五大核心工具培训课件

1、感谢您不吸烟感谢您关手机课堂纪律请勿吸烟手机震动或关闭请签到五大核心工具Advanced Product Quality Planning and Control Plan先期产品质量策划与控制计划 2008年 第二版 Production Part Approval Process生产件批准过程 2006年 第四版 Potential Failure Mode & Effects Analysis潜在失效模式及后果分析 2008年 第四版 Measurement System Analysis 测量系统分析统计过程控制 2010年 第四版 Statistical Process Contro

2、l 统计过程控制 2005年 第二版 五大核心工具在产品生命周期内的应用情况2PPAP3FMEA4CP1APQP课程大纲5MSA6SPCAPQP是一个定义并建立必要步骤的结构方法，确保产品满足顾客要求目标：促进有关人员之间的交流沟通，确保所有要求的步骤都按时完成采用APQP方法的收益将资源致力于顾客满意促进所需变更的早期识别，在产品的策划阶段防止问题的发生避免晚期变更以最低的成本按时提供符合高质量（至少满足客户要求）的产品APQP各阶段纠正问题的成本产品策划设计制造应用客户投诉制造装配设计确认过程设计MoneyTime1101001000寻找方法及解决问题预防APQP产品质量策划的十项基本原则

3、横向职能小组（多功能小组）小组间的联系确定范围培训顾客和供方的参与同步工程控制计划问题的解决项目进度计划度量及控制执行进度机制APQP基本原则横向职能小组：一个跨部门的多功能小组小组成员应至少包括以下职能部门：市场部技术部项目部工装开发部门（模具/挂具/检具/夹具/水口机）试模组工程部开发部测量室品管部注塑部关联工艺生产部门（绝缘/电镀/喷涂/装配）客户供应商APQP基本原则横向职能小组：分配小组成员职能、估算工作量关联记录：FM-C0801-03 项目小组组建APQP基本原则小组间的联系：建立和其它顾客与供方小组的联系渠道，如定期的客户电话会议关联记录：FM-C0801-05 项目事态升级联

4、系人清单APQP基本原则确定范围：识别顾客（含内部顾客）需求、期望和要求，召开项目启动会议，确定以下方面内容（至少）：多功能小组的角色和职责内外部客户顾客要求和期望制造可行性成本、进度及限制条件来自顾客的支持文件化的过程或方法关联记录：FM-C0801-08 & 09 项目启动评审表&项目启动资料清单APQP基本原则培训：传授所有满足顾客要求和期望的要求及开发技能关联记录：培训计划及FM-S1401-02-04 培训签到表APQP基本原则顾客和供方的参与可邀请主要客户和供方参与APQP过程应同样要求供方建立横向职能小组进行APQP关联记录：FM-C0801-03 项目小组组建APQP基本原则同

5、步工程：多个跨职能小组为实现同一目标的程序，其目的是尽早促进优质产品的引入APQP基本原则控制计划：控制零件和过程系统的书面描述样件试生产生产关联记录：FM-C0801-S02-01 控制计划APQP基本原则问题的解决：采用多方论证的方法解决问题关联记录：FM-C0801-16 Open Issue ListAPQP基本原则产品质量进度计划：产品质量策划后需要完成的第一项工作编制进度计划应考虑以下要求：产品的类型、复杂性和顾客期望进度符合或提前于顾客进度计划应列出任务、安排和/或其它事项每一事项应具备“起始”和“完成”日期，并记录进展的实际点所有小组成员在每一事项、措施和进度上达成一致意见关联

6、记录：FM-C0801-16 Open Issue ListAPQP基本原则产品质量进度计划APQP基本原则项目进度管理工具甘特图（GANTT）PERT图关键路径法APQP基本原则度量及控制执行进度机制关联记录：FM-C0801-06 项目阶段成熟度评价表行动计划执行控制表执行阶段评审会议计划和实际结果差异分析建议解决/补救行动工作要点责任时间反馈APQP保密组织必须确保顾客采购的产品和处于开发阶段的项目及相关信息的保密关联记录：FM-C0801-03 项目小组组建APQP思路顾客声音设计资料FMEA控制计划作业指引生产线防错/fool proofing/poka yoke预防/Proacti

7、ve(QA)探测/Reactive(QC)公司的APQP流程项目策划产品和过程开发产品和过程确认生产ML7ML6ML5ML4ML3KO模具开切T1Trial RunPPAPAARRR立项申请资料评审启动评审初始方案打合项目计划阶段评价模具开发工装开发过程工艺开发样件制作工装验收产品放行试产准备试生产过程放行PPAP提交产品/过程批准(PPA)初期围堵量产评价量产移交P2/3ML2P2/4P57V-6.5移交成熟度评价客户里程碑VDA 审核阶段节点项目策划产品和过程开发产品和过程确认生产KOSOPPPAPTrial RunT1模具开切AAR移交主流程定点公司的APQP流程客户定点项目资料移交任命

8、项目负责人组织项目启动会议物料需求初始PFC&SC初始PFMEA初始工装设计初始包装方案资源需求评价供应商开发DFM打合项目计划制作客户批准成熟度评价可行性评审项目策划产品和过程开发产品和过程确认生产KOSOPPPAPTrial RunT1模具开切AAR移交主流程立项申请资料评审启动评审方案打合项目计划阶段评价市场部管理层项目小组项目部/模具部/采购部项目部阶段子流程WBS-工作任务项目策划定点公司的APQP流程项目策划阶段输出：公司的APQP流程客户批准项目策划产品和过程开发产品和过程确认生产KOSOPPPAPTrial RunT1模具开切AAR移交主流程产品和过程开发模具设计模具制作工装设

9、计工装制作产品物流布局试产CP过程审核6.3-P2/3人力资源与培训作业工艺文件供应商开发打样评审样件制作与评价打样总结放行评价过程工艺开发模具开发工装开发过程工艺开发样件制作（T13）工装验收产品放行模具部/项目部/总裁办采购部/项目部/总裁办/工程部项目部/测量室阶段子流程WBS-工作任务样件准备与提交MSA分析包装评价工装验收项目策划过程审核6.3-P2/4定点公司的APQP流程产品和过程开发阶段输出：公司的APQP流程项目策划产品和过程开发产品和过程确认生产KOSOPPPAPTrial RunT1模具开切AAR移交主流程产品和过程确认试产准备量产CP制作试生产试产品验证初始过程能力评价

10、过程审核6.3-P57供应商开发PPAP提交过程放行评价PP批准试产准备试生产过程放行PPAP提交产品与过程批准项目部项目小组项目部/生产部品管部项目部阶段子流程WBS-工作任务试产评审产品和过程开发定点公司的APQP流程产品和过程确认阶段输出：公司的APQP流程项目策划产品和过程开发产品和过程确认生产KOSOPPPAPTrial RunT1模具开切AAR移交主流程爬坡生产产品审核VDA-6.5改善与优化项目移交成熟度评价试初期围堵量产评价量产移交生产部/项目部生产部项目部/品管部项目部项目部/工程部阶段子流程WBS-工作任务生产产品和过程确认定点公司的APQP流程生产阶段输出：2PPAP3F

11、MEA4CP1APQP课程大纲5MSA6SPCPPAP过程模式什么是PPAP?PPAP-Production Part Approval Process 生产件批准程序规定了生产件批准的一般要求用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。PPAP适用范围PPAP适用于以下内外部供方现场散装材料生产材料生产件维修件散装材料一般不要求PPAP，除非顾客有特殊要求如，福特汽车公司要求散装材料供应商需要提交PPAP何时提交PPAP?以下情况必须向顾客提交PPAP，并获得顾客的完全批准：一种新的零件或产

12、品对以前提交零件不符合的纠正由于设计记录、规范或材料方面的工程更改引起产品的改变PPAP的过程要求PPAP生产过程要求用于PPAP的产品必须取自生产过程必须是1小时到8小时的生产、规定的生产数量并不少于300件连续生产的部件，除非顾客授权必须在生产现场使用与生产环境同样的工装、量具、过程、材料、生产节拍和操作工人进行生产来自每一个生产过程的部件，如：相同的装配线、多腔成型的每一个位置，都必须进行测量和对代表性样件进行试验对于散装材料，其样品必须能够保证代表“稳定的”加工过程PPAP额外要求组织必须满足PPAP的所有要求，还必须满足客户特殊要求生产件必须符合所有工程设计记录和规范要求（包括安全和

13、法规要求）任何零件若未达到规范要求，组织则必须书面记录解决问题的方案，并与顾客（或授权的顾客代表）取得联系，以确定采取适当的纠正措施散装材料的PPAP要求见散装材料要求检查清单PPAP提交要求提交等级分为15五个级别，客户无特别规定时，默认为等级3等级1-只向顾客提交PSW（指定的外观项目还需提供AAR）等级2-向顾客提交PSW和产品样品及有限的支持数据等级3-向顾客提交PSW和产品样品及完整的支持数据等级4-提交保证书和顾客规定的其他要求等级5-在供方制造场所备有PSW，产品样品和完整的支持数据以供评审每一等级的详细要求见下页PPAP保存/提交要求 S-组织必须向客户提交，并在适当场所保留记

14、录或者文件的副本 R-组织必须在适当的场所保存，并在客户要求时可供客户评审 * -组织必须在适当的场所保存，并在客户要求时提交PPAP保存/提交要求NO项目说明等级1等级2等级3等级4等级51设计记录a.专利设计部件/详细资料RRR*Rb.非专利资料，IMDS/CAMDS、聚合零件标识RSS*R2授权的工程更改文件未体现到设计记录,但已获授权并更改RSS*R3顾客工程批准客户工程批准的证据RRS*R4D-FMEA公司目前不涉及产品设计RRS*R5过程流程图（PFC）描绘整个过程材料流程的图形，包括任何返工/返修的作业单元RRS*R6P-FMEA遵循客户特殊要求来制订RRS*R7控制计划样件/试

15、产/量产，含反应计划RRS*R8MSA新的或修正后的量具（检辅具）RRS*R9尺寸结果每一个独立加工过程的（全）尺寸结果，并确定其一为标准样品RSS*RPPAP保存/提交要求NO项目说明等级1等级2等级3等级4等级510材料/性能试验结果记录材料试验结果（化学,物理,金相）RSS*R性能试验结果（零件和材料）11初始过程研究重要过程能力与性能要求满足要求（CPK/PPK)RRS*R12合格的实验室文件实验室资格（ISO/IEC 17025,）RSS*R13AAR适用于颜色、光泽、纹理或表面外观要求零件SSS*R14生产零件样件满足客户要求的各阶段提交的样件RSS*R15标准样品与客户保持一致，

16、作为参考标准使用（每一个独立加工过程）RRR*R16检验辅具检具验收（CMM）和检具MSARRR*R17顾客特殊要求符合客户特殊要求的记录（CSR评审记录）RSS*R18PSW每一顾客零件编号一份PSWSRSSR通知顾客出现以下情形，需要通知顾客NO情形说明1使用了有别于以前批准过的零件结构如：不同的零件加工方法、不同的零件结构2使用了新的改变了的模具、检具、挂具等工装不适用于标准工装（如：卡尺、剪钳）3对现有工装及设备的重新装备或重新布置对工装或机器的改造或改进，如：增加其能力、性能或改变现有的功能，不包括正常的维护和保养4把工装或设备转移到其它生产场地工装或设备在一个或多个场地中的建筑或设

17、施中转移5分包零件或服务变化如：胶料、零件、注塑、绝缘等外部供方的变化6工装停止批量生产达12个月以上没有采购订单且现有工装已经停止批量生产，已经达到或超过12个月7产品和过程变更任何影响顾客要求的装配性、成型、功能、性能和/或耐久性的更改8新的供方或现有的供方提供的新原材料如：电镀原料、喷涂/绝缘油漆（适用于散装材料）PPAP批准状态完全批准：该零件或材料，包括所有分组件满足顾客的所有要求，并客户批准按计划交付临时批准：允许按照生产要求在限定的时间范围或数量下发运材料，并满足以下条件已明确影响批准的不符合项，并且，已准备了一份顾客认同的纠正措施，并需要再次提交PPAP 拒收：指用于提交的生产

18、样品和文件没有满足顾客的要求，在生产批量发运之前，提交文件并需得到前PPAP记录保存无论提交等级如何，PPAP记录的保存时间必须为：该零件在用时间加1个日历年的时间，公司按照：产品停产后20年进行保存组织必须确保在新零件的PPAP文件中，已包括或引用了替代零件的PPAP文件中适用的记录。Q&ATHE END2PPAP3FMEA4CP1APQP课程大纲5MSA6SPCFMEA手册 发展历程FMEA 失效及后果采取的措施对失效成本的影响更改而产生的失效成本约85%的失效出现在这里FMEA 作用提升产品和过程的功能安全性和可靠性；减少保养成本，保证组织信誉；免除产品法律责任的证明；缩短开发周期；量产

19、（SOP）后的失效减少；遵从里程碑计划（时间节点）；增值于生产和装配过程；顾客导向的服务；与内外部顾客及供方的沟通；在组织内建立知识库；车辆认证中的产品安全性的证明。FMEA 类型过程(PFMEA)生产/制造过程物流过程MFMEA其他产品(DFMEA)设计布局系统/子系统模组零部件FMEA（VDA手册标准）说明：过程FMEA是在假定产品设计满足要求的前提下，查验制作中所有过程要求的影响因素，并实施控制/查验措施。FMEA 层级关系设备/物流制造过程总成件/零件系统/子系统 解决设备控制状态，满足工艺控制参数 解决工艺控制参数，满足产品规范解决功能问题，满足用户的消费需求MFMEA/LFMEAP

20、FMEA解决产品规范问题，满足功能要求DFMEASFMEAFMEA 链接（AIAG标准）物流失效LFMEA设备失效MFMEAFMEA 开始和结束时间原则：在下一步骤之前发现失效原因FMEA 主要信息来源（4个）FMEA 开发团队构成FMEA 结构分析PFMEA结构分析的目的清晰定义过程目标：当过程复杂时，过程目标可以分解为过程的总目标或产品、过程序列或步骤的目标或产品、单独过程或步骤的产品。了解过程中的每个独立步骤；了解每个过程步骤的潜在缺陷；了解每个缺陷或失效模式的潜在原因。将整个焊接工序当作是一个过程来分析呢？还是将该工序分为三个独立的步骤（Process Step）来分析？过程编号过程描

21、述期望输出（要求）过程特性XX把组件装在1号夹具上，并启动气动夹紧无间隙，孔匹配夹紧方法XX用螺栓拧紧扭矩达到25Nm机器润滑XX焊接无焊接缺陷定位点的位置电流电压变化气流量变化FMEA 过程分析技术-失效树装配XX来料配送安装xx取料/检查安装xx预紧螺栓拧紧螺栓人员材料设备转速（超差）套筒（磨损）传感器（故障）方法环境检测/标记检验交付4M1E本身(资质)符合工艺设计规范工序步骤（输出特性）4M1E输入特性上工序的失效不在下工序考虑FMEA 过程分析技术-流程图过程分析的第一步，就是要开发一个过程流程图：过程流程图描述为达到某个目标的相关活动；过程流程图提供工艺过程、先后顺序和功能信息；过

22、程分析能帮助关注改进活动；过程流程图使用一些符号来代表各个工序/工步类型工序号工序名称工作步骤流程符号产品特性过程特性备注加工检验贮存移动1多轴车削上件夹紧车削1、直径2、椭圆度刀补下件2热处理上料淬火1、硬度2、金相组织热处理时间冷却下料FMEA 过程分析技术-特殊矩阵（例1）过程特性矩阵图是推荐用来显示产品特性、过程参数和制造工位之间关系的分析技术：将过程步骤和过程输入、过程输出联系起来XX特性矩阵图产品名称XX垫圈顾客名称XXX规格/型号XXX产品编号XXX产品特性编号产品特性描述尺寸/公差过程工序编号粗车车削磨削1外径150.05XC2孔径50.01XC3成品外径14.940.01X备

23、注C表示用于夹紧的操作特性，L表示用于定位的操作特性，X表示由操作导致或改变特性FMEA 过程分析技术-特殊矩阵（例2） 输出 输入表面质量造型材料开裂起皱麻点滑移线冲击线瘪塘波浪压痕拉毛划伤成型不足不符合设计要求变薄率成型力3302202000333拉伸垫力3302202000333拉伸垫高度0302202000333闭合高度3300002000333涂油量3202202000003涂油位置3202202000003模具光洁度0000000330030铁屑0030020020000灰尘、杂质0030020020000排气0000003000000料片定位3303000000000机械手000

24、0020003000注：3分高度相关，2分中度相关，1分低度相关，0分表示不相关，？表示未知拉延工序矩阵分析FMEA 功能分析功能是在系统（产品或过程）的输入和输出之间有意图的联系，其目的是满足某一任务。功能是被分析项目的设计意图或工程要求。功能必须是可实现的（可测量的）。功能指的是产品/功能单元的意图作用的公式化表达。 功能描述=动词+名词+形容词/副词（量化）产生控制分配保持预防照明速度燃油轨迹生锈暗亮快慢体积长短有无切记：如果没有测量值或技术规范，功能永远不会“失效”FMEA 失效模式通常情况下，失效模式会被描述成下述4种情况（VDA手册标准）：失去功能部分功能失效或随时间弱化、下降功能

25、断断续续（不稳定）非预期功能（例如，电器设备的电磁辐射、运动件的振动噪音、工件之间的干涉变形）失效模式=名词+动词+测量值/形容词通常，某一功能可以有多种失效模式FMEA 失效后果FMEA过程中有4个主要顾客，他们所有的需求均应在FMEA分析中考虑。注意：如果有不止一个的潜在后果，需全数列出，但出于分析的目的，在记录严重度等级时只考虑最坏情况。FMEA 失效原因一个失效模式（输出特性）往往对应多个失效原因（输入特性），其变差来源(4M1E)的其结构分析如下6点：硬件设施的状态和精度：如设备、工装、模具、刀具、辅具的硬件状态和精度，一般要在设备预防/预见性维护保养中加以管控；动态过程参数：如加工

26、速度、刀具转速、刀补、电流电压、温度、流速、压力等，一般利用设备程序控制，或利用设备参数设定进行控制；辅助变量及辅助系统状态：夹紧工装气缸、工装模具清洁度、切削液压力/温度/清洁度，一般在设备日常点检中加以管控；操作动作要领：一般在标准化作业加以管控；环境变量：如环境温度、湿度、空气清洁度、光线干扰等；来料产品特性：如加工余量、定位块精度、材料金/硬度，一般在来料前加以管控FMEA 预防措施类型1预防：防止失效原因、失效模式发生或减低其发生的频度。过程FMEA中的失效预防手段（两类）：选择合适的工艺设计手段保证过程特性设计和选择正确，如：稳健的过程设计（DOE）遵照现行的工艺设计手册、指南、标

27、准等针对持续生产控制计划中的过程特性和相应的变差来源，策划对输入特性的给予适宜控制手段，如：安装防错装置的设备（Poka-Yoke）利用SPC控制图预防性维护保养（TPM）类型2探测：探测失效原因（如：电流超差自动报警，温度监控报警）FMEA 探测措施对于过程FMEA，探测要考虑到多大可能、在过程中的什么环节能识别出缺陷及其概率：遵照检验计划/控制计划的测试；首末件检验/放行在线测量系统基于统计学的过程检验手段IQC、PQC、OQC技术检验人工100%目视检查可靠性测试产品审核FMEA 优化（建议）措施优化措施的顺序为：1、更改过程消除失效原因/或获得一种严重度S更加低的失效模式；2、提升过程

28、的稳定性，以降低潜在失效原因的发生频度O；3、提升失效的可探测度D（尽可能避免额外的检验）FMEA 优化（建议）措施评价的尺度：S代表失效后果的严重度（Severity）；O代表潜在失效原因/机理出现而导致失效模式发生的频度（Occurrence）；D代表潜在失效原因或失效模式发生的探测度（Detection）；各自用从1到10的数字来评价S、O、D，其中10代表最高的风险程度风险顺序数可用上述三项因子单独评价或综合评价1 5 10FMEA RPN孤立地看待和使用RPN并不是一种风险评估的正确方法，而只能作为辅助手段RPN为60分的案例，其危险度（C=SO）比第三种高 S O D = RPN案

29、例1102240案例2310260案例32510100下面三种情况，哪种最让人担忧？福特公司的FMEA风险分析策略FMEA 风险矩阵O1098765432112345678910S风险矩阵（VDA手册标准）：绿色区域：没必要采取措施黄色区域：应该但不强求采取措施红色区域：必须采取适当措施以降低此类风险FMEA 严重度(S)影响准则：对产品影响的严重性严重度影响准则：对过程影响的严重性不符合安全或法规要求失效无预警10不符合安全或法规要求操作工身处危险，失效时无预警失效有预警9操作工身处危险，失效时有预警基本功能丧失或下降基本功能丧失车辆不能运行（不影响安全）8严重中断产品100%报废，生产线关

30、闭基本功能下降（车辆能运行）7显著中断一部分产品报废，偏离基本过程（减低产线速度或增加人力）次要功能丧失或下降车辆能运行，但舒适性或方便性功能丧失6中等中断100%产品必须离线返工车辆运行，当舒适性或方便性功能下降5一部分产品离线返工干扰外观/异响/操作问题，被大多数顾客察觉（75%）4100%产品在加工前必须在线返工外观/异响/操作问题，被许多数顾客察觉（50%）3一部分产品在加工前必须在线返工外观/异响/操作问题，被少数顾客察觉（25%）2轻微中断对过程、操作造成轻微的不便无影响1没有影响FMEA 频度(O)后果级别准则补充说明十分高101:10没有前期历史的新过程/新技术/新工艺高91:

31、20运用新过程/新技术/新工艺，或在生产中失效是不可能避免的81:50运用新过程/新技术/新工艺，或在生产中失效是可能的71:100运用新过程/新技术/新工艺，或在生产中失效是不确定的中等61:500运用类似的过程设计或CAE工艺虚拟分析或作业规定的，或在生产中失效是频繁的51:2000运用类似的过程设计或CAE工艺虚拟分析或作业规定的，或在生产中失效是偶尔的41:10000运用类似的过程设计或CAE工艺虚拟分析或作业规定的，或在生产中失效是个别的低31:100000采用几乎相同的过程设计（工艺设计标准）或应用防错，在生产中失效是个别出现的21:1000000采用几乎相同的过程设计（工艺设计标

32、准）或应用防错，在生产中没发生过失效的十分低1失效可用预防控制消除FMEA 探测度(D)级别探测机会准则类别ABC10没有探测机会没有现行过程控制X9几乎不能探测不容易探测（例：随机审核）X8在后工序探测问题探测失效模式后工序-操作员目视/触觉/听觉X7在源头探测问题探测失效模式作业站-操作员目视/触觉/听觉后工序-操作员用计数型量具（通/止规、定值扳手）XX6在后工序探测问题探测失效模式后工序-操作员计量型量具作业站-操作员用计数型量具X5在源头探测问题探测失效原因作业站-操作员用计量型量具自动探测缺陷并报警（灯光、蜂鸣）XX4在后工序探测问题探测失效模式后工序-自动探测缺陷零件并防止流入下

33、工序X3在源头探测问题探测失效模式作业站-自动探测缺陷零件并防止流入下工序X2原因探测或问题预防探测失效原因作业站-自动探测错误和防止产生缺陷零件X1防错防止失效原因过程/产品防错设计XA:自动探测、防错法或人工探测失效模式的原因 B：人工量具探测 C:人工目视/触觉/听觉FMEA 特殊特性福特汽车公司的FMEA特殊特性表FMEA 特殊特性（福特特殊要求）CCOSSCHIOther福特(FMC)特性分类金字塔特性可能是特殊特性，也可能不是特殊特性可以被划分为关键类（CC）、重要类（SC）、操作工安全类（OS）或高影响类（HI）特殊特性必须被识别并包含进控制计划操作工安全特性（OS）需要安全批准

34、（Safety Sign-off）其他所有特性均不需要标识公司PFMEA模板介绍过程 要求潜在失效模式潜在失效后果S分级潜在失效起因/机理现行过程控制RPNS-OS-DRisk level建议措施责任和目标完成日期措施执行结果S-OS-DRisk level预防措施O探测控制D采取的措施和生效日期SODRPN功能新增加红色：必须改善黄色：建议改善绿色：无须改善【过程功能】与【要求】填写过程 要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S分级潜在失效起因/机理预防措施频度O探测控制探测度DRPN功能为了实现过程功能，所输出特性以及对特性的描述，参照以下例子按照PFC填写对应的工序名称和编号，以及该工序的简

35、要说（动词+名词+形容词/副词）过程步骤/功能要求（输出特性）案例一（信邦）：粗化-3040均匀地腐蚀胶件表面(建邦表面M线，光铬）按照浓度规格调制缸液粗化时间符合规定缸液温度符合规定缸液混合均匀（打气）缸液液位处于一定高度范围缸液杂质在合理的范围内.案例二（GM）：打螺丝-OP20使用扭矩枪把零件牢固的安装在轨道上四个螺钉规定的螺钉装配顺序螺钉完全拧入按动态扭矩规格来扭转螺钉【失效模式】填写一个过程，可能会有多种失效模式，失效模式按照：名词+动词+形容词描述，从以下四个方面考虑失效模式：失去功能部分功能失效或随时间弱化、下降功能断断续续（不稳定）非预期功能（例如，电器设备的电磁辐射、运动件的

36、振动噪音、工件之间的干涉变形）过程 要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S分级潜在失效起因/机理预防措施频度O探测控制探测度DRPN功能过程步骤/功能要求（输出特性）潜在失效模式案例一（信邦）：粗化-3040均匀地腐蚀胶件表面(建邦表面M线，光铬）按照浓度规格调制缸液缸液浓度超规格（不足或过量，如果原因不一样需要分行填写，下同）粗化时间符合规定粗化时间不足或过长缸液温度符合规定缸液温度不正确（高或低）缸液混合均匀（打气）缸液混合不均匀缸液液位处于一定高度范围液位低或液位高缸液杂质在合理的范围内杂质过多.【失效后果】填写失效后果要针对三个客户分开描述和评分，记录最坏的情况过程 要求潜在失效模式潜在

37、失效后果严重度S分级潜在失效起因/机理预防措施频度O探测控制探测度DRPN功能潜在失效模式潜在失效后果严重度S分级缸液浓度超规格（不足或过量，如果原因不一样需要分行填写，下同）公司：产品漏镀，部分产品报废（7）客户：产品在使用前挑选（4）顾客：外观问题（4）7O粗化时间不足或过长缸液温度不正确（高或低）缸液混合不均匀液位低或液位高杂质过多【失效原因】填写一个失效模式（输出特性）往往对应多个失效原因（输入特性），其变差来源(4M1E)的其结构分析如下6点硬件设施的状态和精度：如设备、工装、模具、刀具、辅具的硬件状态和精度，一般要在设备预防/预见性维护保养中加以管控；动态过程参数：如加工速度、刀具

38、转速、刀补、电流电压、温度、流速、压力等，一般利用设备程序控制，或利用设备参数设定进行控制；辅助变量及辅助系统状态：夹紧工装气缸、工装模具清洁度、切削液压力/温度/清洁度，一般在设备日常点检中加以管控；操作动作要领：一般在标准化作业加以管控；环境变量：如环境温度、湿度、空气清洁度、光线干扰等；来料产品特性：如加工余量、定位块精度、材料金/硬度，一般在来料前加以管控过程 要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S分级潜在失效起因/机理预防措施频度O探测控制探测度DRPN功能潜在失效模式潜在失效后果S分级潜在失效起因/机理缸液浓度超规格（不足或过量，如果原因不一样需要分行填写，下同）公司：产品漏镀，部分

39、产品报废（7）客户：产品在使用前挑选（4）顾客：外观问题（4）7O人：员工加料作业不规范（添加不及时，添加量不足）机：用于加料的容器或量具发生故障（如电子秤、量杯）料：无方法：浓度测试间隔太长，两次测试期间缸液浓度已低于规格值环境：无【预防措施】填写预防措施分为两类型防止失效原因、失效模式发生或减低其发生的频度。过程FMEA中的失效预防手段（两类）：选择合适的工艺设计手段保证过程特性设计和选择正确，如：稳健的过程设计（DOE）遵照现行的工艺设计手册、指南、标准等针对持续生产控制计划中的过程特性和相应的变差来源，策划对输入特性的给予适宜控制手段，如：安装防错装置的设备（Poka-Yoke）利用S

40、PC控制图预防性维护保养（TPM）探测失效原因（如：电流超差自动报警，温度监控报警）过程 要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S分级潜在失效起因/机理预防措施频度O探测控制探测度DRPN功能潜在失效起因/机理预防措施频度O人：员工加料作业不规范（添加不及时，添加量不足）建立加料OI，规范加料作业（加料时机和加料量）缸液浓度SPC管控21次/2周【探测控制】填写对于过程FMEA，探测要考虑到多大可能、在过程中的什么环节能识别出缺陷及其概率：遵照检验计划/控制计划的测试；首末件检验/放行在线测量系统基于统计学的过程检验手段IQC、PQC、OQC技术检验人工100%目视检查可靠性测试产品审核过程 要求

41、潜在失效模式潜在失效后果严重度S分级潜在失效起因/机理预防措施频度O探测控制探测度DRPN功能潜在失效起因/机理探测控制探测度D人：员工加料作业不规范（添加不及时，添加量不足）定期的缸液浓度测试首件检查6（离线计量型量具测量）FMEA 与 CP 的关系控制计划零件/过程编号过程名称/操作描述机器,装置,夹具,工装特性特殊特性分类 方法反应计划编号产品过程规范/公差评价测量技术 样本控制方法容量频率过程PFMEA过程 要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S分级潜在失效起因/机理预防措施频度O探测控制探测度DRPN建议措施责任和目标完成日期措施执行结果采取的措施和生效日期SODRPN功能2PPAP3

42、FMEA4CP1APQP课程大纲5MSA6SPC控制计划通过提供一个结构性方式，最小化过程和产品变差，来为整个系统的设计，选择和实施增值控制方法，确保按顾客要求，制造优质产品控制计划并不替代详细的操作指示书控制计划美系客户：控制计划（CP）欧系客户：质量（检验）计划日系客户：QC工程图控制计划控制计划开发的输入信息：过程流程图系统/设计/过程FMEA特殊特性相似零件的经验教训对过程的了解设计评审优化方法，如：QFD,DOE等控制计划控制计划开发所需的技能和工具过程流程图系统/设计/过程FMEA特殊特性相似零件的经验教训对过程的了解设计评审优化方法，如：QFD,DOE等控制计划控制计划在APQP

43、中的应用样件：在样件制造过程中，对尺寸测量和材料与性能试验的描述；如顾客有要求时，必须要编制样件控制计划；检查的频率和容量必须为连续性和100%，样件试制数量一般为3-10件试产：在样件试制之后，大批量生产投产之前，对产品/过程特性所涉及尺寸测量、材料和性能/功能试验、过程控制、检验和试验的测量系统等作出描述；检查的频率和容量必须为连续性和100%，试生产数量一般为300件以上生产：在大批量生产过程中，对产品/过程特性所涉及尺寸测量、材料和性能/功能试验、过程控制、检验和试验的测量系统作出书面描述；检查的频率和容量可以以抽样的方式进行控制计划控制计划是一份动态文件，需在整个产品生命周期中得到保

44、持和维护， 当发生以下情形时：产品更改过程（工序）更改过程（工序）不稳定过程（工序）能力不足检验方法、频次等修改CP 与 FMEA 的关系控制计划零件/过程编号过程名称/操作描述机器,装置,夹具,工装特性特殊特性分类 方法反应计划编号产品过程规范/公差评价测量技术 样本控制方法容量频率过程PFMEA过程 要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S分级潜在失效起因/机理预防措施频度O探测控制探测度DRPN建议措施责任和目标完成日期措施执行结果采取的措施和生效日期SODRPN功能控制计划公司控制计划样例：控制计划控制计划填写指南便签内容错误无标签控制计划控制计划填写指南控制方法反应计划规格评估测量技术样

45、本控制方法大小频次内容无误目视1次每次打印前仓管员按IQC提供的胶料信息打印重新打印内容无误目视1张每批IQC检查，记录到胶料检验报告隔离，重做无错乱目视100%每批IQC检查，记录到胶料检验报告隔离，重贴无脱落目视100%每天分层审核记录隔离，重贴控制计划参照过程流程图（PFC）,并与PFMEA保持一致零件/过程编号过程名称/操作描述机器,装置,夹具,工装特性特殊特性分类 方法反应计划编号产品过程规范/公差评价测量技术 样本控制方法容量频率控制计划参照过程流程图（PFC）,并与PFMEA保持一致零件/过程编号过程名称/操作描述机器,装置,夹具,工装特性特殊特性分类 方法反应计划编号产品过程规

46、范/公差评价测量技术 样本控制方法容量频率控制计划过程操作过程中需要的设备和工装，但不包含检具和量具零件/过程编号过程名称/操作描述机器,装置,夹具,工装特性特殊特性分类 方法反应计划编号产品过程规范/公差评价测量技术 样本控制方法容量频率控制计划在产品图纸和工程资料中所描述特性，会连同产品交付给客户的特性零件/过程编号过程名称/操作描述机器,装置,夹具,工装特性特殊特性分类 方法反应计划编号产品过程规范/公差评价测量技术 样本控制方法容量频率控制计划与产品特性具有因果关系的过程输入变量零件/过程编号过程名称/操作描述机器,装置,夹具,工装特性特殊特性分类 方法反应计划编号产品过程规范/公差评

47、价测量技术 样本控制方法容量频率控制计划特性特性符号（产品-，过程-o，或客户要求）零件/过程编号过程名称/操作描述机器,装置,夹具,工装特性特殊特性分类 方法反应计划编号产品过程规范/公差评价测量技术 样本控制方法容量频率控制计划产品/过程特性的控制范围（公差）零件/过程编号过程名称/操作描述机器,装置,夹具,工装特性特殊特性分类 方法反应计划编号产品过程规范/公差评价测量技术 样本控制方法容量频率控制计划所使用的测量系统，原则上所有测量系统在使用前进行MSA，至少特殊特性必须进行MSA零件/过程编号过程名称/操作描述机器,装置,夹具,工装特性特殊特性分类 方法反应计划编号产品过程规范/公差

48、评价测量技术 样本控制方法容量频率控制计划评价和测量的频次与取样数量零件/过程编号过程名称/操作描述机器,装置,夹具,工装特性特殊特性分类 方法反应计划编号产品过程规范/公差评价测量技术 样本控制方法容量频率控制计划如何控制的简要说明，公司一般列出控制所使用的记录和操作岗位零件/过程编号过程名称/操作描述机器,装置,夹具,工装特性特殊特性分类 方法反应计划编号产品过程规范/公差评价测量技术 样本控制方法容量频率控制计划避免生产（或流出）不合格品或操作失控后的纠正措施，确定责任人和针对可疑品的隔离措施零件/过程编号过程名称/操作描述机器,装置,夹具,工装特性特殊特性分类 方法反应计划编号产品过程

49、规范/公差评价测量技术 样本控制方法容量频率Q&ATHE END2PPAP3FMEA4CP1APQP课程大纲5MSA6SPC统计过程控制章节大纲控制图介绍和演练控制图原理变差过程能力统计过程控制使用统计学方法来管控产品或过程，减少变差，确保客户满意重点是预防，而不是探测产品 or 过程统计过程控制：控制图统计过程控制：控制图控制图要素适当的刻度UCL,LCL,CL子组顺序/时间线不受控的点的识别事件日志不受控信号子组事件日志5夜班，更换1102批次胶料*15白班，模具顶针磨损，更换顶针CLUCLLCL-42-41-40-39-38子组 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

50、 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25BACDE统计过程控制：控制图nA2d2D3D421.8801.128-3.26731.0231.693-2.57440.7292.0592.28250.5772.326-2.114统计过程控制：控制图演练：绘制一张【均值-极差控制图】选定产品：34212969（audi-b9）的油漆膜厚为控制特性，公差3010m，确定抽样方法：每天取样4PCS，测量系统：千分尺+膜厚片，连续取样至少25天（分组报数据）记录数据，计算子组均值和极差在控制图上描点计算平均极差、总体均值、控制限、在控制图上绘出控制限分析极差图，解释判异点分析

51、均值图，解释判异点计算过程能力指数：CP/CPK延长控制限或重新计算控制限统计过程控制：控制图使用控制图的注意事项定义测量系统，并评价可接受使不必要的变差最小化确保抽样方案适合善用判异准则除了规则一（点出界），其他规则没有优先顺序，确定使用哪一条规则取决于特定的过程特性和其显著作用的特殊原因小心应用多重规则，多重规则能够增加发现特殊原因的灵敏度，但也增加了第1类错误（生产者风险）的机会避免过度调整或控制不足统计过程控制：控制图控制图类型常用的控制图Xbar-R图Xbar-S图X-MR图其他类型控制图基于概率的控制图：停止信号控制图，stoplight control预控制图，pre-contr

52、ol短期控制图与名义值的差异或偏差的均值极差控制图，DNOM control标准化的均值极差控制图标准化的计数型控制图探测小变化的控制图累积和控制图，CUSUM control指数加权移动平均值控制图，EWMA control非正态控制图（休哈特控制图）计量型计数型p图np图c图u图统计过程控制：控制图原理过程控制常犯的两类错误（W.E.戴明博士）错误1，将事实上属于系统（普通原因）的原因，描述成特殊原因的变差或错误，也称为生产者风险。典型案例：过度控制（干预）错误2，将事实上属于特殊原因，描述成系统变差或错误，也称为消费者风险。典型案例：控制不足（从来不找特殊原因）统计过程控制：控制图原理如

53、何降低两类错误沃尔特休哈特博士建立和实施的控制图是现阶段最通用和稳健的探测方法，通过图示的方式反映特殊原因和普通原因变差，并长久地运行下去，以最大限度地降低两类错误的经济损失。通过将样本的统计量与控制限（3平均值标准差）1作比较，当只有出现特殊原因时，才采取措施。休哈特选择3标准差，是基于经济性的考虑UCLLCL样本单值的分布样本平均值的分布统计过程控制：变差什么是变差？它来自哪里？以公司A线通勤车到厂时间为例，以下是连续38天的统计数据，每一天的到厂时间都会不同（？），这就是变差。时间点 -7:10 11 12 13 14 15 16 17 18统计过程控制：变差变差来源输入 (材料)机器人

54、方法过程 (生产/装配)输出 (产品)反馈 (测量/检验)测量系统材料环境统计过程控制：变差变差类型间断的，偶然的，通常是不可预测的和不稳定的变差在控制图上表现为超出控制限的点或链或趋势非随机的图案是由可分派的变差源造成该变差源可以被纠正影响过程中每个单位在控制图上表现为随机性没有明确的图案但遵循一个分布是由所有不可分派的小变差源组成通常需要采取系统措施来减小普通原因特殊原因统计过程控制：变差工业经验建议，只有15%的过程变差是特殊的统计过程控制：过程控制过程控制系统我们工作的方式/资源的融合产品或服务顾客不断变化的需求和期望统计方法人设备材料方法测量环境顾客的声音过程的声音SPC反馈系统统计

55、过程控制：过程控制按照能力和受控区分的4类过程1 类3 类2 类4 类可接受不接受受控不受控能力普通原因受控特殊原因2 or 3谁更好？统计过程控制：过程控制如果只存在变差的普通原因，随著时间的推移，过程的输出形成一个稳定的分布并可预测目标直线预测范围时间统计过程控制：过程控制如果存在变差的特殊原因，随著时间的推移，过程的输出不稳定目标直线预测范围时间？统计过程控制：过程控制公司A线通勤车到厂时间，以下是连续38天的统计数据，每一天的到厂时间都会不同，不断累计的数据会形成一个模型，若稳定则可以绘制成一个分布时间点 -7:10 11 12 13 14 15 16 17 18统计过程控制：过程控制

56、对比公司四天路线的分布图形，就可以了解各通勤车1的运行状况1以上为模拟数据，仅供培训使用，切勿对号入座分布可以通用过以下3个因素来加以区分：ABCD范围范围范围位置分布宽度置形状统计过程控制：过程能力Cpk与Ppk有什么区别？Cpk：过程能力指数（又称，短期过程能力），是指过程在一定时间里，处于控制状态(稳定状态)下的实际加工能力，强调的是过程固有变差和实际固有的能力，数据服从正态分布是前提Ppk：过程性能指数（又称，长期过程能力），不考虑过程服从何种分布及是否稳定的情况下研究用，考虑的是过程的总变差，其中包含着超过界限的点统计过程控制：过程能力Cpk：过程固有变差（子组内变差）Ppk：过程总

57、变差（子组内变差+子组间变差）过程总变差子组内变差总平均值子组平均子组间变差能力-Cpk性能-PpkCpkPpk统计过程控制：过程能力计算公式统计过程控制：过程能力CmkCmk：临界机器能力指数，它仅考虑设备本身的影响，同时考虑分布的平均值与规范中心值的偏移，是德国汽车行业常采用的过程测量指数1Cmk、Ppk、Cpk应用的阶段Cmk生命周期量产阶段试产阶段打样阶段PpkCp/Cpk/Ppk统计过程控制：过程能力Cp、Cpk、Pp、Ppk单个指数无法完整地描述一个过程，SPC手册强烈推荐用相同数据集，计算四个指数（ Cp、Cpk 和Pp、Ppk ），通过指数之间的比较来深入认识过程潜在的问题，如

58、：较低的Cp、Cpk 可能显示出子组变差有问题而较低Pp、Ppk的可能显示总变差有问题图形分析和过程测量结合使用，如：控制图、过程分布图、损失函数1能力和性能评价应局限于单个过程特性，不适合将几个过程的能力或性能结果组合或平均成一个指数2PPAP3FMEA4CP1APQP课程大纲5MSA6SPC测量系统分析MSA：测量系统分析测量系统本身的变差将导致产品的错误决策LSLUSL目标 坏零件永远被称为坏零件 可能做出潜在的错误决定 好零件永远被称为好零件改善：1.改进生产过程，减少II区产品产生2.改进测量系统，降低II区大小测量系统的来源长久以来，传统上只用公差的百分比作为测量误差的报告方法（校

59、准报告中的示值误差），已不适用于强调过程持续改进的市场竞争策略仅仅只关注测量仪器的高重复性和高分辨力，并不足够，测量系统必须为它的使用意图重新评价，由此而诞生了测量系统分析（MSA）的概念测量系统的定义测量：对某具体事物赋予数字（或数值），以表示它们对于特定特性之间的关系，即赋值的过程测量仪器：用来获取测量值的装置（量具，gage）测量系统：评估被测特性所使用的仪器或量具、标准、操作、方法、夹具、软件、人员、环境及假设的集合，即获得测量结果的整个过程测量系统类型计量型测量系统计数型测量系统通止规属于哪一类？测量系统的定义校准：在规定条件下，为确定测量仪器示值误差的一组操作国家标准参考标准工作标

60、准波长的标准比较测定仪激光测量仪标准块规三坐标测量仪块规生产用的量具固定量具千分卡尺测量系统的理解每个产品都拥有质量特性，每个质量特性都能够测量变差总和（TV）=产品变差（PV）+测量变差（EV+AV）一些变差是系统内在固有的一些变差是系统执行过程中的过程所带来的测量系统分析，其实就是测量系统的变差分析测量系统的变差变差按类型分为：位置变差和宽度变差位置变差：偏倚线性稳定性精确度（精度误差）位置变差：重复性再现性GRR敏感度/一致性/均一性测量系统的术语真值：被测量对象客观存在的实际值，理论上这个值是不可知的精确度：观测平均值与真值之差，由于真值不可知，实际应用时用偏倚替代精确度偏倚：指相同零