PFMEA培训资料课件

1、PFMEA教程培训技术工艺部 2014.08目录1.FMEA的分类和定义2.PFMEA的程序步骤3.PFMEA的模板表格4.具体定义说明5.失效分析方法6.建议措施7.PFMEA的案例说明8.总结“早知道 就不会 ” 早知道 做好防震设计 就不会 造成大楼倒塌早知道 改进电力输配设计就不会 造成整个城市大停电 早知道 不滥垦滥伐 就不會 造成土石流 早知道 做好桥梁维护 就不會 造成大桥倒塌有些 早知道 是必需的! 有些 就不会 是不允许发生的有效运用 FMEA 可减少事后追悔！一、FMEA的分类和定义“我先 所以沒有 ” 我先 看了气象预报 所以没有 淋成落汤鸡 我先 评估金融大楼高度 所以

2、没有 影响飞行安全 我先 设计电脑防火墙 所以没有 被骇客入侵有些 我先 是必需的!有些 所以沒有 是预期可避免的有效运用FMEA 可强化事先预防！一、FMEA的分类和定义一、FMEA的分类和定义 FMEA最初于用于美国阿波罗登月计划中，用于识别、分 析和对策可能的风险，80年代被美国军方确认为军方规范（MIL-STD- 1629A），后来又被汽车行业指定用于产品设计和过程工程中。大约90年代中期正式进入中国。1、FMEA的历史介绍和目的 FMEA目的是发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；找到能够避免或减少潜在失效发生的措施并且不断地完善。具体来说：1.分析失效模式；确定失效原因；评估失

3、效效应；2.将“失效的严重性、失效发生的可能性、失效检测的可能性”这三方面进行量化3.确认改善效果预防一、FMEA的分类和定义2、FMEA的特点核心关键纠正一、FMEA的分类和定义1）PFMEAProcess Failure Mode and Effects Analysis 过程失效模式与效果分析2）DFMEADesign Failure Mode and Effects Analysis 设计失效模式与效果分析3） EFMEAEquipment Failure Mode and Effects Analysis 设备失效模式与效果分析4） SFMEASystem Failure Mode

4、and Effects Analysis 系统失效模式与效果分析3、FMEA的分类 FMEAFailure Mode and Effects Analysis 失效模式与效果分析失效模式（Failure Mode）：指制造过程无法达到预定或规定的要求所表现出的现象，如不合格品、不良设备状况等。后果（Effect）：指失效模式在客户处（包括下工序）所造成的不良影响。一、FMEA的分类和定义1.PFMEAProcess Failure Mode and Effects Analysis 过程失效模式与效果分析2.PFMEA 是一种系统化的工程设计辅助工具和不良预防工具,是一种通过一张包含所有的失效

5、模式的表格,并以数据来表示风险的大小和预先采取预防改善措施。3. PFMEA找出产品/过程中潜在的故障模式；根据相应的评价体系对找出的潜在故障模式进行风险量化评估；列出故障起因/机理，寻找预防或改进措施 。4、PFMEA的定义一、FMEA的分类和定义5.PFMEA 是一种用来确认风险的分析方法，它包含：1）确认潜在的失效模式并评价其产生的效应；2）确认失效模式对客户所产生的影响； 3）确认潜在的产品/过程失效原因； 4）确认现有控制产品/过程失效的方法； 5）确定排除或降低失效改善方案； 6）设计之前预先进行风险分析，确保设计水平。 一、FMEA的分类和定义顾客要求顾客满意APQPFMEASP

6、CMSAPPAP一、FMEA的分类和定义流程图Process FlowPFMEA控制计划Control Plan作业指导书SOS过程更改Process Change信息反馈FeedbackRPN ReductionCIP二、PFMEA的程序步骤 作为一种预防和纠正风险的方案，PFMEA的导入是在试产开始前。 而我们很多时候在研发阶段就应该导入DFMEA，来对产品开发进行管控，以提高可靠性。二、PFMEA的程序步骤1. 决定PFMEA 对象2. 成立&组成PFMEA team members3. 收集&准备相似产品之历史数据4. 列出工艺流程图5. 列出Failure mode 各种可能情况6.

7、 列出Failure mode 对产品/机器之 影响 (Effect)7. 鱼骨图分析造成此Failure mode 之可能原因 (Cause)8. 根据相关产品之历史数据定义出 Severity /Occurrence Detection 之等级9. 根据 S/O/D 的定义定出每个 Failure mode 之 S/O/D 值10. 列出相似Model 目前实行之Action11. 计算出 RPN=S*O*D 值12. 取 RPN 值 100 (值大小需定义) or Top 40% 优先采取对策13. 针对 RPN 值超出上述定之项目提 出Action 再改善14. 定出 Action i

8、tem 之 owner 及完成 日期15. Action 切入后检视其效果及切入时 间点 16. 重新计算Action 后之 RPN 值17. 若 RPN 值未达定义要求 RPN 100 or Top 40% 回复到 item 13 重提 Action18. 若 RPN 达到要求完成 FMEA 表格三、PFMEA的模板表格制作了一个比较适用于我们公司的模板表格四、具体定义说明1.严重度（Severity），该failure mode的严重等级后果 评定准则:后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和/或个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的

9、,采用两个严重度值中的较高者。 (顾客的后果)评定准则:后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的,采用两个严重度值中的较高者。(制造/装配后果)严重度级别无警告的危害当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时,严重度定级非常高或可能在无警告的情况下对(机器或总成)操作者造成危害10有警眚的危害当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时,严重度定级非常高或可能在有警告的情况下对(机器或总成)操作者造成危害 9很高车辆/项目

10、不能工作(丧失基本功能)。或100%的产品可能需要报废,或者车辆/项目需在返修部门返修1个小时以上8高车辆/项目可运行但性能水平下降。顾客非常不满意。或产品需进行分捡、一部分(小于100%)需报废,或车辆/项目在返修部门进行返修的时间在0.5-1小时之间。 7中等车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目不能运行。顾客不满意 或一部分(小于100%)产品可能需 要报废,不需分检或者车辆/项目需在返修部门返修少于0.5小时 6低车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目性能水平有所下降。或100%的产品可能需要返工或者车辆/项目在线下返修,不需送往返修部门处理 5很低配合和外观/尖响和咔哒响项目不舒服。多数

11、(75%以卜)顾客能发觉缺陷。或产品可能需要分检,无需报废,但部分产品(小于100%)需返工。 4轻微配合和外观/尖响和咔哒响项目不舒服。50%的顾客能发觉缺陷。或部分(小于100%)产品可能需要返工,无需报废,在生产线上其它工位返工。 3很轻微 配合和外观/尖响和咔哒响项目不舒服。有辨识力顾客(25%以下)能发觉缺陷。或部分(小于100%)产品可能需要返工,无报废,在生产线上原工位返工 2无无可辨别的影响或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响。 1四、具体定义说明2.频率 （Occurrence），该failure mode的发生频率失效发生可能性可能的失效率*频度很高：持续性失效100

12、个，每1000件 1/21050个，每1000件 1/39高：经常性失效20个，每1000件 1/8810个，每1000件 1/207中等：偶然性失效5个，每1000件 1/8062个，每1000件 1/40051个，每1000件 1/20004低：相对很少发生的失效0.5个，每1000件 1/1500030.1个，每1000件 1/1500002极低：失效不太可能发生0.01个，每1000件 1/15000001四、具体定义说明3.检出率（Detectability）该failure mode的检出可能性四、具体定义说明4. RPN(risk priority number)风险优先系数RP

13、N=S*O*D=严重度*频率*检出率 我们进行PFMEA的目的是通过降低O和D的分值来实现解决该失效模式。 改善对策主要围绕怎样降低发生频率（防错）、提高检出率来进行。高风险值 = 您的公司，您的客户，或购买你生产的产品购买者有高风险四、具体定义说明5. 特性级别关键特性(CCs)：严重度为8,9或10产品/过程特性.在工艺利流程的最后工序,如果频度数大于2,但决定某一个对最终用户造成直接影响的产品特性,那么相对应的过程特性也视为关键特性.在PFMEA表格的级别栏中填写CC,以示该特性为关键特性.在现行的或计划中的过程控制中,关键特性要求采取特别的控制措施.重要特性(SCs)：严重度数为5到7

14、的产品/过程特性.在工艺利流程的最后工序,如果频度数在4到10之间,但决定某一个对最终用户造成直接影响的产品特性,那么相对应的过程特性也视为重要特性.在PFMEA表格的级别栏中填写CC,以示该特性为关键特性.在现行的或计划中的过程控制中,关键特性要求采取特别的控制措施.五、失效分析方法例子: 首先定义失效模式，然后明确失效原因和后果在以上分析中，暂不考虑下列因素。对后果严重度的理解对失效模式的控制措施（即探测度）失效原因导致失效模式发生的频率(频度数)注意：在原因和后果之间没有关联（原因 X 后果）,对每一失效模式分别单独进行分析！错过流水线找不到零件无零件库存没有取零件运输到客户手中缺件运输

15、延误原因失效模式后果五、失效分析方法FailureMode(Defect)第一层分析机第二层分析第三层分析第四层分析第一层分析人第二层分析第三层分析第一层分析料第一层分析法第二层分析第三层分析第二层分析第三层分析第一层分析环第二层分析第三层分析第一层分析其它五、失效分析方法现行过程控制不是指组织即将使用的措施，而是指当前正在使用的控制措施。控制措施既可用来探测失效原因，也可探测失效模式。控制措施有预防型和探测型两种控制方式。探测型控制措施通常是用来探测失效模式，而预防型控制措施通常是预防失效原因发生。预防型控制措施（针对失效原因）不会影响探测度数的评定。只有探测型控制措施才有探测度评定。探测型

16、措施通常包括：- 人工的或自动的检测。- 电子传感器- 检查清单（checklists)现行过程控制六、建议措施提高可探测度：这一方法是允许失效模式的出现，对一旦出现的失效进行剔除，而不能根除原因。 例如象下列产品检验体系：1.连续检查体系 作业员在工作前对上道过程的产品检验，这种做法虽然费时，但增加客观性。2.自我检查体系 作业人员在把零件发放给下道工序前，作100%的检查。这种方法相对少费时，但因为“太熟悉”而影响检验质量。六、建议措施减少或杜绝 (失效原因的)发生频度：这类方式从短期看，成本较高，但长期看更经济更理想。包括：1.产品的重新设计 重新设计产品，使不良状况不可能发生或很难发生。2.过程的重新设计 重新设计过程，使不良状况不可能发生或很难发生。很多情况下需要改变工装，省却或简化过程步骤。3.防错的控制体系 在不合格产品产生现场应用某种控制，以探测和根除可能导致不合格生产的原因。七、PFMEA的案例说明分享一个RO-185系列的PFMEA案例