5S原来如此简单

1、课程目的深化了解5S对企业的重要意义了解5S的知识与方法具备管理认识在现场推行5S，提升现场管理程度.5S的来源与开展5S来源于日本，是指在消费现场中对人员、机器、资料、方法等消费要素进展有效的管理，这是日本企业独特的一种管理方法。1955年，日本的5S的宣传口号为“平安始于整理，终于整理整顿。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和平安。后因消费和质量控制的需求而又逐渐提出了3S，也就是清扫、清洁、素养，从而使运用空间及适用范围进一步拓展。日本式企业将5S运动作为管理任务的根底，推行各种质量的管理手法，二战后，产品质量得以迅速地提升，奠定了经济大国的位置，而在丰田公司的倡导推行下，5

2、S对于塑造企业的笼统、降低本钱、准时交货、平安消费、高度的规范化、发明令人心旷神怡的任务场所、现场改善等方面发扬了宏大作用，逐渐被各国的管理界所认识。 .3定位不同。 国内许多企业管理者将整洁、清新以为是卫生问题，与消费是两回事。既然是两回事，自然任务忙时可以放在一边。或者当有上级指点来检查任务时暂时来一次全面的大扫除，做给他人看。而日本企业管理者以为5S是现场管理之基石,5S做不好的企业不能够成为优秀的企业，因此将坚持5S管理作为重要的运营原那么。方法不同。 国内许多企业热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂的活动运动，似乎置信在厂区多树立一些诸如“员工十大守那么就能改动一个人，提升人的质量。实

3、践上根本就不能指望天天在一个没有行为约束、在任务细节上可以随心所欲、脏乱的现场环境中任务的人，能具有仔细对待每一件小事的优良的任务作风。这种没有结合日常任务的空洞口号、运动，对提升人的质量几乎没有任何协助。反观世界优秀企业，把5S看做现场管理必需具备的根底管理技术。5S明确详细做法，什么物品放在哪里、如何放置、数量多少适宜、如何标识等等，简单有效，且融入到日常任务中。5S既是一种管理文化，同时也是现场科学管理的根底。每天都在一个“对、“错一目了然的环境中任务，使得每个人必需约束本人的行为，久而久之就能实真实在地提升人的质量。中日企业现场管理之差距可用天壤之别来描画。.4工厂实行5S运动的理由精

4、神容颜.5推行5S的目的.分类 Sort稳定Stable光洁Shine规范化Standardize坚持Systemize区分要与不要的物品，去除不需求的物品 将需求的物品归类，合理放置，定置并标识 去除渣滓、灰尘，预防污染,使环境坚持整洁，干净 制度化、规范化、日常化的彻底实施前三个S 提升人员素质，培育按公司规范行事， 有良好行为习惯的员工。5S的详细内容：日本版美国版、5S是什么？整理 Seiri整顿 Seiton清扫 Seiso清洁 Seiketsu素养 Shitsuke.为什么要实施5S整理整顿清扫清洁素养区分要与不要，不要的丢去留下的分门别类定置标识定期清扫，防止污染坚持成果，规范化

5、操作坚持不懈良好习惯腾出空间，消除浪费拿取方便，提高效率干净整洁，无污染易于遵守暴露异常提高素质企业文化企业笼统顾客称心任务效率.8清洁素养整顿清扫整理推进管理程度提升.1S- 整 理定义：在任务现场，区分要与不要的东西，留下有用的东西，把不要的东西清理掉根据JIT原那么,只在:需求的时间需求的场所留下需求的物品需求的数量.10分类识别形状.练习一 要还是不要？维修工遗忘的工具待加工的零件废品箱中的废品废品箱操作台上某员工的钥匙半废品破烂的信箱切屑两个月前的质量报表首件合格品去年发生的严重质量缺陷的样品一个月后能够会用到的模具.整理的关键点区分要与不要该物品是有用的吗？场所需求做什么用，可以不

6、用吗？用途谁用？用户什么时候用？频率用多少量？用量.区分要与不要.要和不要的基准制定“要和“不要的基准表，并召集相关部门开会讨论和决议基准表，同时反省不要品产生的根源。.非必需物品无运用价值有运用价值折价变卖转移为其他用途涉及、专利普通废弃物影响人身平安、污染环境物另作他用作为训练工具展现教育特别处置分类后出卖特别处置物品处置流程.16类别使用频度处理方法备注必需物品每小时放工作台上或随身携带每天现场存放（工作台附近）每周现场存放非必需物品每月仓库存储三个月仓库存储定期检查半年仓库存储定期检查一年仓库存储（封存）定期检查两年仓库存储（封存）定期检查未定有用仓库存储定期检查不需要用变卖/废弃定期

7、清理不能用废弃/变卖立刻废弃放置准那么.整理的结果物品清单.18类别使用频度处理方法备注必需物品每小时放工作台上或随身携带每天现场存放（工作台附近）每周现场存放非必需物品每月仓库存储三个月仓库存储定期检查半年仓库存储定期检查一年仓库存储（封存）定期检查两年仓库存储（封存）定期检查未定有用仓库存储定期检查不需要用变卖/废弃定期清理不能用废弃/变卖立刻废弃放置准那么.I. 扔掉渣滓、废物和废料。II. 挂牌的方法： = 需求的物品 = 不需求的物品真乱！真整洁！没有挂牌 挂红牌2. 红牌战略一.挂牌物品将挂牌的物品放到_使得区域里每个班的员工都有时机_物品。 使得维修和其他部门有时机查看属于他们的

8、物品，并提出_的挂牌物品。目的：指定的暂放区看到这些不要处置一切不需求的物品2. 红牌战略 二.红牌战略.红牌战略.2S-整顿他喜欢在哪个任务台任务？.整顿的定义将需求的物品按规定位置摆放,定量并做好标识加以管理。“物有其所，物归其所.整顿的中心定置：把整理好的物品合理化、规范化摆放和储存并加以标识。定置、定量、定容定量：满足作业及流程需求合理的数量。定容：选择适宜的容器。“5S三定原那么.整顿物品分类资料、废品辅助资料机械设备工具劳保用品清洁用品整顿合理定置选择适宜的位置： 易拿易放 杜绝错位 减少挪动 先进先出 人机工程 整齐美观 平安合理定置工具、夹具用途外形.合理定置资料和废品分量体积

9、频次.合理定置清洁工具不要出如今显眼位置清洁排污.合理定置运用频次物品使用频次放置方式一天使用好多次两手可控制范围每天都使用转身可控制的范围一个星期使用一次生产线边工具箱一个月使用一次备件仓库过去一年都没有使用呆滞物品库营造一个“_，运用目视工具管理一切的物品，并按照任务的_设计思绪：_到_到_按照任务流程整理任务场所- _情况图- _情况图 2. 经过运用目视工具，使任务场所_。 “整顿的做法一 一目了然整体部分整体家物理流程现实理想.营造“家的步骤：1. 按照未来_图，重新放置物品2. 为车辆通道画出_3. 为固定在地面的_画出边境4. 为地面的可挪动物品画出边境5. 为_通道和任务通道画

10、出边境6. 为任务面_画出边境7. 给每个画出边境的_一个“家庭地址 称号。8. 给每个物品一个_标签规划边境人行台面、柜子里区域物品称号 “整顿的做法二 .“整顿的做法 三_就看得很清楚 _标示想管理或想传达的事项对于_或_等都很清楚谁都能_，且能立刻矫正 谁都能_，且运用_ 规范化 任务场所变得既明朗、又清新远处简明正常异常遵守运用方便标示的做法：.目视管理工具 定位法 (一)1. 边境_2. 区域称号_3. 标签_划出边境、区域阐明边境里摆放着什么物品阐明是什么物品以及位置在哪里.物品周围的线条，阐明其区域和边境。车辆通道固定的物品可挪动物品人行通道任务外表物品1、_2、_3、_4、_5

11、、_目视管理工具 定位法 (二).目视管理工具 定位法 (三)通道1000mm阐明: 物品通道的宽度以物品实践大小为准。 .目视管理工具 定位法 (四)通道出入口线 现场运用重物时用黄色油漆喷涂；现场运用轻 物时用黄色胶带粘贴 粘贴完后最好用略宽一点 的透明胶带封贴以坚持效果。.目视管理工具 定位法 (五)通道箭头.3. 目视管理工具 定位法 (七)区域50mm 150mm资料架与区域线间留有10mm的间隙。标 签资料区域.目视管理工具 定位法 (八)区域资料架与区域线间留有10mm的间隙。标 签资料区域.目视管理工具 定位法 (九)区域15mm 45mm根据需求可留也可不留间隙作业台上固定物

12、品区域1标 签.目视管理工具 定位法 (十)区域根据需求可留或可不留间隙标 签作业台上固定物品区域215mm的黄色封锁线.3. 目视管理工具 定位法 (十一)50mm 150mm物品盒与区域线间留有10mm的间隙。标 签 地面上不良物品区域1区域.3. 目视管理工具 定位法 (十二)根据需求可留或可不留间隙标 签地面上不良物品区域2区域50mm的红色封锁线.3. 目视管理工具 定位法 (十三)15mm 45mm物品盒与区域线间留有10mm的间隙。标 签作业台上不良物品区域区域.搬运工具区域搬运工具与区域线间 留有10mm的间隙标 签区域50mm的兰色封锁线3. 目视管理工具 定位法 (十四).

13、区域花盘区域50*50mm3. 目视管理工具 定位法 (十五).区域标 签危险物品危险品区域50mm封锁斑马线3. 目视管理工具 定位法 (十六).墙体 或 其它固定物标 签危险物品 危险品区域250mm的黄色半封锁斑马线区域3. 目视管理工具 定位法 (十七).文件管理文件分类、标识文件定置文件处置过程.文具的目视管理.作业人员的技艺表 Working Ability.人员的去向管理.整顿标识选择标识的原那么 明晰 简约 稳定 协调.整顿标识标识牌：什么物品，在哪里，有多少。方位指示：标明物品在哪里物品指示：标明在这个地方有哪些物品数量指示：标明此地有多少物品.整顿设备形状的标识.整顿标识标

14、识板用来显示：任务区域的称号库存位置设备存放位置规范化程序机器摆放图.3S-清扫定义： 去除一切的脏污，防止脏污的发生，不断寻觅方法坚持整洁、干净.该洗澡了三层含义：去除脏污检查防备杜绝污染清扫的关键点不要将清扫仅仅视为简单的清扫卫生，清扫可以成为一种检查方式，清扫还可以成为预防缺陷和问题的手段.清扫检查位置放错的物品设备的异常管理的破绽3S-如何实施清扫1、清扫前预备确定清扫责任区，绘制区域责任图确定清扫对象存放区：仓库、货架、工具箱、周转箱设备：机器、设备、运输机械环境：走道、窗户、会议室、墙壁、箱顶确定清扫方法运用什么工具采取什么方法确定责任人确定清扫规范合格规范是什么？清扫检查时间和人

15、员.清扫责任区划分OfficePB006PB005PB004Pit Loading BayPit Loading BayPB003PB002PB001PA016PA015PA014PA013PA011PA012PA003PA005PA002PA004PA006PA007PA008PA009PA001PA010Production LineRest roomElectric roomStocksOfficePB024PB013PB012PB011PB010PB009PB014PB025PB008PB007machinePB024质检包干区图示阐明：切装卫生包干区废品卫生包干区区域：责任人：初期清

16、扫义务分配责任区责任人清扫方法/工具清扫时间评估时间清扫检查表责任区责任人部位方法工具频次标准困难部位及污染源哪些部位属于困难部位？哪些是污染源？污染源对策困难部位及污染源对策统计发生源和困难部位污染源缘由分析治理方法头脑风暴方法评价本钱、效果、周期对策和方案实施效果评价鼓励4S-清洁定义 制度化、规范化、日常化地彻底实施前三个S。 维护和坚持前3个S的成果，长期不变。.如何进展规范化首先建立推行制度，规范推行活动建立鼓励制度，保证推行活动能顺利进展分别在各阶段产生每个S的程序、制度、表式建立5S检查考核制度，督促现场问题整改对一切程序进展审核，各部门仔细讨论，对程序规定的流程、制度最终确认体系工程师根据5S程序与公司原有体系的关系进展符合公司特点的体系交融任务整合5S手册，论述公司一切与5S相关的知识、活动和制度.规范化的内容5S实施方法、工具的规范化分类的规范，数量规范定置定位规范标识方法和工具的规范化清扫部位、频次的规范化制度的规范化、系统化5S组织的规范化5S活动方式的规范化检查、考核、评选、奖惩制度的规范化.规范化可以防止的问题信息不共享，各自为政，他搞他的，我搞我的同样的问题还是犯同样的错误发生问题时没有研讨的基准，很难找到根本缘由不公平景象不能处理，影响士气.