垃圾焚烧发电厂垃圾仓专项施工方案

1、 PAGE 28一、编制依据曹县生活垃圾焚烧发电项目施工图纸；曹县生活垃圾焚烧发电项目施工组织设计； 1.3砼外加剂应用技术规范（GB50119-2003）砼结构工程施工质量验收规范 GB50204-2015；质量/环境/职业健康安全管理体系文件；1.611G101-1、2、3 钢筋平法图集；电力建设施工技术规范第1 部分：土建结构工程；建筑机械使用安全技术规程（JGJ33-2012）；1.9砼质量控制标准（GB50164-2011）；二、工程概况及施工难点工程概况曹县垃圾焚烧发电厂项目土建工程施工总承包项目位于曹县磐石办姚寨村原垃圾填埋场内，建设单 位为ft东曹县圣元环保电力有限公司；主要构

2、建筑物为综合主厂房（包括垃圾仓、渗沥液收集池等）。垃圾池是本工程中最大的长方形钢筋混凝土结构，平面尺寸为36m51m，池壁总高度为 21.95 米； 构筑物的砼等级主要为C35；垃圾池、渗沥液池抗渗等级为P8；基础为筏板基础，垃圾池底板边缘加深区域厚为 1300mm，中部底板厚800mm；框架柱尺寸为700*1600、600*800；基础梁尺寸为300*600、400*800、 400*1000、350*600 等；楼板厚度为 150mm、400mm 等。施工难点池壁高度大，模板侧压力大，对模板支撑体系以及砼浇筑方法要求高。由于工期要求，现将后浇膨胀加强带改为膨胀加强带，膨胀剂限制膨胀率为水中

3、养护 14d 0.015%，空气中 28d 干缩率应0.03%。墙体暴露面大，立面养护困难，易受风速、湿度和温差影响， 墙体模板拆除时间不宜少于 7 天。混凝土自由倾落高度高，混凝土易发生离析现象。混凝土体量大，易出现接茬不及时出现施工冷缝。超长池壁裂缝控制垃圾池池壁为超长结构，如何控制砼的配合比，保证池壁不出现裂缝是施工的关键。为此，从原材 料、配合比、施工工艺等方面采取措施。为防止砼过快收缩产生裂缝，模板采取晚拆除等措施。三、施工部署及施工进度计划施工部署以垃圾池为主施工，施工范围为 3 轴至 10 轴、P 轴至D 轴；垃圾仓 0m 以下池壁施工时，汽机间、主控楼基础及地梁穿插施工，框架柱

4、全部施工至0m 后进行砌筑、土方回填；垃圾仓 0m 以下施工完成后，将架体拆除，待质检站验收过后进行回填，回填完成后再搭设架体进行后续施工。施工缝位置：垃圾仓-9.8m 至 21.95m 共分七步施工，水平施工缝留设 6 道，以底板或楼面层为界池壁上翻埋设 300*3 钢板止水带。第一步：垃圾仓渗沥液收集池-9.8m 底板上翻 0.9m，模板高度 0.9m,模板顶标高为-7.6m。第二步：垃圾仓-6m 上翻 0.6m，吊模高度 0.6m,模板顶标高为-5.4m，渗沥液收集池第一层施工至-6m，吊模高度 0.6m。第三步：-5.4m 上翻 0.8m，模板高度 1.88*3=5.64m,模板顶标高

5、为-0.05m，渗沥液收集池及南侧气密室施工至-0.3m 层。第四步：6.95m 楼板上翻 0.52m，模板高度 1.88*4=7.52m,模板顶标高为 7.52m。第五步：10.04m 楼板上翻 0.18m，模板高度 0.9*3=2.7m,模板顶标高为 10.22m。第六步：17.56m 楼板上翻 0.66m，模板高度 0.9*9=8.1m,模板顶标高为 19.35。第七步：21.95m 楼板，模板高度 0.9*3=2.7m,模板顶标高为 22.05。为加快施工进度，保证砼初期强度，延长模板拆模时间，垃圾池池壁模板配置第一、二步两步用于 周转。施工进度计划（详见附图） 四、钢筋工程施工顺序：

6、先安装底板钢筋和池壁插筋；再安装池壁竖向、水平筋。钢筋连接基础底板、池壁、柱、梁主筋长度不足时，采用直螺纹连接(直径16mm)、其它采用绑扎搭接，接 头位置按规范要求错开。滚压直螺纹连接工艺流程：钢筋下料滚轧直螺纹螺纹质量检验套筒连接接头检验钢筋直螺纹加工钢筋原材下料加工时应采用无齿锯。每次下料时，其端头截面应与钢筋轴线垂直，并不得翘曲，断 面处不得有毛刺，否则，滚轧时在丝头端部会产生一扣的虚假螺纹，影响连接质量。钢筋两端卡于套丝机上套丝。套丝时要用水溶性切削冷却润滑液进行冷却润滑。对大直径钢筋要分次车削到规定的尺寸、精度，避免损坏梳刀。钢筋丝头加工完毕后，应立即带上保护帽或拧上连接套筒， 防

7、止装卸钢筋时损坏丝头。在施工现场应严格控制好丝头加工长度，定时调整加工设备，加工设备应严格控制丝头长度控制点， 以免影响丝头长度。直螺纹钢筋的连接与检验连接钢筋前将钢筋一端的塑料保护帽拧下来露出丝扣，并将丝扣上的水泥浆等污物清理干净。钢筋 接头应错开，在同一截面内不得超过钢筋总数50%。连接钢筋时，将已拧套筒的钢筋拧到被连接的钢筋上，并用管钳扳手把钢筋接头拧紧，使两钢筋丝 头在套筒中央位置相互顶紧，并随手画上油漆标记，以防有的钢筋接头漏拧。套筒两端外露完整，有效 扣不得超过 1 个完整丝扣。检验与试验直螺纹套筒的验收，应检查：套筒的规格、型号与标记；套筒的内螺纹圈数、螺距与齿高；螺纹有 无破损

8、、歪斜、不全、锈蚀等现象。螺纹尺寸的检验用专用的螺纹检验环规，通端应能顺利的旋入，止 端允许旋入长度不得走过 2P(P 为螺距)。钢筋直螺纹的检查：对已加工的丝扣端要用环规逐个进行自检，要求钢筋丝扣的牙形必须与环规吻 合，通端顺利旋入，并能达到钢筋丝头的有效长度，止端旋入长度不得走过2P，丝扣完整，牙数不得小 于定值。不合格的丝扣，要切掉后重新套丝。然后再由质检员按3%的比例抽检，如有一根不合格，要加 倍抽检。套丝要求见下表：规格剥肋直径螺纹尺寸丝头长度完整丝扣圈数1615.20.2M16.522022.581816.90.2M192.52527.582018.80.2M212.5273082

9、220.80.2M232.529.532.592523.70.2M263323592826.60.2M293374010直螺纹检查合格后，一端拧上塑料保护帽，另一端拧上钢套筒与塑料封盖，以利保护与运输。钢筋连接接头的现场检验同一施工条件下，同一规格的接头以500 个为一批，不足 500 个也作为一批，每一批取 3 根试样、1 根原材做试验。钢筋绑扎和安装基本工艺流程划钢筋位置线钢筋布置绑扎钢筋加设架立钢筋放钢筋保护层垫块清理验收。底板钢筋绑扎划钢筋位置线：按图纸标明的钢筋间距，算出底板实际需用的钢筋根数，在底板上弹出钢筋保护层 内边线和下层钢筋的位置线。按弹出的钢筋位置线先铺设下层钢筋，下层钢

10、筋一般短向在下，短向筋铺完后，再铺长向钢筋（图 纸有详图的按图纸）。钢筋绑扎时，双向受力钢筋必须将交叉点全数绑扎，绑扣一般采取八字扣，保证 钢筋不位移。下层钢筋绑扎完成后，摆放垫块，采用混凝土垫块，混凝土垫块强度与设计基础混凝土相同，厚度 按设计要求，垫块摆放按lm 左右距离梅花形布置。底板采用双层钢筋时，绑完下层钢筋后，摆放钢筋排架（间距以 lm 左右为宜），见底板钢筋排架加工示意图，在排架上摆放纵横两个方向的定位钢筋，钢筋上下次序按设计，绑扎方法同下层钢筋。底板上部钢筋接头在支座，下部钢筋接头在跨中，绑扎搭接的钢筋搭接长度应符合规范要求，钢筋 搭接处应用钢丝在中心及两端扎牢。底板上预留池壁

11、钢筋时应根据弹好的池壁、柱位置线，将池壁、柱伸入底板的立筋绑扎牢固，插入 底板深度符合设计及规范要求。钢筋排架的制作和安装为保证底板钢筋的稳固性和钢筋排距的准确，底板设置钢筋梯形排架，在绑扎完底板的下层网片筋 后安装排架，直径同底板最大规格钢筋，排架间距 1000mm，梯形排架立筋间距 1000mm；在排架两侧设置斜撑，直径同底板最大规格钢筋（直径不小于 16mm），与排架成 45 度交角，与底板网片筋焊接在一起。详见排架示意图。直径同底板主筋161000底板钢筋排架加工示意图池壁钢筋绑扎池壁钢筋临时固定：池壁竖筋安放后，沿竖向间距 1.5 米左右绑扎一道水平钢筋和拉结筋，再与施工池壁模板的脚

12、手架可靠相连。在池壁两侧搭设双排脚手架用以固定钢筋及钢筋绑扎。详见示意图12354123456池壁竖向钢筋架管脚 手 板 支撑体系底板6池壁钢筋绑扎架体支撑搭设示意图池壁钢筋定位：基础施工前，首先要在底板垫层上弹测池壁边线，池壁竖筋按控制线和设计间 距布设。在基础底板上层钢筋位置安放定位筋，按图纸标明的钢筋间距，算出实际需用的钢筋根数，在 定位筋上标出钢筋保护层内边线和下层钢筋的位置线。沿池壁纵向沿墙体两侧面钢筋斜向 4560 度设拉结筋，用以固定池壁双层钢筋的位置并增强池壁钢筋整体稳定性。水平钢筋绑扎：在池壁部分立筋划出水平筋分档标志，然后自下而上绑扎水平筋和拉结筋。池壁为双向受力钢筋，所有

13、钢筋交叉点逐点绑扎，其接头长度及位置要符合设计图纸及规范的要求。基础钢筋绑扎基础为桩承台基础，根据设计图纸弹好钢筋位置线，绑扎底层钢筋，然后布置马蹬钢筋或采用钢筋 排架，马蹬钢筋应采用直径不小于 16mm 钢筋，按照间距不大于 1m 布置。桩承台上部钢筋绑扎过程中， 按照设计位置适时插入柱生根钢筋，当桩承台上部钢筋绑扎完成后，将柱生根钢筋就位固定，绑扎柱箍 并在用架管临时固定柱生根钢筋，保证其生根位置的准确。基础梁钢筋绑扎基础梁钢筋绑扎时应先搭设脚手架，施工顺序为：搭设脚手架将上皮主筋放至脚手架上并绑扎 套箍筋穿下皮筋,绑扎牢固最后从一头开始,落脚手架,钢筋下皮筋绑上砂浆垫块,双层筋之间绑上

14、钢筋头,控制保护层和排距。柱钢筋绑扎安装钢筋应按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋都套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱 子钢筋，先绑扎箍筋，再绑扎外围周边钢筋，即由里到外，由上到下顺序绑扎安装。在搭接长度内，绑 扎扣不少于三个，绑扣要向里。竖向钢筋的弯钩应朝向柱心，角部钢筋的弯钩平面与模板面夹角，对矩形柱应为 45角，中间钢筋的弯钩与模板成 90 度。绑扎接头的搭接长度应按设计要求.而且绑扎接头的位置应相互错开，错开设置应符合设计要求。 在立好的柱子钢筋上用粉笔划出箍筋间距，然后将已套好的箍筋往上移动，由上往下采用缠扣绑扎。箍筋与主筋垂直，箍筋转角与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部

15、分的相交点成梅花式交错绑扎。 箍筋的接头应交错排列垂直放置，绑扎箍筋时，铁线扣要相互成八字形绑扎。在柱基、柱顶、梁柱交接 等处，箍筋间距应按设计要求加密。当上下层柱截面有变化时，其下层柱钢筋的露出部分，必须在绑扎梁钢筋之前，先行收分准确，尺 寸要符合设计要求。柱筋保护层塑料垫卡应绑在柱主筋外皮上，间距一般 1000mm 左右，以保证主筋保护层厚度的正确。梁板钢筋绑扎安装按图纸设计梁纵向受力钢筋若是双层，在两排钢筋之间垫上短头钢筋，其排距应符合设计要求，由 于框架梁高度高，拟采用模内钢筋绑扎，绑扎顺序：在主梁模板上按图纸划好箍筋的间距主筋穿好箍 筋且按已画好的间距逐个分开固定弯起筋和主筋穿次梁弯

16、起筋和主筋并套好箍筋放主梁架立筋、 次梁架立筋隔一定间距将梁底主筋与箍筋绑住绑架立筋再绑主筋箍筋、板筋钢筋。箍筋的接头应交错设置，并与两根立筋绑扎，箍筋弯钩均为135，对于悬臂梁则箍筋接头在下。弯起筋和负弯矩钢筋位置要准确，在梁柱交接处梁钢筋锚入柱内长度应符合设计要求。接头位置应相互错开，在受力钢筋直径 30 倍区段范围内（且不小于 500mm），同一截面受力钢筋接头面积为受拉区不得超过 25，受压区不得超过 50。板内双向配筋时应将短向钢筋放在外皮（若图纸有详图按图纸）。板上孔洞应预留，施工时各工种必须根据各专业图纸配合土建预留全部孔洞，不得后凿，当孔洞尺寸300mm 时，洞边不再另加钢筋，

17、板内钢筋由洞边绕过，不得截断。当洞口尺寸300mmB800mm 时， 洞口每侧加筋截面积不少于被切断钢筋之半。除悬挑梁外，梁的纵向钢筋需要设置接头时，底部钢筋应在距支座1/3 跨度范围内，上部钢筋应在跨中 1/3 跨度范围内接头，同一接头范围内的接头数量不应超过总钢筋数量的50%。梁的纵筋应均匀设置，不应并列，梁上部纵筋水平净距应30mm，且1.5d（d 为纵筋最大直径）； 梁下部纵筋水平净距应25mm，且d。当边框架梁必须贴柱边设置时，应使梁的主筋位于柱主筋内侧。框架梁的纵筋不应与箍筋、拉筋及 预埋件等焊接。板筋绑扎时，先要清扫板上刨花，碎木、电线管头等杂物，并用粉笔在模板上划好主筋，分布筋

18、间距，然后按画好的间距，先摆受力立筋，后分布筋，预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。板受力主筋采用绑扎连接，钢筋搭接长度应符合规范和设计要求。搭接长度的末端与钢筋弯曲处的 距离，不得小于钢筋直径的 10 倍。接头不宜位于构件最大弯矩处。搭接处应在中心和两端扎牢，接头位置应相互错开。板为双层钢筋时，须在两层筋之间加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置正确，在板上部的负钢筋也 应采用马凳来严格控制负筋位置，且在绑扎负弯矩钢筋时，每个扣均要绑扎，最后在主筋下垫垫块，以 确保保护层厚度。板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁的钢筋在下。楼梯钢筋绑扎工艺流程：划位置线绑主筋绑分布筋绑踏步

19、筋。在楼梯底模上划主筋和分布筋的位置线。根据设计图纸中主筋、分布筋的方向，先绑扎主筋后绑扎 分布筋，每个交点均应绑扎，梁板式楼梯先绑扎梁筋后绑扎板筋，板筋要锚固到梁内。板筋绑完，待踏步模板吊绑支好后，再绑扎踏步钢筋。主筋接头的数量和位置均要符合施工规范的 规定。加强带钢筋绑扎膨胀加强带宽 2000mm，在加强带两侧按设计要求加设钢丝网，每道钢丝网两侧利用竖向或水平钢筋作为骨架进行固定，钢筋间距 200mm，钢筋规格同最大规格钢筋，长度同底板、墙、梁厚度。保护层的控制底板钢筋保护层采用垫块，垫块厚度等于保护层，呈梅花型布置来控制保护层的厚度，垫块间距控 制在 1000mm*1000mm。池壁及墙

20、体采用定型垫块控制，间距800mm，呈梅花型布置。五、模板工程材料选择面板清水混凝土施工对模板要求高，板面平整度、光洁度和模板刚度都必须达到要求。面板应具有极高 的耐磨性，能抵抗混凝土对模板的磨损，同时也能抵抗风吹雨淋的影响和绝大多数化学物质的腐蚀以及 沸水的煮泡变形。本工程选用板的规格为 900mm*1880mm*13mm，为了保证面板吸水率一致，使混凝土表面颜色一致，在板表面涂有一层环氧树脂防水薄膜。龙骨面板肋选用 40*88mm 木方；加固龙骨选用48mm 双钢管以保证模板刚度，设置方向同面板肋相反。木方应用压刨进行处理，以保证平整度。架管选用租赁新架管，使用前对顺直度检测，架管质量必须

21、符合清水砼顺直度要求。对拉螺栓及堵头对拉螺栓是保证构件截面尺寸的配件，螺栓采用周转率比较高、便于清理表面水泥浆的机械螺栓。对拉螺栓堵头是设置在穿墙套管的端头对拉螺杆两边的配件，堵头孔的直径比对拉螺栓大2mm，拆模后形成统一的孔洞作为混凝土重要的装饰效果之一，一般采用50*30*25 锥形塑胶堵头。机具准备垂直运输设备：选用QTZ80 型塔吊，在垃圾池南侧、北侧各设一台，满足施工吊运需要。手用工具：电锯一台、锤、钳等。劳动力组织：该工程配备足够的木工人员，完成模板的支设、拆除、顶板支撑。池壁模板设计配置原则及要求 1）模板的排板、蝉缝、明缝位置的设计、螺栓孔位置、螺栓孔排列等符合设计要求。 2）

22、结构构造合理，强度、刚度满足要求，牢固稳定，拼缝严密，规格尺寸准确，便于组装和支拆。3）螺栓孔眼的排布应纵横对称、间距均匀，距边角305mm、244mm。 4）池体对拉螺栓采用带止水片和堵头的对拉螺栓和夹具连接。螺栓的直径取决于混凝土的浇筑高度，须经计算。螺栓孔应严格控制水平及垂直度，螺栓加焊垫圈与堵头贴紧，堵头的硅胶与面板通过螺栓压紧，可避免从堵头漏浆。垫圈外皮净距小于理论计算值 3-4mm。对拉螺栓的两端均采用国标双螺母。5）木膜板用双锯片的高速锯板机可调整角度的锯板机加工，螺栓孔钻孔时板须垫平，用高速的专用钻孔机，避免胶合板孔洞受损伤及吸水率不同使周边的混凝土颜色变黑，影响混凝土的质感。

23、板的连接排列可以横向放置也可以竖放。排列方式首先应考虑上、下、左、右都可以与其他模 板连接，模板的加工损耗率最小以及蝉缝的视觉效果为主，同一视觉范围，竖向及水平方向的蝉缝应水 平交圈，竖缝垂直。钉眼问题：板面与木方连接采用背面螺钉反钉方法，不可钉出模板面显露钉头痕迹，钉头控制在面板下 2 mm 左右。配模设计时根据设计的意图考虑设缝的合理性、均匀对称性、长宽比例协调的原则，确定模板分块、面板分割尺寸。模板安装控制要点测量放线测量放线作为先导工序应贯穿于各个环节，它是保证主体结构外形尺寸满足设计要求的前提，是使 主体结构达到清水混凝土的基础，所以测量放线质量必须满足规范和清水砼模板要求。轴线投测

24、后放出竖向构件几何尺寸和模板就位线及检查控制线。施工缝下部池壁拆模后，测放支模标高控制线，一般为墙体施工缝下 20cm，以供池壁施工缝接模和验收使用。模板安装模板设计模板采用采用 13mm 厚 900*1880 多层板备木方。多层板做面板，3.048mm 的钢管作竖楞，钢管中心间距为 150mm。483.0 双钢管作横竖肋，配“3”型扣件、对拉螺栓、40*40止水片及脚手架支撑体系。内外墙体对拉螺栓设置：横向间距以450mm 进行布置，纵向间距为450mm。螺栓采用规格M14（700 墙）、M12（400）墙及双螺母，具体见附图。模板用双向双钢管龙骨保证其刚度、强度；上满铺脚手板作为浇筑操作平

25、台，并能保证其强度及稳 定性，支撑体系必须搭设扫地杆，以确保支撑体系整体受力均衡。面板肋与面板的现场组装模板系统为现场拼装时，先对号临时固定模板，在模板背面上钉铁钉1500-2000mm，再统一穿面肋 木方搁置在铁钉上，这样拆模便很方便，每根木方应有两个铁钉与模板固定。铁钉不得露出模板面，应 距离 2mm 以上。池壁模板的安装池壁与底板施工缝留设在底板上 600 mm 处，施工缝处按设计要求安放止水钢板，规格为-300*3， 施工缝以下部分池壁砼随底板一同浇注，此部分模板采用吊模施工。吊模采用对拉螺进行固定，并在模 板的上口设置木方对上口进行加固，以保证池壁断面尺寸。在池壁外侧搭设双排脚手架，

26、脚手架与外侧 土体连接牢固，吊模模板与脚手架相连保证池壁轴线位置准确。池壁模板支设前，先在施工缝以下池壁砼上弹出标高控制线，模板利用吊模部分的对拉螺栓做支撑， 根据模板标高控制线找平模板下口。模板间接缝处加 12mm 宽带胶海绵条，防止跑浆。内外模板间加设止水型对拉螺栓。模板外侧水平加设木方作为次楞，木方外侧是双层双向架管作为主楞。架管外侧在螺 栓位置纵向设置双排架管，利用“3”型扣件与螺栓连接牢固，从而使单片模板连接成整体。相邻两根 水平架管与立管接头应相互错开。模板下口利用施工缝下面对拉螺栓加固，防止胀模和跑浆。浇注砼用操作平台架子应避免与模板体 系相连，防止模板被扰动。内外模板间对拉螺栓

27、采用加工厂加工订作，螺栓在外池壁、墙体中间位置设止水钢片，钢片与螺栓 双面满焊。螺栓两端与模板连接处加锥型橡胶堵头，拆模后，将橡胶堵头拆出，齐根部将螺栓外露部分 割掉，然后堵水泥砂浆与池壁抹平。池壁模板拼装完毕，按工程使用部位，分别对内外侧模板进行编号标识，以便方便模板的周转使用。 为了保证墙体的光洁度和易于拆模，模板在安装前根据模板表面情况涂刷脱模剂，脱模剂必须涂刷均匀，不能漏涂。模板的拼缝处夹 5mm 厚海绵条，以保证模板拼缝严密、不漏浆。所有支撑与土体直接接触的地方均加垫5cm 厚脚手板，防止支撑体系下沉。池壁施工缝处理池壁施工缝上部模板安装时，模板底部标高比施工缝标高低 50mm，再进

28、行加固，以保证接槎处混凝土面的平整度。池壁上口标高控制池壁模板安装好后复测池顶标高并钉10*5mm 标高控制木条，控制木条略高于设计标高 2mm，以便在池顶抹面时抹压，池顶找平后，剔除木条后再进行二次压光工作。池壁模板支撑系统由于墙体较高，最高一次支设模板高度达 8.1m，池壁内侧总高度达 27.95m，施工难度相当大，因此必须在池壁两侧搭设双排脚手架用于模板支撑系统，采用扣件式钢管脚手架，脚手架材料应符合现行 有关规范标准规定。脚手架立杆纵距1.5m，横距 0.9m，步距 1.2m， 0m 以下间距 6m 设置斜撑，立杆与大横杆交叉点均设小横杆；池壁内外脚手架采用与已经浇筑完毕的对拉螺杆两步

29、三跨进行连接；池壁内 侧操作脚手架沿水平间距 4.5m 从-6m 至 21.95m 全高设之字形架管连接，外立面四个大角沿全高设置剪刀撑，在东西方向全长中间设两道双排脚手架将南北池壁处双排脚手架连接成整体，并作为连接通道使 用（具体详见附图）。墙体内外侧模板与排架脚手架连成一体，外侧临近坑壁的，利用坑壁顶撑和坑上 四周埋设钢管固定，墙体模板用斜撑加固，斜撑水平间距4m。外池壁脚手架，在基坑底、基坑侧壁顶部 设架管地锚与抛撑连续，在基坑侧壁中间用架板作为抛撑支撑，抛撑用水平横杆连成整体；利用墙体控 制线及线坠等工具来控制墙体的垂直度，利用焊接墙体定位钢筋及水泥砂浆撑棍来保证墙的截面尺寸。 架体搭

30、设详见以下示意图模板设计参数（具体详见计算书）柱、梁、对拉螺栓采用M12，48*3.0 钢管做主龙骨，38*88 木方做次龙骨，全部采用双螺母。梁模板立杆步距h(m)：1.50；板底承重立杆横向间距(m)：0.80； 梁支撑架搭设高度H(m)：5.95；梁两侧立杆间距(m)：0.90；梁底增加承重立杆根数：2（梁宽不小于 500mm，梁高不小于 800mm 时）；柱模板当柱截面大于 600*600 时：柱截面长度方向对拉螺栓间距不大于600mm； 柱截面宽度方向对拉螺栓数目不小于300mm； 当柱截面长宽方向均小于 600mm，只设柱箍。柱箍的间距(mm):500；顶板模板1）当计算高度大于

31、4m 时，模板支架的构造要求：立杆之间必须按步距满设双向水平杆，确保两方向足够的设计刚度。梁和楼板荷载相差较大时，采用不同的立杆间距，但只宜在一个方向变距、另一个方向不变。高支撑架步距以 0.9-1.5m 为宜，不宜超过 1.5m。沿支架四周外立面应满足立面满设剪刀撑。沿满堂脚手架双向通高每隔 4-5m 设置剪刀撑。横向间距(m)：不大于 0.90；纵距(m): 不大于 0.90；步距(m): 不大于 1.50； 2）当计算高度不大于 4m 时，模板支架的构造要求：立杆之间必须按步距满设双向水平杆，确保两方向足够的设计刚度。梁和楼板荷载相差较大时，采用不同的立杆间距，但只宜在一个方向变距、另一

32、个方向不变。横向间距(m)：不大于 1.0；纵距(m): 不大于 1.0；步距(m): 不大于 1.5；六、混凝土工程砼配合比要求浇筑砼前，预先与搅拌站办理商品砼委托及申请，委托单的内容包括：混凝土强度等级、方量、坍 落度、初凝终凝时间。我们依据监理已审批的试配单，在砼浇筑期间派专人到搅拌站对配比进行过程中 监控。砼材料要求清水混凝土要颜色一致，则要求所用的材料一致。混凝土外加剂：垃圾池、渗沥液池抗渗标号为P8。砼的供应混凝土坍落度由搅拌站根据季节、气温、运输路径等条件试配确定，泵送砼坍落度控制在 16030mm； 塔吊吊斗下灰时，坍落度不大于 180mm，水灰比不宜大于 0.5，初凝时间控制

33、在 5-7 小时。对防水砼、普通砼不同强度等级、不同品种的砼同时使用时，应专车专供，并在罐车前挡风玻璃上贴上标识，以防 出现差错。砼的运输由于砼是商品砼，场外运输采用砼搅拌运输车，由商品砼搅拌站运至现场。在运输过程中， 考虑施工现场离搅拌站距离较远现象，因此砼加缓凝剂并考虑途中失水的情况，确定每次浇筑所需配备 的运输车台数，来确保现场砼浇筑要连续进行，避免在施工过程出现自然施工缝。砼运输主要采用塔吊、 汽车泵、地泵来完成垂直和水平运输，使砼运输到砼的浇筑面，以加快施工速度。混凝土运输罐车到达率必须保证每台泵车至少有一台罐车等待浇筑，现场与搅拌站必须保持 密切联系，随时根据浇筑进度及道路情况调整

34、车辆密度，并设专人管理指挥，以免车辆相互拥挤阻塞。质量要求：商品砼送到工地后对其检查，如砼拌合物出现坍落度过小、过大、离析或分层现 象，则应对砼进行处理：退回。同时检测砼的坍落度，所测坍落度应符合施工要求，其允许偏差应符合 规定，并且运到浇筑地点时温度夏季最高不宜超过300C；冬季最低不低于100C。如果砼送到现场时，砼 坍落度过小，不允许往砼内加水，根据厂家、搅拌站要求及坍落度实际损失情况，加少量的减水剂（往 减水剂中加入 40%水，稀释后形成溶液。每往 6m3 砼罐车内加入 1kg 的溶液，则增加 1 个坍落度）。混凝土浇筑与振捣的一般要求：混凝土从卸出至浇筑完毕的时间(min)气温（）混

35、凝土强度等级低于 25高于 25C3012090C309060砼的浇筑施工准备机具和人员：施工前，一切施工用的机具、人员准备充分。机具有：尖锹、平锹、混凝土吊斗、插 入式振捣棒、木抹子、铝合金长刮杠。所有机具均应在浇筑砼前进行检查，同时配备专职技工，随时检 修。在混凝土浇筑期间，要保证水、电不中断。为了防备临时停水停电，事先应在现场准备一定数量的 人工拌和捣固用工具，以防出现意外施工缝。主要机械设备数量表序号设备名称型号单位数量性能1塔吊QTZ80/40台1/156/47 米臂长2汽车泵台248 米臂长3砼振捣棒50条201.5kW4砼罐车辆10随时增加结构砼施工劳动力及物资准备序号工种人数1

36、混凝土工252木工1203钢筋工604架工405电工26模板3584 平米7木方14336 米8钢管21536 米6.5.2 施工条件欲浇筑部位的模板、钢筋、预埋件及管线等全部安装完毕，经检查符合设计要求，并办完隐预检手续。模板加固系统的检查：在模板的验收中，核对对拉螺栓的规格、位置以及螺栓紧固程度是否符合模板安装方案的要求，并 要求加固系统斜撑支撑牢固。如采用单面支撑时，采用扣件与墙体支撑系统拉结，模板及支撑系统必须 具有足够的强度、刚度和稳定性。浇筑混凝土用的架子及马道已支搭完毕，并检查合格。混凝土浇灌申请书已得到监理审批，已对工人进行技术交底。通知砼搅拌站运送砼，根据浇筑的部位、时间的不

37、同，来确定罐车的台数，并合理安排罐车行走路线，保证砼的连续供应，砼的连续浇筑。振捣棒等机具经检验试运转正常。检查安全设施、劳力配备是否妥当，能否满足浇筑速度要求。项目工程师根据施工方案对操作班组进行全面施工技术交底。砼现场输送商品砼在运输过程中，必须防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化等现象，如出现以上情况， 必须在浇筑前进行二次拌合。要求商品砼运输车必须配带减水剂，严禁罐车司机私自加水进行搅拌。砼输送采用泵送。砼在通过管道之前，首先用1:1 水泥砂浆通过管道使其润滑，冲管用的砂浆混合物严禁灌入墙体内部，待管口出现稠度均匀的砂浆后方可向墙体内浇灌，并且保证浇入墙体内的砂浆摊 铺均匀。汽车泵布

38、料：汽车泵行走及作业应有足够的场地，汽车泵应靠近浇筑区并应有两台罐车能同时就位卸混凝土的 条件。汽车泵就位后应按要求撑开支腿，加垫枕木，汽车泵稳固后方准开始工作。汽车泵就位与基坑上口的距离视基坑护坡情况而定，一般情况不应小于 2，特殊位置不得停车， 现场停车必须取得现场主管的同意。混凝土的自由落距不得大于 2m。混凝土在浇筑地点的坍落度，每工作班至少检查四次。混凝土的坍落度试验应符合现行普通混 凝土拌合物性能试验方法标准(GBT50080-2002)的有关规定。混凝土实测的坍落度与要求坍落度之间的偏差应不大于30mm。混凝土浇筑混凝土浇筑与振捣要求 1）浇筑混凝土时振捣棒作用半径为30-40c

39、m。振捣棒要快插慢拔，插点要均匀排列，逐点动，顺序进行，不行遗漏，做到均匀振实，移动间距不大于振捣作用半径。浇筑混凝土时要派专人观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。插入式振捣棒移动间距不宜大于振捣棒作用半径不大于40cm，要振捣密实，不得漏振。每一振点的延续时间，以表面呈现浮浆和不再沉落为达到要求。底板浇筑采取踏步式分层推进，每跨长 30004000mm，踏步宽为 2.53m。斜面分层浇灌每层厚 4050cm， 坡度取 1：6-1：10。按“一个坡度，斜面分层，薄层浇筑，循序渐进，一次到顶”的顺序进行浇捣。混

40、凝土浇筑从低处开始，沿长边方向自一端向另一端推进，逐层上升。浇筑时，要在下一层混凝土 初凝之前浇筑上一层混凝土，避免产生冷缝，并将表面泌水及时排走。混凝土采用机械振捣，振捣棒的操作要作到“快插慢拔”，再振捣过程中，宜将振动棒上下略有抽动，以使上下振动均匀，每次振捣时间为2030s 为宜，但还应视混凝土表面呈水平不再显著下沉、不再出现气泡、表面泛出灰浆为准。分层浇筑时，振捣棒应插入下层5cm 左右，以消除两层之间的接缝。由于泵送砼表面水泥浆较厚，在浇筑2-4 小时内按标高刮平，在砼初凝前用木抹子搓平，待混凝土表面收水后，再用木抹子搓平，反复抹压不少于两遍，闭合收缩裂缝。二次抹面压实后应立即覆盖保

41、温， 先在混凝土表面覆盖一层塑料薄膜，并覆盖毛毡湿润养护。泵送混凝土前，先将储料斗内清水从管道泵出，以湿润和清洁管道，然后压入与混凝土配合比相同 的水泥砂浆滑润管道后，再泵送混凝土。开始压送混凝土时速度宜慢，待混凝土送出管子端部时，速度可逐渐加快，并转入用正常速度进行 连续泵送。遇到运转不正常时，可放慢泵送速度。进行抽吸往复推动数次，以防堵管。泵送混凝土浇筑入模时，端部软管均匀移动，使每层布料均匀，不应成堆浇筑。振动棒不得放在已初凝的混凝土上。振动棒的引出电缆不能拉得过紧；禁止用电缆拖拉振动棒；禁 止用钢筋等金属物当绳来拖拉振动棒。振动棒外壳应保持清洁，以保证电动机散热良好。池壁浇筑池壁混凝土

42、浇筑时从一头开始浇筑，逐步推进。在振捣棒上每 0.5m 用胶带作标记，以控制池壁内的混凝土每层浇筑高度不应超过 0.5m，浇筑池壁混凝土第一层浇筑高度控制在40cm 左右，防止混凝土自重过重导致模板跑模，待混凝土有了强度以后在逐步向上推进，分层浇筑、振捣。混凝土下料点应分 散均匀。同时为了防止混凝土的自重所导致的侧压力过大，严格将混凝土的塌落度控制在200mm 以内， 一般为 16030mm。由于池壁较高，混凝土落差大，混凝土浇筑时采用溜槽，砼自由倾落高，砼易发生离析现象，造成 墙体施工缝接茬部位水泥浆较少，采用在墙体根部浇筑不大于500mm 高同一配比的减半石子砼，并且保证摊铺均匀。底板和平

43、台均为大体积砼，为减少砼前期水化热避免温差过大而出现温差裂缝，浇灌前底板和平台均 埋设测温装置测温。浇灌底板泵灌车沿临时施工道路行走。浇灌柱子和平台时泵车站在基座一侧，泵车直接布料。框架柱混凝土浇筑柱浇筑前底部应先填以 23cm 厚与混凝土配合比相同的减半石子混凝土，柱混凝土应分层振捣， 使用插入式振捣棒时每层厚度不大于50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。除上面振捣外，下面要有人 随时敲打模板。柱混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在梁下面。梁、板混凝土浇筑梁、板应同时浇筑，先浇筑梁，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，梁板混凝土浇筑连续向前进行。节点钢筋较密时，要特别注意保证震捣密

44、实。浇筑板混凝土的虚铺厚度略要大于板厚，厚板可用插入式振捣棒顺浇筑方向托拉振捣，并用根据标 高拉线控制混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。施工缝处、有预埋件及插筋处用木抹子找平。浇 筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。楼梯混凝土楼梯混凝土浇筑应从楼梯段下部向上浇筑，先振实底板混凝土，至达到踏步位置时，再与踏步混凝 土一起浇筑，不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步上表面压实抹平。细部处理1）加强带砼先浇筑高标号混凝土，随后继续浇筑加强带两边混凝土，仔细振实，使新旧混凝土紧密结合。2）池壁与钢板止水带接缝处的处理浇筑池壁混凝土之前将下层池壁混凝土凿毛，浇筑时先用同配比的减石子混凝土接缝，高度

45、不小于5cm。洞口浇筑洞口浇筑时，使洞口两侧浇筑高度对称均匀，振捣棒距洞边 30cm 以上，宜从两侧同时振捣，防止洞口变形。大洞口应从洞口上部开口加设一段UPVC 管，使混凝土能够浇筑到洞口下皮。混凝土的表面处理浇筑时木抹子搓毛初凝前一次抹压混凝土终凝前12h 二次用铁木抹子抹压水光覆盖薄膜砼试块和养护砼试块制作抗压强度试块：按规定每 100m3（少于 100m3 按 100m3）留取标养试块一组，试块尺寸 100100100mm，一组 3 块，养护条件 203oC,相对湿度 90%以上，养护龄期 28 天；同条件试块根据需要进行留置，不少于 3 组。抗渗试块的留置：同一配合比的混凝土，每构筑

46、物按底板、池壁和顶板等部位，每一部位每浇筑 500m3 混凝土为一验收批，留置一组，每组六块，尺寸150*175*185mm。砼 养 护 1）水平结构的梁、板在表面浇水湿润，必要时在其上面盖塑料布防止水分蒸发过快而使砼失水，常温下浇水养护不少于 10 天。砼的养护要派专人进行，特别是前三天要养护及时。2）池壁浇注完成后，应从顶部设水管喷淋，模板拆除后继续养护至14 天。施工过程中，注意钢筋网格的固定，避免浇筑混凝土时造成跑位。砼强度达到 1.2Mpa 以后，允许操作人员在上行走，进行一些轻便工作，但不得有冲击性操作。砼浇筑完毕后，关键是养护，一是要保证砼不早期失水；二是要保证构件内外温差不大于

47、25， 对大体积砼一般可采用保温覆盖措施。施工缝留置及处理：施工缝处理：在已硬化的砼表面上继续浇筑砼前，应先清除垃圾、水泥薄膜、表面松动的砂石和软 弱砼层，同时加以凿毛，用水冲洗干净并充分湿润，残留在砼表面积水予以清除。在浇筑前，水平缝先 铺上 50mm 厚的水泥砂浆一层，砂浆配合比与砼成分相同。从施工缝处开始继续浇筑时，要注意避免直接靠近缝边下料，机械振捣前，向施工缝处逐渐推进，并加强对施工缝接缝的捣实工作，使其紧密结合。混凝土工程施工严格执行砼结构工程施工质量验收规范（GB5020402）。七、模板拆除7.1 砼浇灌完毕后，常温条件下强度达1.2N/mm2时，即可拆模，气温较低时，时间也不

48、宜太长，以防拆模困难（拆模时应保证表面及棱角不损坏）。底模在砼强度达到下表要求后方可拆除：构件类型跨度（m）达到设计强度标准值的百分率250板2，8758100梁8758100悬臂构件1007.2 模板的拆除：拆模时按支撑的倒顺序进行，要保护板面，严禁强行砸撬模板。拆模时应先拆除斜支撑，拧开对拉 螺栓及连接件，现场拼装的先移开面板肋，轻轻振动模板使墙体脱开。因对拉螺栓变形无法松脱的，先 电焊断对拉螺栓，再振脱模板。最后将模板吊走进行清理面层的污染物，对变形部位进行修理，对表面 损坏部位用原子灰修补，砂纸抹平，均匀涂刷脱模剂，存放备用。模板拆除后，按要求将模板放至存放地点，堆放整齐，并及时进行检查清理，均匀涂刷隔离剂，防 止粘连灰浆。八、质量标准要求主控项目在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处。