制程管制程序

1、.目的确保与维持制程产品品质，及时发现制程中产品品质问题，并采取有效改善措施，防止 不合格产品流入下道制程。.适用范围制造部所有产品制造加工过程之管制（包括成型、涂装、装配、配料等）.定义异常：指连续产出5PCS之不良的状况。首件检查：生产时，连续生产3PCS之良品。3巡检检查：量产中，为了解制程变异所实施的品质确认。末件检查：指批量生产完成时最后1PCS品质确认，及下批生产时品质之确保。自主检查：在正式量产中，作业员依检查重点略图对所生产的产品进行100虹I勺确认。稽核：指记录表单中的数据与实际数量之审核。7限度样件：作为制程中产品及完成品外观、规格与指定管制项目之比对依据。4.职责制造部组

2、长、助理依照生产作业计划下达生产指令，并负责生产进度控制。制造部组长、助理于每日工作前确认机械、设备条件设定，模具、工具等作业条件及 状况，作业中协助排除异常，并查核品质状况。确认首末件之品质状况，以确定产品 品质与确保模具之可再生产性。制程管制组人员于每班正式量产前确认首件，过程中巡回检查产品品质，每批量产结 束前确认末件与稽核工作。作业员依照各项标准执行生产作业与自主检查，发生异常状况立即向组长或助理反映。5产销部生产计划组负责将业务订单预测及需求转换成工单并下达，负责生产计划安排、 进度管制、生产产品库存控制，发生物料异常状况（如供料不及、来料不良），物料管理 组应立即通知厂商采取必要措

3、施。6制造部各组负责检查本部人员按本办法执行的状况，并负责产品品质的维持与改善。7技术部产品开发课负责产品量产有关标准文件制订与修改并交付制造部使用。8品质保证组负责查核制程改善成效。9生管课负责再生料粉碎、造粒作业并按规定投入使用。5.作业程序流程权责重点说明相关记录/ 支持文件生产计划生产计 划组1）生管课依制造部上旬之生产实绩， 于每下旬的前三天下达下旬之工 令单。“工令单”制造部 各组2）制造部各组长、助理依照生管排定 之工令单安排生产。3）备料人员依照各产品的原料色母、 配件或涂料标准或比例做好备料 工作。4）各组长、助理工作前确认机械设 定、工具状况、作业条件。5）悬挂相应标准文件

4、，在现场易于得 至IJ,以便于顺利操作。，工令单”“成型配料记录表”“调漆记录表”“成型条件稽核表”“作业指导书”“工作规范”“包装标准书”生产前准备f制造部 各组 保全组 生技组6）人：各制造过程作业员需进行相应培 训才能进行生产作业，对于特殊制 程（涂装、成型）人员要进行资格 认可后才能上岗。7）机：A、作业员当班开机前应对操作机台进 行检查，若机器与辅助设备无异常 经过组长确认方可开机，并将检查 结果记录在“机器设备日常点检记 录表”其具体作业参照机器设备 维修保养程序进行。B、制造过程中若机器设备发生异常， 作业员应立即向组长或助理反映， 经组长或助理确认后，应立即停机， 并开立“机器

5、设备维修申请单”转 保全组维修，其具体参照机器设 备维修保养程序进行。C、每批量产前，作业员应对模具进行 量产前点检，若模具无异常，经组 长确认无异常后方可生产并将检查 结果记录在“模具日常点检记录表” 中，其具体作业参照模具管制程 序进行。“内部培训记 录表”“机器设备日 常点检表”机器设备维 修保养程序“设备维修 单”制程检验管 制程序“模具日常点 检记录表”模具管制程 序制程活动管制r3o制造部 各组 生管课D、生产中若产品发生不良或其它异 常，经组长确认为模具故障，组长 应立即开立“模具维修单”交生技 组维修。E、设备与模具的使用维护与保养应参 照模具管理程序和机器设 备维修保养程序。

6、8）料:A、制造部各组依生产作业计划领配 料。（成型、涂装、装配）B、涂装作业时，需依据涂装作业指导 与限度样件，对过程持续监督并记 录于“涂装制程条件记录表”C、涂装调漆作业时，依照作业标准将 各制程参数详实记录于“涂装调漆 记录表”中，以确保涂装品质持续 稳定。D、再生料回收原则：各制程间废品、 废料依单据并作好标识运至废品 区，生管课对可回收料进行粉碎和 造粒，成型组按配料比例将回收料 再投入生产中，不可回收料运至废 弃料区。9）1：具体作业参照工具、治具管制 程序10）法：A、依据控制计划、工作规范、包装标 准、检查重点略图、检查基准书及 QC工程表等标准文件执行。B、在制品的标识按产

7、品鉴别和追溯 程序执行。C、在制品的搬运与贮存按文件产品 搬运管制程序和仓库管理程 序执行。D、制造过程中发现不合格品时，应加 以标识与隔离。E、不合格品按不合格管制程序进 行处理。F、外观件由相关使用/生产单位参照 外观件管理办法进行作业。“模具维修 单”模具管理程 序机器设备维 修保养程序“成型配料记 录表”“涂装调漆记 录表”“涂装制程条 件记录表”“涂装调漆记 录表”工具、治具 管制程序“工作规范”“包装标准”“检查重点略 图”“检查基准 书”“QC工程表”产品鉴别和 追溯程序、产品搬运管 制程序、仓 库管理程序、不合格管制 程序制造部 各组11）环境：生产现场的清洁具体作业参照 工厂

8、环境管制程序作业。12）上线、上机生产时之起始作业条 件，由组长或助理依作业标准（基 准书）设定。工厂环境管 制程序“作业基准 书”13）首件检查：每班正式量产前，作“首件检查业员经自检认为所产出产品合格 后建立首件，品保人员依照限度 样件与检查重点略图确认，并将 情况记录于“首件检查记录表”表”制造部中其具体作业参照制程检验管各组制程序进行。品质保14）若设定作业条件产出产品不合格制程检验管证组时，组长或助理可调整作业条件至 最适合状态，由组长或助理确认三 批合格后，立即通知开发修改“成 型作业标准书”重新发行。制程序“成型作业标 准书”15）自主检查：作业员在正式量产中，“检查重点略依“检

9、查重点略图”“限度样本工图”作规范”“包装标准书”及QC工程“工作规范”表对所生产的产品进行检查。若发“包装标准”制造部 各组生品质异常时，立即向组长、助理 反映。其具体作业参照制程检验“QCH程表”管制程序进行。作业员将当班产制程检验管品品质状况如实记录于“制程检验 记录表中。生产中组长或助理应不制程序定时对作业员的品质状况和自检记“制程全检录进行督查，并在制程全检表中签 字确认。表”制造部16）回检查：生产中组长或助理、QC“QC工程表”各组人员依QC工程表规定进行巡回检品质保查，并将品质状况填写于各相关品“制程巡检证组质记录表。17）发生品质异常状况，立即向组长、 助理反映。表”A末件Y

10、入库依返工、返 修及报废管 理办法品质判理制造部 各组品质保 证组18）产品生产结束或本班生产结束时， 由生产作业员检查，品管员确认、 建立末件产品，并记录于“首末件 检查记录表”中“首末件检查 记录表”品质保 证组19）过程能力的控制：本公司对成型 产品用控制图的方法对过程能力 进行控制，根据控制计划对过程能 力的要求由品保组对产品进行抽 样检验及控制并绘制控制图，由技 术部计算制造能力PPK及CPK值。20）本公司必须保持执行PPAP时批准 的过程能力很高时，经顾客同意， 可修订控制计划。21）当控制图上反应过程不稳定和能 力不足时，由品保组拟订反应计 划，此反应计划应包括控制过程输 出和100%检验。由品保组制定明确 的进度和责任要求进行纠正预防 措施，此措施如合同中有规定的， 将由客户评审和批准。品质保22）各制程将所生产完成的产品依成成品检验管证组制造部 各组品检验管制程序进行作业，判定 0K时方可入库，若判定NG时，依 返工、返修及报废管理办法进行。制程序6.相关文件6.1机器设备维修保养程序6. 2制程检验管制程序6. 3模具管制程序FT-LP-023FT-QP-040FT-WP024FT-WP-025 FT-QP-028 FT-DP-030 FT-DP-031 FT-QP-042 FT-AP-011 FT-QP-041PR-02