台位置相应自上而下进 行逐步降低，以满足钻孔需要。(2)为了便于安装钢管，钻机钻头直径采用127mm。噂中色班L田(3)岩质较好的可以一次成孔。钻进时产生坍孔、卡钻时，需补注浆后再钻进。(4)钻机开钻时，应低速低压，待成孔 10m后可根据地质情况逐渐调整钻速及 风

32、压。(5)钻进过程中经常测定其位置，并根据钻机钻进的状态判断成孔质量，及时 处理钻进过程中出现的事故。(6)钻进过程中确保动力器、扶正器、合金钻头按同心圆钻进。(7)认真作好钻进过程的原始记录，及时对孔口岩屑进行地质判断、描述，作 为洞身开挖时的地质预测预报参考资料，从而指导洞身开挖。(8)工艺要求钻机就位时用全站仪、挂线、钻杆导向相结合的方法，反复调整，确保钻机钻 杆轴线和导向轴线相吻合。需要搭设钻机平台时，应满足承受机具、材料、人员荷载要求，连接牢固、稳 定，防止施钻时产生不均匀的下沉、摆动、位移等影响钻孔的质量。钻孔时经常测量孔的斜度，发现误差超限应及时纠正，至终孔仍然超限者应封 孔，原

33、位重钻。在钻孔时，若出现卡钻、塌孔时应注浆后再钻。钻孔时，应认真填好钻孔记录， 除记录钻孔深度、方向角外，还应根据钻孔出屑或取芯情况记录不同孔时的围岩情况， 达到超前探测围岩的目的。孔钻完之后应进行清孔。管棚的加工(1)成孔后要立即清孔并下管，以免因坍孔造成孔内堵塞而无法顺利安装。(2)长管棚为直径为108mm、壁厚为6mm的无缝钢管。管棚管壁上钻 小2mn 注浆孔，并呈梅花形布置其纵向、横向间距为 10cm,尾部为不钻孔的止浆段395cm， 钢导管在同一截面的接头数不得超过管数的 50%。纲导管大样钢导管大样图(3)管棚在安装前用高压风对孔内进行扫孔、清孔，清除孔内浮渣，确保孔径、 孔深符合

34、要求，防止堵孔。管棚可采用顶进安装，逐节接长，钢导管采用长15cm的丝扣连接，用于接长管节的接头应满足受力要求，相邻钢管的接头应前后错开。同一 横断面内的接头数不大于50%,相邻钢管接头至少错开1m。注浆(1)管棚安装完成后进行注浆，浆液采用水灰比为0.5: 1的水泥浆液。注浆顺序原则上由低孔位向高孔位进行。对钢导管进行单液注浆，注浆压力取0.5-1.0MPa,注浆压力应逐步升高，达到设计终压并继续注浆15min以上，进浆量一般为20-30L/min 以下。根据实际情况调整注浆参数，取得管棚注浆施工经验。(2)、工艺要求、注浆前应采用喷混凝土、喷混凝土加注浆或加其它的方式对开挖工作面进行 封闭

35、，形成止浆墙，防止浆液回流影响注浆效果。、注浆的顺序原则上由低向高依次进行，有水时从无水孔向有水孔进行，一般 采用逐孔注浆。、注浆压力根据岩层性质、地下水情况和注浆材料的不同而定，一般情况下注 浆压力取0.51.0Mpa。、注浆方式：在管棚口直接注浆，注浆管深入管棚0.20.5m。、以单孔设计注浆量和注浆压力作为注浆结束标准，其中应以单孔注浆量控制 为主，注浆压力控制为辅，注浆至4 108X 6mrffl管与导向管之间的空隙连续流出水泥 浆为止；注浆时要注意对地表以及四周进行观察，如压力一直不上升，应采取间隙注 浆方法，以控制注浆范围。、注浆时，应对注浆管进行编号(注浆编号应和埋设孔口管管的编

36、号一致)， 每个注浆孔的注浆量、注浆时间、注浆压力作出记录，以保证注浆质量，注浆记录包 括：注浆孔号、注浆机型号、注浆日期、注浆起止时间、压力、水泥品种和标号、浆 液容重和注浆量。、灌浆的质量直接影响管棚的支护刚度，因此必须设法保证、检验灌浆的饱满、 密实。、注浆孔封堵方式：采用钢板在钢管口焊接封堵，预留注浆管，注浆管必须安 装阀门，堵头必须封闭严实。注浆完成后采用快干水泥砂浆进行封堵 4 108X6mrffl管 与孔口管之间的空隙。洞门施工洞门施工时，将隧道洞门范围内衬砌与明洞区段衬砌用同一种材料整体浇筑。墙背回填两侧同时进行，防止对衬砌边墙产生偏压，施工时应避开雨季，确保洞 顶截水沟和明洞

37、两侧暗埋100mmHDPE管排水畅通。明洞施工隧道明洞施工采取仰拱施工完成后进行仰拱填充施工，最后进行墙、拱衬砌。仰 拱采用分段开挖，分段浇筑，并进行全幅一次性施工。仰拱施做完成后待混凝土强度 达到设计强度的90%,安设仰拱填充模板，进行仰拱填充。采用液压整体式衬砌台车作为明洞施工的内模，台车就位固定，经测量检查合格后绑扎钢筋，利用木模现场拼 装作为明洞施工的外模进行二次衬砌。拱墙采用一次性整体灌注施工。混凝土在洞外 采用拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运至洞内，混凝土输送泵泵送入模。明洞施工工艺流程结束 IXZ明洞施工工艺流程图仰拱填充施工仰拱施工应超前拱墙衬砌，并尽量紧跟前一开挖工作段，围

38、岩软弱不稳定时，仰 拱距开挖面不宜超过35m。仰拱、填充应分开浇筑，且全幅灌注，仰拱和底板混凝土达到设计强度100%后车辆方可通行，为使掌子面开挖不因此而中断，运输车辆在仰拱施工位置采用移动式栈桥通过。施工工艺流程见图所示：前方为开挖面仰拱施工工艺流程图预留的弃硝段移动式仰拱施工栈桥示意图每幅仰拱栈桥由两片梁板组成，每片梁板由4根36b工字钢焊接而成，工字钢长12m,间距20cm,设8组中间连接，问距1.5m。每2根36b工字钢中间用16号工字钢焊接成一个整体。36b工字钢上铺1.2m宽，12m长，1cm厚的钢板做为栈桥 面板，并将钢板与工字钢焊接为一整体。钢板面板表面焊接C22钢筋，间距20

39、cm1、隧底开挖测量组根据设计图纸提供的尺寸及高程正确放样。开挖工班根据测量班放样正确 开挖隧道底部。按照钻爆设计布置好炮眼间距、深度。钻眼完毕后按炮眼布置图进行 检查并做好记录，对不符合要求的炮眼应重钻，经检查合格后方可装药。待仰拱开挖 到位后需经测量班和现场技术员共同验收。隧底开挖完后，为了不干扰前面施工，需 搭设仰拱栈桥，才能满足平行施工作业。仰拱栈桥的长度需满足仰拱施工需要。2、调平层施工大山隧道进洞口隧底开挖完成后，清除表层残渣碎石及时施做C10混凝土调平层。施工中注意施工要紧凑，保证调平层的浇注厚度；并注意控制顶面高程，避免侵 入仰拱结构层。3、仰拱施做(1)绑扎仰拱钢筋仰拱钢筋在

40、钢筋加工场加工，加工时注意按照规范要求错开钢筋搭接位置，保证 搭接长度，钢筋存放在钢筋棚内或用防水布包严，防止锈蚀；仰拱钢筋加工后运至现场绑扎，绑扎前对钢筋的位置进行放样；绑扎过程中严格 控制钢筋位置、间距、保护层厚度、搭接焊缝长度和质量、钢筋绑扎点数量。安装钢筋时，钢筋的位置和混凝土保护层厚度应符合设计要求，两侧预留足够的 钢筋接头，以便进行拱墙衬砌时连接。仰拱钢筋绑扎完成经验收合格后进行下道工序仰拱配筋图(2)施工缝处理和模板立设1)、纵向和横向止水带的埋设不得有发生未埋入碎或埋入碎过深的现象。2)、纵向施工缝的止水带埋设时，前进方向封端位置的模板必须刻槽，以便止 水带穿过与下次的止水带进

41、行连接。止水带连接采用热搭或冷粘，止水带的搭接长度 必须满足规范要求。3)、待钢筋绑扎完毕需要立仰拱两面的堵头模板及两边的边模，还要根据实际 情况，为了保证仰拱两侧与拱脚连接处浇注混凝土时，能够使仰拱成型还需要在内侧 增设模板。(3)浇注仰拱混凝土仰拱钢筋和模板经监理工程师检验合格后方可浇注仰拱C30自防水钢筋混凝土。仰拱施工前，应将隧底虚渣、杂物、积水等清除干净，并用高压风将隧底吹洗干净， 超挖采用同级混凝土回填。仰拱混凝土应整体浇注一次成型。仰拱施工缝和变形缝应 作防水处理。(4)中心水沟模板立设在进行填充碎施工前，需立设中心水沟模板，水沟的中心坡度，段落坡度要协调 一致，并符合设计要求，

42、不得高低起伏。(5)浇注仰拱填充混凝土在仰拱混凝土终凝后及时立中心水沟模板， 加固好后，浇注C15片石填充混凝土。 填充混凝土达到强度5Mpa后允许行人通行。达到设计强度的 100%后方可允许车辆 通行。明洞衬砌施工明洞衬砌施工流程图1、施工准备在明洞衬砌施工前，必须进行如下工作：衬砌台车拼装完成，并检查好模板的刚度、液压系统、模板表面平整度、模板 接缝错台情况处理等各项指标，并刷好脱模剂。浇筑混凝土前将基底表面的积水、岩屑、泥浆等松散物清除干净。为了保证每组衬砌接头的平整度， 在二次衬砌施工前先施作隧道仰拱混凝土及 填充，再铺设枕木和轨道，检查轨道标高和轨道距中线的距离，保证台车就位准确和

43、接头的平整度。2、台车中线、高程定位台车长度为12m。台车就位前，测量放样隧道中心线和衬砌台车轨道线，使台车 就位误差不得超过10mm,并在小边墙上定出台车就位标高及就位边线，用红油漆标 识，以便台车按照标高和边线就位。3、台车就位轨道铺设轨道宜采用P43以上钢轨，短枕采用木枕，钢轨与短轨间使用轨垫板，轨道置 于已填充的混凝土面上，以保证台车平稳。轨道中心线尽可能与隧道中心线重合，偏 差应控制在10mm以内。台车准确定位台车定位采用五点定位法，即以衬砌圆心为原点建立平面坐标系，通过控制拱部 模板中心点、拱部模板同墙部模板的两个较接点、两墙部模板的底脚点来精确控制台 车就位。为避免混凝土浇筑过程

44、中台车上浮（一般可达到 15mm左右），采用三个30t的 千斤顶在台车前端端部拱顶增设支撑，以防止台车上浮造成拱部错台。台车就位前，在小边墙上定出台车就位标高及就位边线， 按照标高和边线就位后， 重新检查台车的净空和拱顶标高，保证隧道衬砌净空满足设计要求。台车安装允许偏差及检验方法在舁 厅P项目允许偏差检测方法1边墙角土0mm尺量2起拱线受mm尺量3拱顶受mm水平测量4模板表向平整度4mm2m靠尺和塞尺5相邻浇筑段表向图差Mmm尺量4、钢筋制作安装钢筋施工采用现场设置钢筋加工场进行钢筋加工， 纵向钢筋采用B12钢筋，间距 30cm；内层环向主筋采用B25钢筋，间距20cm；箍筋采用B12钢筋，

45、纵向间距20cm。 钢筋连接采用搭接焊接或绑扎连接。明洞衬砌钢筋大样图明洞衬砌配筋横断面图衬砌钢筋在钢筋加工场集中加工，按设计长度计算下料时，应考虑钢筋搭接长度 和接头错开的距离，下料完成后在加工场焊接完成，尽量减少在台架焊接。衬砌工作 面设简易绑扎台架，衬砌钢筋的安装、绑扎在台车上进行。衬砌钢筋施工应符合以下要求：衬砌钢筋的规格、型号、机械性能、化学成分、可焊性等符合规范规定和设计要求，钢筋进场后必须进行抽样检查，合格后方可投入使用；钢筋在加工弯制前先调直，钢筋表面的油渍、水泥浆和浮皮铁锈等均应清除 干净。加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。当利用冷拉法调直钢筋时，钢 筋的调直伸长率：

46、I级钢筋不得超过 2%, II级钢筋不得超过1%。钢筋主筋采用焊接接头，接头质量必须符合相关规范的要求。在焊接前，必须按实际施工条件焊接试样进行试验，合格后才能进行焊接施工；衬砌钢筋之受力钢筋采用焊接接头时， 焊接接头应相互错开，错开距离为35d（d 为钢筋直径），且不少于50cm。在同一截面内受力钢筋接头面积占受力钢筋总截面面 积的百分率不超过50%。钢筋焊接时应采取防护措施，避免损伤防水板；焊接接头距弯曲处的距离不应小于 10d,也不应位于最大弯距处；钢筋交叉点应用铁丝全部绑扎牢固，数量不少于90%,钢筋绑扎接头搭接长度及误差应符合规范及设计要求。为确保混凝土保护层的必要厚度，在钢筋和模板

47、之间设置强度不小于结构设 计强度的混凝土垫块，垫块中埋设铁丝与钢筋扎紧，垫块位置互相错开，分散布置， 每平米不少于4个。各排钢筋之间用短钢筋支撑，以保证位置准确。在施工现场配 备全站仪测量安装精度。5、预埋件安装明洞衬砌施工前仔细核对预埋件类型、数量以及安装里程和安装方法，并对不同 专业类型预埋件出现项目矛盾的现象及时与设计院澄清，确保预埋件不遗漏、安装质 量符合设计要求，为后续工程施工创造良好条件。6、外模安装外模要有一定的刚度，拼接密实、支撑牢固。检查重点为模板缝隙和支撑牢固程 度，避免跑浆和跑模。两头端模同样要求拼接密实、支撑牢固。洞门处的端模尤为重 点，保证浇筑后位置正确、光滑平整。端

48、模安装过程中按照设计安装环向止水带。 衬砌外模包括衬砌的上部模板及正面 挡头模板。木模方案为：边墙部分采用方木加槽钢组合骨架。骨架由立柱和水平连接 件组成，立柱为80X80mm通长方木，间距约1.0m,底部用埋设的钢筋头抵住；水平 连接件为10号通长槽钢，用螺杆通过槽钢中部预留孔怫挂在每根方木上，每侧共设 置两根，间距约1.0m,下面一根离地面约1.0m。槽钢与方木连接处均设置斜撑或水 平支撑。模板采用大块木模排列固定于立柱方木上，每块木模至少与三根立柱连接，木模 连接紧密，下面的缝隙用砂浆填塞。拱部采用模板架立筋、模板箍筋和大号铁丝夹压 木模形成拱部外轮廓，模板架立筋与模板箍筋配对设置，在拱

49、部环向通长布置，纵向 间距约1.0m,大号铁丝穿过模板把架立筋、模板及箍筋连接在一起，环向间距拱腰以 下约50cm、拱腰以上约100cm。架立筋采用 16以上钢筋，箍筋采用22以上钢筋。模板与套拱范围之间存在的空隙可采用异型模板加于顺接。钢筋的保护层应通过保护层垫块加于控制，外模安装时亦应特别注意，避免安装不到位或支撑过渡造成钢 筋保护层厚度不够。挡头模板通过台车端部加劲板上的预留连接孔安装角钢作为支撑，模板可采用定制钢模或模板拼接，角钢顶部通过大号铁丝或钢筋与外模骨架连成整体，边墙部分角 钢支撑应用槽钢连成一体，并用斜撑通过槽钢对挡头模板进行正面支撑加固。模板表面与混凝土的接触面必须清理干净

50、并涂刷隔离剂。外模安装示意图7、凝土浇筑衬砌混凝土的质量，受到施工方法的极大影响。特别是现场内的运输、灌注、捣固、养生等方法对混凝土的性能影响很大，因此，应仔细研究混凝土的运输、灌注、捣固、养生等各个作业环节。严格按照设计要求及现场试验结果进行操作。混凝土灌注采用混凝土输送泵，灌注过程中根据灌注的部位不同严格按照下表 标准进行作业。混凝土的灌注方法及标准ag项目标准仰拱、边墙及拱部以下落卜局度1.5m以下灌注一层的高度40-50cm 左右流动距离不流动拱顶部灌注方式向下灌注流动距离10m左右8、碎拌制(1)混凝土各种原材料的质量应符合配合比设计要求，并应根据原材料情况的变化及时调整配合比。一般

51、情况下每班抽测 2次，雨天应随时抽测。严格按照经批准的施工配合比准确称量混凝土原材料，其最大允许偏差应符合下 列规定(按重量计)：胶凝材料(水泥、矿物掺合料)为 虫;外加剂虫,粗细骨 料为及,拌合用水为 由。(2)混凝土原材料计量后，宜先向搅拌机投放细骨料、水泥和矿物掺和料，搅 拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后再投入外加剂， 并搅拌均匀。(3)水泥、砂、石储备要满足碎不间断施工需要。(4)泵送混凝土搅拌的最短时间，不应小于 3.0min。(5)每种配合比的泵送混凝土全部拌制完毕后，应将混凝土搅拌装置清洗干净， 并排尽积水。9、碎运输(1)碎在运输中应保持其匀质性，

52、做到不分层、不离析、不漏浆。运到灌注点 时，要满足坍落度的要求。(2)混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间内入泵，并在初凝 前浇筑完毕。(3)混凝土搅拌运输车装料前，必须将拌筒内积水倒净。当运至现场的混凝土 发生离析现象时，应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。(4)混凝土搅拌运输车在运输途中，拌筒应保持 24r/min的慢速转动。当搅拌 运输车到达浇筑现场时，应高速旋转 2030s后再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗。(5)混凝土搅拌运输车给混凝土泵喂料时，应符合下列要求：喂料前，中、高速旋转拌筒，使混凝土拌合均匀，若大石子夹着水泥浆先流出，说明发生沉淀，应立即停止

53、出料，再顺转搅拌 23min,方可出料。喂料时，反转卸料应配合泵送均匀进行，且应使混凝土保持在集料斗内高度标志 线以上。中断喂料作业时，应使拌筒低速搅拌混凝土。(6)严禁将质量不符合泵送要求的混凝土入泵。(7)混凝土搅拌运输车喂料完毕后，应及时清洗拌筒并排尽积水。10、碎灌筑及捣固(1)所有工作都准备完毕后，便可施工衬砌碎。将台车上所有的小窗口全部打 开，从衬砌台车的一侧接入碎输送泵的输送管道，调试碎搅拌设备及碎配合比后开始 浇筑。(2)灌筑边拱混凝土时，应由下向上对称灌筑，两侧同时或交替进行，边墙部 位混凝土应采取埋管式浇注，由液压泵直接顶压入模，挤压顶升式浇注。(3)拱部先采取退出式浇注，

54、最后用压入式封顶。混凝土用附着式振捣器和插 入式振捣器联合捣固，安排专人负责，保证混凝土内部密实，外部光滑。(4)在施振过程中要注意对预留及预埋件的保护，以免将其损坏，失去作用。 在弧顶部位的碎可采用附着式振捣器对其进行的振捣。(5)在施工过程中要保证碎的坍落度及良好的流动性以填充拱部的剩余空间。 要配足备用捣固机具，防止因捣固机具发生故障，造成漏捣或捣固不实。(6)混凝土灌筑必须连续进行，因故不能连续灌筑，间歇时间超过混凝土初凝 时间时，必须按规定进行接荏处理。(7)碎由碎拌和站集中拌和，碎罐车运输，碎泵送入模。碎泵管架设时要考虑 避免摇动和撞击模板台车，防止模板台车移位。(8)浇注过程中保

55、证碎配合比的正确性，勤移泵管，左右侧同步浇注，防止模 板台车偏压移位；浇注过程加强振捣，保证碎的内在和外观质量。浇注过程中设专人 检查模板台车是否移动变形。浇注控制重点：碎配合比、碎振捣，左右侧碎浇注高度 控制在1m以内，模板台车变形、移位。11、碎的拆模与养护衬砌拆内模及侧模时间应符合下列规定：(1)在洞口稳定后施工的，衬砌混凝土强度应达到8.0MPa以上。(2)洞口未稳定，衬砌混凝土强度应达到设计强度的100%以上。碎拆模后，要及时的对其进行养护，以保证碎的强度按期增长。在实际施工中， 可采用履盖土工布(膜)浇水养护。待碎强度达到要求时，方可取消对碎的养护。混 凝土养护的最低期限应符合下表

56、的要求，且养护不得中断。混凝土养护期间，混凝土 内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于 20 C,养护用水温度与 混凝土表面温度之差不得大于15Co浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态。 当环境 气温低于5 c时不应浇水。混凝土养护最低期限混凝土类型水胶比洞内平均气温T (C)养护期限(d)5T0.4510Wk 2021T2014V 0.455T2010胶凝材料中掺有 矿物掺和料(455T2010V 0.455T2076施工防排水排水盲沟为减小衬砌背后水压力，及时将围岩少量渗水排出洞外，在二次衬砌背后设50mmHDPE打孔波纹管，大山隧道明洞围岩为V级围岩，环向排水盲沟间距 2m

57、设 置一道，纵向盲沟管为 100mmHDPE打孔波纹管。横向150mm钢筋碎管间距25m 设置一道，并通过 100mmHDPE双壁波纹管与横纵向盲连接，接头处采用 UPVC 管三通连接头，并将地下水引入中央排水沟。环向排水盲管布置大样图施工中要做好水管接头处理工作，防止杂物进入管道。排水大样图排水沟隧道内排水采用双侧沟和中央排水沟的方式，侧沟主要用于汇集隧道路面水，并将水汇集经两侧排水沟汇入洞外路基排水沟，每隔50m设置一个沉砂进，同时起到沉淀和兼顾部分排水的作用。中央排水沟每隔 25m设置一个60*30cm的路基暗井，便 于与横向150mm钢筋碎管连接汇集隧道顶部水；隧道洞口设一 60*60

58、cm的中央暗 井并通过内径为40cm的路基横向排水沟引到填方路基边沟。illU* ti 带?iw 真苴*i*zz zzd- 3用&+“与事中竞#恭声/12n l iHr Xwim-wM*1te*受濯路听制不用吊芭军排水平面布置图4.6.3防水层工艺流程在隧道二次衬砌和明洞回填之间铺设防水板（厚度为2.5mm）,防水板与土工布结合使用，土工布厚度大于 3mm,重量大于400g/m2。施工工艺流程见图。防水板施工工艺流程图施工方法a.铺设准备在洞外检查、检验防水卷材质量，明洞防水卷材为 2.5mm厚EVA防水板，具材 料标准应符合防水板技术条件。幅宽一般为 24m,耐刺穿性、柔性、耐久性好且应 符

59、合设计要求。b.防水板铺设防水板铺设时设临时挡板防止机械损伤和电火花灼伤防水板，同时与开挖面应保持一定的安全距离。防水板采用环向铺设，从拱部向两侧边墙展铺，下部防水板应压住上部防水板， 松紧应适应并留有余量（一般实铺长度与喷射混凝土面弧长的比值为1.11.2）,保证防水板全部面积均能抵到围岩。明暗交界处铺设的卷材的边缘部位预留部少于50cm的搭接余量，并对预留部分边缘部位进行有效的保护。(4)结构缝防水施工缝在先浇筑混凝土初凝后、终凝前，根据止水条的规格在混凝土基面中间压磨出一 条平直、光滑槽。拆除混凝土模板后，凿毛施工缝，用钢丝刷清除界面上的浮渣，并 涂25mm的水泥浆，待其表面干燥后，用配

60、套的胶粘剂固定止水条，再灌注下一循 环混凝土。环向(竖向)施工缝采用在端头模板中间固定木条或金属构件等，混凝土浇筑后 形成凹槽。槽的深度为止水条厚度的一半，宽度为止水条宽度，在灌注下一循环混凝 土之前，对预留槽进行清理，将止水条粘贴在槽中，模板台车定位后，灌注下一循环 的混凝土。止水条施工方法见图施工缝防水示意图明暗洞接缝在端头模板上钻一小8mm的钢筋孔将制成的钢筋卡穿过挡头板，内外侧卡紧止水 带一半，另一半止水带平靠在挡头板上，待混凝土凝固后拆除挡头板，将止水带拉直, 然后弯钢筋卡紧止水带。为使钢筋卡固定，在待浇筑空间设置定位钢筋，定位钢筋沿 环向每隔60cm设置一道，钢筋卡与定位钢筋用铁丝