分解槽、沉降槽制作安装施工方案

1、分解槽、沉降槽制作安装施工方案一、概况：该工程特点：1、工程量大，槽直径大、高度高，所以只能是边制作安装，分制作和安 装二个场地进行施工，槽壁板，底板（底锥）、顶盖等在厂内进行单片下料， 刨边，卷制成形散片远至现场，组装安装； H 型钢，人孔（检修孔），接管， 进、出留槽，管束等在厂内组装成部件，远至现场安装。2、工期很紧，为确保工期，采用 60、 80 吨龙门吊（自制）进行立体构件 的吊装，可大大加快工程施工的进度。3、设备安装高度高，施工为高空多层立体作业所以安全工作尤为重要。二、制造、检验和验收引用标准：1、GB98588 气焊、手工电弧焊及气体保护焊缝坡口的基本形式和尺寸。2、GB98

2、688 埋弧焊缝坡口的基本形式和尺寸。3、GB/个 180492 一般公差，线性尺寸的未注公式。4、JB470892 钢制压力容器焊接工艺评定。5、JB/个 92 钢制压力容器焊接规程。6、JB473094 压力容器无损检测。7、JB/T47351997钢制焊接常压容器。8、GB502052001 钢结构工程施工及验收规范。9、YSJ41292 轻金属冶炼机械设备安装工程及验收规范。三、施工场地布置及机械设备等配置：1、施工场地的布置：分制作和安装二个场地。（1）制作场地：宜选在安装现场附近，尽量选用闲置厂房，否则应设临 时厂房，厂房面积宜为 24 200=4800M2，在制作厂房内设置平台及

3、施工所需设 备。（ 2）安装场地：布置有 60 吨龙门吊行走路线，汽车运输和吊车行走路 线，另需设置组装平台，安装所需设备等。2、散部件进场路线： 从制作场地到安装场地，散部件的进场应选择合适的路线，需保证运输 及吊车行走路线（至少 3m宽）的畅通。3、机械设备，胎具的配置：（1）制作场地：（见表 1） 制作场地应配置制作施工所需设备；包括双梁桥吊，电焊机、卷板机、 刨边机、空压机、组装平台、 H型钢组装胎，船形焊接胎等。（2）安装场地：（见表 2）安装场地应配置安装施工所需设备：包括 60 吨龙门吊（图 1）性能表（见 表 3）坦克吊、电焊机、空压机、真空泵、组装平台等。表 1、制作场地设备

4、配置表序号名称规格数 量用途1双梁桥吊30/t2材料、散件、部件的吊装2滚床20 20001槽壁板 20 以下曲弧3滚床50 40001槽壁板 20 以上曲弧4油压机500t1槽顶拱板，锥底板的成形5多嘴切割机自制1长条板的切割6半自动切割器3钢板的切割7氧乙炔切割器12小零件的切割及部件变形矫正8刨边机12M1底板、槽壁板的坡口加工9交直流两用电 焊机WS 400B6焊接、碳弧气刨清根10埋弧自动焊MZ1003H型钢船形焊及其它自动 焊11CO2焊机YD350KR8部件组装焊接12空压机36m31焊缝碳弧气刨清根13焊条烘烤箱1烘烤电焊条14超声波探伤仪CTS222制作、安装焊缝检测15组装

5、平台1020M3部件组装16H型钢组装胎2H型钢组装17船形焊接胎2H型钢焊条18H型钢矫直机1H型钢矫直91成形胎具拱顶,锥 底形1槽顶、锥底成形02角向磨光机6焊缝余高及焊缝坡口等打磨12X射线探伤仪300EGS21现场焊接焊缝检测表 2 、安装场地设备配置表序号名称规格数量用途1龙门吊60t1槽体立体，顶盖等大段吊装2坦克吊80t2底板（锥底） 安装，槽段 节单节组装3交直流电焊机WS- 400B8焊接，碳弧气刨清根4空压机36m31焊缝碳弧气刨清根5CO2焊机YD-350KR36组装、焊接6真空泵2底板严密试验7焊条烘烤箱1焊条的烘烤8半自动氧乙炔 切割器3槽壁板余量切割9氧乙炔切割器

6、9切割和开孔10组装平台1616m6槽段节单节及大段组装11角向磨光机12焊缝坡口壁板表面打磨表 3、 60t 龙门吊技术性能号序序 参 数单位数据备注1 骨架高度m46.22 跨 距m18.8403 净空高度m44.64 净宽m17.645 起 重 量t606 大车行走速度m/min16.67 电机4、其他施工临时设施配置（见表 4）在安装现场还需配置空压机输气管线，遍及各槽全场；配置内外吊兰用于 高空作业时，大段槽节环缝的组装和焊接；另外为避免槽段节吊装时的变形， 需制作吊装横扁担作吊装具，在槽体内壁段节上，下端口加米字支撑。表 4、其他施工临时设施表号序名称规格数量用途1输气管线423全

7、场布 置碳弧气刨清根，压缩空气管线2兰内、外吊自制各4付高空作业脚手架3横扁担自制2付安装大段筒节等吊具4手动葫芦13t若干吊装时辅助吊点5米字支撑6付槽筒体内支撑（防变形）四、施工条件要求：、材料（重点主材）配套到位，确保及时开工；确保制作安装工 程施工进度。2、制作按三台一组配套制作，确保现场安装工程施工进度的需要。3、满足施工用电需求（制作： 600KW； 800KW）4、土建设备基础，按时交付使用。5、60 吨龙门场地在安装前平整，铺设为轨道，龙门吊设备安装完毕；运 输及吊车行走路线道路需平整好；组装平台在场地平整后铺设好。五、制作：1、工艺流程：（1）分解槽底板：下料平整刨边散片出厂

8、（2）槽壁板：下料刨边成形散片出厂（3）H型钢，留槽等：下料组装焊接部件出厂（4）接管、管束、人孔、检修孔等：下料法兰加工成形组装焊 接部件出厂2、方法和步骤、及技术要求（1）下料前应按钢材证明书核对并逐张（件）进行外观检查，表面不得 有裂纹、拉裂、折叠、夹杂、结疤和压入氧化皮及分层等缺陷；槽壁用钢板， 当厚度22mm时，应按 JB4730 进行超声检测，质量等级应符合级要求， 检查数量按钢板张数的 20%进行抽查，发现有不合格者，应逐张检查。（2）下料时要留出足够的焊接收缩余量及刨边余量，每圈槽壁板由多张组成，应在其中一张上加数 50mm的余量。槽壁数，底板中幅板的尺寸允许偏差见表 5 底板

9、弓形板的尺寸允许偏差见表 6，其余按 GB/个 1804 规定的 C级要 求。组装时法兰面应垂直于接管或圆筒的主轴中心线。（4）成形：槽壁板的成形采用卷板机卷制；底锥、拱顶板的成形宜用专 用模具在 500 时油压机上冷压成形。槽壁板卷制成形应立置在平台上检查，垂 直方向上用直线样板检查其间隙不得大于1mm，水平方向上用弧形样板检查其间隙不得大于 4mm；拱顶板成形后用弧形后用弧形样板检查其间隙不得大于 10mm。表 5 单位： mm测量部位环向对接环向搭 接板长 AB CD 10000板长ABCD10000宽度 AC、BD、EF1.512长度 AB、 CD21.51.5对角线 |AD-BC|3

10、23直 线度AC 、BD111AB 、CD223表 6 单位： mm测量部位允许偏差长度 AB、CD2宽度 AC、 BD、EF2对角线之差 |AD BC|3（5）H型钢组装和焊接：H 型钢组装在组装胎上进行，翼缘板和腹板的拼接缝间缝间距应大 于 200mm，拼接焊接在 H 型钢组装前进行，拼接后应按 GB 11345 进行 100%超 声波探伤级合格。H 型钢焊接在船形焊接胎上进行，焊接后用 H 型钢矫直机进行矫正。 矫正后应符合表 7 的规定。（6）进、出料管和支承板，挡板分 23 段组装焊接后出厂。（7）沉降槽的机装置、分解槽的搅拌装置一般外方供货。表 7、焊接 H 型钢的允许偏差（ mm

11、）号序 项 目允许偏差1H5002.0500h10003.0H10004.02截面宽度（ b）3.03腹板中心偏移（ e）2.04 翼缘板垂直度（）b/1003.05 弯曲矢高/10005.06 扭 曲h/2505.07 腹板局部平面度7（f ）t143.0t 142.0（4）补充：角钢圈采用卷板机分段卷制成形，成形后用火焰进行矫 正，矫正后的每段角钢圈使用样板检查弧度间隙 1mm，不垂直度（ C）3 、关键控制点：（1）下料尺寸的控制。（2）槽壁板，角钢圆弧度成形控制。（ 3）焊接 H 型钢外形及接质量控制。（4）部件外形尺寸及焊接质量的控制。六、安装：、安装的顺序： 设备基础的复制底板铺设

12、拼焊弓形边缘板焊缝检测底板焊缝 真空严密性试验底筒段安装地脚螺栓埋设各段节筒体（包括角钢 圈）安装接管、人孔、检修门、进、出槽的安装焊缝检测热处理 顶盖安装搅拌装置安装盛水试验总检验收。2、方法、步骤及技术要求：（1）安装前，必须对基础表面尺寸进行检查，合格后方可开始安装。 基础中心座标偏差不应大于 20mm，标高偏差不得大于 20mm。 顶面水平度要求：a、环墙式基础，上表面任意 10m 弧长上不得超过 3.5mm，在整个圆周上以平均标高计算不超过 6.5 。b、护坡式基础，上表面任意 3m 弧长上不应超过 3.0mm,在整个圆周上以平均标高计算不超过 12mm。（ 2）分解槽底板铺设前，其

13、下表面应涂刷防腐涂料，每块底块边缘50mm范围内不刷。（ 3）底板采用带垫板的对接接头时，对接接头应完全焊透，表面应平 整。垫板应和对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm。接头间隙为 71mm。（4）中幅板采用搭接接头时，搭接宽度允许偏差为 5mm。（5）搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角，切角长度应为搭 接长度的 2 倍，其宽度应为搭接长度的 2/3 ，在上层底板铺设前，应先焊上层 底板覆盖部分的角焊接接头。（见图 2）图 2 底板三层钢板重叠部分的切角A：上层底板B：A 板覆盖的焊接接头L ：搭接宽度（6）槽壁板组装：）槽壁板组装前，应对预制的壁板进行尺寸外形复验，合格后方 可组

14、装。需要校证时，应防止出现锤痕，单节筒体及大段节筒节组装在组装平 台上进行，单节筒体纵缝焊接应留出一道纵缝（留50mm余量的（）板）不焊待其他焊缝焊完后，用盘尺量出周长，用半自动切割多余部分后开好坡口再进 行最后一道纵缝的组装焊接，以确保筒体的直径正确。）对接的壁板组装应符合下列规定：A 底圈壁板：a 、相邻两壁板上口的水平允许偏差，不应大于 2mm。在整个圆周 上任意两点的水平允许偏差，不应大于 6mm； b、壁板的铅垂度允许偏差，不应大于 3mm；c 、组装焊接后，在底圈板 1m 高处，内表面任意点半径的允许偏差 19mm。d 铅垂度偏差：不应大于该圈壁板高度的 0.3%。e 壁板组装，内

15、表面应平齐，错边量应符合下列规定；纵向焊接接头错边量不应大于板厚的 1/10 ，且不应大于 1.5mm。环向焊接 接头错边量，不得大于板厚的 1/5 ，且不大于 3mm。G 组装焊接后，焊接接头的角变形用 1m 长的弧形样板检查应符合 表 8 规定。h 组装焊接后，槽壁的局部凹凸变形应平缓，不的有突然起伏应 符合表 9 规定。表8 mm板厚角 变形121012 256表 mm9板厚槽壁的局部凹凸变 形25132510（7）吊装分段选择：吊装时，底板， H 型钢、检修门 等部件采用坦克吊，主体部件采用 60t 龙门 吊，为确保吊装安全，一般每大段重量不宜超 过 40t ，主体部件的分段情况如下：

16、（1）沉降槽：筒体由 23 单段节在地面平台上组装成在段，顶盖和顶盖下单节组装成 大段，进行大段吊装。（2）分解槽： 由于直径大，底段节槽壁板厚，分下列情况进行大段分段。a 板厚 30 以上：单节筒体进行吊装。b 板厚2030：2 单段节组装成大段节。 c 板厚1020：23 单段节组装成大段节d 顶盖，单体吊装。（8）进、出溜槽安装按设计标高在地面单节槽体组焊后进行，和槽 体组装时，着重注意方位和倾斜度。（9）开孔接管，人孔，抢修门在相应标高筒体安装后进行，除标高 和方位符合设计要求外还应符合下列要求：a 、开孔接管的中心位置偏差，不的大于 10 mm；接管处伸长度的 允许偏差为 5 mm。

17、b 开孔补强板的曲率，应和槽体曲率一致。C 法兰密封面应平整，不的有焊瘤和划痕，法兰的螺栓孔就跨中分 布。（10）焊接a 、焊接前应检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧20 mm范围内的污物，并应干燥。A、 焊前推荐的预热温度见表 10表 10钢种钢板厚度焊接环境气温（）预热温度（）碳素钢2030-20050103038-2007512516Mn,16MnR2532-100751253238-10 常温100125B、 采用合理的焊接顺序防止变形：1）底板的焊接：a 中幅板：先焊短焊道，后焊长焊道，初层焊道应采用分段退焊 或跳焊法；b 边缘板：先焊靠边缘 300 mm的部分。在底板和槽壁连接的角

18、焊 接接头焊完后，且在边缘板和中幅板之间的接施焊前，应完成剩余边缘板的对 接焊；c 弓形边缘板对接焊的初层焊，宜导用焊工均布，对称施焊方 法。收缩接头的第一层焊接，应采用分段退焊或跳焊法。d 槽底和槽壁连接的角焊接头，应在底圈壁 板纵缝施焊后进行， 并由数对焊工从槽内、处沿同一方向进行分段焊接。初层的焊道，应采用分段 退焊或跳焊法。）筒体槽壁的焊接，宜按下列顺序进行：a 槽壁的焊接，应先焊纵向接头（地面组装平台上进行），后焊 环抽接头，焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊；b 纵向接头宜自下向上焊接。（地面组装平台上进行）顶板的焊接a 先焊内侧，后处侧。径向的长焊道，宜采用间隔焊对称施焊方 法，并

19、由中心向外分段退焊。b 焊接顶板和包边角钢时，焊应对称均匀分布，并沿同一方向分 段退焊。（11）焊接接头的检测：a 、底板所有焊接接头应采用真空箱法进行严密性试验 , 试验负压 值不得低于 53kPa，无渗漏为合格。b 、底板边缘板处端 300 mm范围内，应进行射线检测。c 、底板三层钢板重叠部分的搭接接头，及底边和槽壁板角焊接 接头焊完后，应对其角接接头进行渗透检测或磁粉检测。d 、厚度大于 25 mm的各圈壁板进行 100%超声波检测，环向对接 接头按 10%进行超声波检测。e 、焊接接头的无损检测按 JB4730具体要求如下：对接焊接接头的射线检测按“焊接接头射线透照检测”规定的 级为

20、合格；对 25mm的碳素钢和 16mm的低合金钢的对接焊接接头， 级为合格证。ii） 超声检测的对接焊接接头为合格。iii） 磁粉或渗透检测按“表面检测”规定的缺陷等级评定，其中 缺陷显示累积长度按级为合格证。（12）热处理： 在底板、筒体安装焊接完毕后，顶盖安装之前可进行槽体的热处 理，槽体热处理采用爆炸退火法进行。（13）盛水试验：a 、盛水试验前，和槽体焊接的所有物件及附件应全部完工，并 密封好接管，人孔，检修门。b 、试验前，所有和严密性试验有关的焊接接头，均不得涂刷油 漆。c 、试验用水应采用淡水，槽体采用碳素钢或16MnR 钢板时，水温不应低于 5。d 、盛水过程中如基础发生不允许

21、的沉降，应停止充水，待处理 后方可继续进行试验。（14）槽体结束后，应对其形状和尺寸进行检查。A 、安装焊接后，几何形状和尺寸，应符合下列规定：a 、槽壁高度的允许偏差，不应大于设计高度的 0.5%;b 、槽壁铅垂的允许偏差，不应大于槽壁高度的 0.4%, 且不得大于 50mm; C 、槽壁的局部凹凸变形，应符合表 9的规定。d 、底圈壁板内表面半径的允许偏差 19mm；b 、槽壁上的工卡具焊道，使用手动角向磨光机清除干净，焊疤应打磨 不滑。C 、罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2%，且不大于 50mm。（15）内件附件应在顶盖安装前吊装进入槽内，顶盖安装后进安装，内 件附

22、件包括：沉降槽的机装置的刮板，主轴等分解槽的，进出料管（包括支承 板）中间降管管束。搅拌装置搅拌轴、浆叶等。（16）沉降槽的机装置安装一般在盛水试验进行。安装要求如下： a 、桁安装时，桁架中心线和槽体中心线偏差不应超过3mm，桁架的水平度偏差不应大于 0.2 。b 、传动系统中心线和槽体中心线偏差不应超过 3mm，水平度偏差不应 大于 0.1 。C 、升降机械传动产轴的安装，应以传动系统为基础，升降机械的滑动 轴承孔和大蜗轮孔同心度偏差，不应大于0.15mm.立轴铅垂度偏差不应大于其长度的 1 , 轴长度大于 5m时, 最大偏差不应大于 5mm.d 、机安装应在同一个锥面上，子刮板和槽底间隙

23、，应符合设计图纸及 设备技术文件的有关规定。槽子托盘，杆安装调整后经检查无误，应将所有连 接螺栓、螺母焊死。（17）分解槽搅拌装置的安装一般在分解槽进、出料管、挡板、中间降 管安装后，盛水试验前进行。安装要求如下：a 、传动系统中心线和槽体中心线偏差，不应超过 3mm，水平度偏差不 应大于 0.1%。b 、搅拌轴铅垂度偏差不应超过其长度的 1%，最大偏差不应大于 10mm。C 、浆叶安装应保持在同一水平面上，浆叶底板和槽底间隙应符合设计 图纸的规定。d 、浆叶和搅拌轴，内、外浆叶的连接应紧固、不得松动。内外浆叶的 相对高度应小于 5mm。、关键控制点：（1）底数焊接头焊缝质量的控制；（2）槽体

24、圆度、铅垂度、水平度的控制；（3）槽体槽壁板的焊接接头焊缝焊接质量及焊接变形控制。（4）槽体按管，人孔、检修孔、进、出溜槽开孔、方位、标高的控制。（5）槽体内件中间降管及进、出料管组装焊接接头焊缝严密性控制。（6）耙机、搅拌传动装置安装质量的控制。七、搬运、贮存和防护厂内制作的底板，槽壁板，顶板等部件散件及 H 型钢，人孔，接管、检 修停，进、出溜槽，挡板，中间降温管等另部件半成品出厂后需经短途运输至 安装现场。搬运过程中要采取防变形措施，对超宽、超长的散件另部件要用专用的 支架加枕木托位。运输装车时要求放平、放稳，装载时要慢，重心尽量放在运 输车辆中心部位，对稳定性差的另部件需用倒链，钢丝绳

25、等索具封车、要绝对 保证、安全、可靠运至安装现场，零散件要求装箱或扎好，防止运输过程中发 生丢失、滑落现象。运输装车时，制作方应提供装车清单，交校安装签字认可。八、质量保证措施1 、施工前要求全体施工人员熟悉施工图，工程负责人，施工员、班组 长、班组人员，自上面下进行层层技术交底，明确制作工艺流程，安装顺序， 施工方法、步骤和技术要求，着重关键控制点。做到人人心中有数。、完善各工序之间交接手续，包括制作、安装各工序之间的交接，制 作和安装间的交接。、下料应采用专用的经验合格卷尺等量具；制作俚对槽壁板，底板、 槽顶板等主要部件需绘制组装排料图进行下料，安装前按组装排料图复核外形 尺寸。、凡是制作

26、出厂的散件，另部件半成品构件均需填写好自检记录，经 互检专检合格后方可出厂，出厂前按标识要求，用油漆做好标识运至安装现场 要有专人验收。、从事焊接的人员应具备相应焊位的合格证，焊接应根据焊接工艺评 定确立焊接工艺，确保焊接质量；主要部件的焊接严格按规定的焊接顺序进 行，防止构件的变形。、分解槽的中间降温管组装焊接后，采用 0.6Mpa 水压试验确保其严密 性.、制作安装施工严格按设计和本方案中技术要求进行，方案和设计不 符之处按设计执行，发现问题应及时在下道工序前修正。九、工期： 工期安排的原则是满足业主的要求，在确保总工期的前提下制定，组 装、安装施工的进度。沉降槽施工工期进度见表 11，总工期 177天，自 2003年 11 月 1 日起至 2004年 4 月 25 日止。分解槽施工工期进度见表 12，总工期 385天，自 2004年 4 月 11 日起至 2005年 4 月 30 日止。以上工期如和业主要求不符可作相应修改。 十、施工组织：为确保工期，需投入大量人力，在制作和安装现场采用多个作业点同时 施工的方法。初步设想制作按施工项目，