药品质量管理(GMP) 8 生产管理 Production Management

1、 第八章 生产管理 Production Management第一节 基本要求第二节 防止生产过程中污染和交叉污染第三节 生产操作第四节 包装操作 第一节 基本要求 一、严格执行规程1、必须严格按照明确的操作规程进行生产操作，以确保药品达到规定的质量标准，并符合药品生产许可和药品注册批准的要求。2、应由称职的人员从事药品的生产操作和管理。3、所有药品的生产和包装均应按照工艺规程和操作规程执行，并有相关记录。 二、批管理1、应建立产品划分生产批次的规定，生产批次的划分应能确保同一批次产品质量和特性的均一性。2、应建立编制药品生产批号和确定生产日期的操作规程。每批药品均应编制唯一的生产批号。生产日

2、期应至少以产品成型或灌装（封）前经最后混合的操作日期为生产日期，不得以产品包装日期作为生产日期。3、每批产品应检查产量和物料平衡，确保物料平衡符合设定的限度。如有差异，必须查明原因，在得出合理解释、确认无潜在质量风险后，方可按正常产品处理。4、不同品种和规格的药品生产操作不得在同一生产操作间同时进行，除非没有发生混淆或交叉污染的可能。三、标识管理1、在生产的每一阶段，应保护产品和物料免受微生物和其它污染。2、在干燥物料或产品，尤其是高活性或高致敏性物料或产品的生产过程中，应采取特殊措施，防止粉尘的产生和扩散。3、为防止混淆和差错，生产期间所有使用的物料、中间产品或待包装产品的容器、主要设备及必

3、要的操作室均应贴签标识或以其它方式标明生产中的产品或物料名称、规格和批号，如有必要，还应标明生产工序。4、容器、设备或设施所用标识应清晰明了，其格式应经过批准。除在标识上使用文字说明外，还可采用不同的颜色区分被标识物的状态（如：待验、合格、不合格或已清洁等）。5、应检查产品从一个区域输送至另一个区域的管道和其它设备连接，确保连接正确无误。四、清场管理1、每次生产结束后应当进行清场，确保设备和工作场所没有遗留与本次生产有关的物料、产品和文件。下次生产开始前，应当对前次清场进行确认。2、应尽可能避免出现任何偏离生产工艺规程或操作规程的偏差。一旦出现偏差（Deviation） ，应按照偏差处理操作规

4、程执行。立即报告主管人员和质量管理部门，并经签字批准，必要时，应由质量管理部门参与调查并做出处理。3、生产厂房应仅限于经批准的人员出入。第二节 防止生产过程中的污染和交叉污染 To avoid the contamination and cross- contamination in production 一、生产中污染 必须采取措施，防止原辅料或产品受到污染和交叉污染。生产过程中的物料、产品、设备表面残留物以及操作人员工作服有可能不受控制地释放尘埃、气体、蒸汽、喷溅物或生物体，从而导致偶发性的交叉污染，其风险大小因污染物和被污染产品的种类而异。最具危害性的污染物是高致敏性物料或产品、含有活性

5、微生物的生物制品、某些激素、细胞毒性物质以及其它高活性物质；对注射剂、大剂量给药和（或）长期使用的药品而言，产品污染的危害性最为严重。二、防止污染的措施生产过程中应尽采取措施，防止污染和交叉污染，如：1、在分隔的区域内生产不同品种的药品；2、采用阶段性生产方式并在适当清洁后生产不同品种的药品；3、设置必要的气锁间和排风；空气洁净度级别不同的区域应有压差控制；4、应尽可能降低未经处理及未经充分处理的空气再次进入生产区导致污染的风险；产尘量大的洁净室（区）经捕尘处理仍不能避免交叉污染时，其空气净化系统不得利用回风；5、在容易发生污染和交叉污染的药品生产区内，操作人员应穿戴防护服；6、采用经过验证并

6、已知效果的清洁和去污染操作规程进行设备清洁；7、采用密闭系统生产；8、干燥设备的进风口应有空气过滤器，排风口应有防止空气倒流装置；9、生产过程中应避免使用易碎、易脱屑、易发霉器具；使用筛网时，应有防止因筛网断裂而造成污染的措施；10、必要时，应对与物料直接接触的设备表面的残留物进行检测；11、应使用设备清洁状态标识；12、液体制剂的配制、过滤、灌封、灭菌等工序应在规定时间内完成；13、软膏剂、乳膏剂、凝胶剂等半固体制剂以及栓剂的中间产品应规定储存期和储存条件。 14、应按制订的操作规程，定期检查防止污染和交叉污染的措施并评估其适用性和有效性。 第三节 生产操作 Production Opera

7、tion1、生产开始前应当进行检查，确保设备和工作场所没有上批遗留的产品、文件或与本批产品无关的物料，设备处于已清洁及待用状态。检查结果应当有记录。2、生产操作前，应核对物料或中间产品的名称、代码、批号和标识，确保生产所用物料或中间产品是正确的，且质量状态符合要求。3、应进行中间控制和必要的环境监测，并予以记录。4、每批药品的每一生产阶段完成后必须由生产操作人员清场，并填写清场记录。清场记录内容包括：操作间编号、产品名称、批号、生产工序、清场日期、检查项目及结果、清场负责人及复核人签名。清场记录应当纳入批生产记录。 第四节 包装操作 Packaging Operation 一、包装操作前准备

8、1、制订包装操作规程时，应特别注意采取措施降低污染和交叉污染、混淆或差错的风险。 2、包装操作前，应进行检查，确保工作场所、包装生产线、印刷机及其它设备已处于清洁状态或待用状态，无上批遗留的产品、文件或与本批包装无关的产物料。检查结果应当有记录。3、包装操作前，还应当检查所领用的包装材料正确无误，核对待包装材料和所用包装材料的名称、规格、数量、质量状态，且与生产工艺规程相符。4、每一包装操作场所或包装生产线，应有标明包装中的产品名称、批号和批量的生产状态标识。有数条包装线同时进行包装时，应采取隔离或其它有效防止污染、交叉污染或混淆的设施。5、待用分装容器在分装前应保持清洁，避免容器中有玻璃碎屑

9、、金属颗粒等污染物。二、包装操作期间1、通常情况下，产品分装、封口后应尽快贴签；否则，应按照相关的操作规程操作，以确保不会发生混淆或贴错标签等差错。2、任何单独打印或包装过程中的在线打印（如生产批号或有效期）均应进行检查，确保其正确无误，并予以记录。如手工打印应，当增加检查频次。3、使用切割式标签，以及在包装线以外单独打印标签时，应有专门的管理措施，防止混淆。4、应当对电子读码机、标签计数器或其它类似装置的功能进行检查，确保其准确运行。检查应有记录。5、包装材料上印刷或模压的内容应清晰、不褪色、不易擦除。6、包装期间，产品的在线控制检查至少应包括下述各项内容：（1）包装外观；（2）包装是否完整；（3）产品和包装材料是否正确；（4）打印内容是否正确；（5）在线监控装置的功能是否正常。 样品从包装生产线取走后不应再返还，以防止产品混淆或污染。三、包装后处理1、因包装过程产生异常情况而需要重新包装产品的，必须经专门检查、调查，并由指定人员批准后。重新包装应有详细记录。2、在物料平衡检查中，发现待