钢结构加工方法及流程

1、钢结构加工方法及流程一、选材按设计图纸和业主要求，选购钢材、连接件、涂料等。二、放样按施工图纸对所有构件的几何尺寸放样。l、放样前 ,放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当之处 误， 以及其它原因需要更改施工图时，变更文件，不得擅自修改。.如发现施工图有遗漏或错 必须取得原设计单位签具设计2、放样使用的钢尺，必须经法定计量单位检验合格 ,并与土建、安装 等有关方面使用的钢尺相核对。丈量尺寸，应分段迭加，不得分段测 量后相加累计全长 .3、放样应在平整的放样台上进行 . 凡放大样的构件，应以 1： 1 的比例放出实样；当构件零件比较大难以制作样杆、样板时

2、，可以绘制下 料图。4、样杆、样板的材料必须平直；如有弯曲，必须在使用前予以矫正。5、样杆、样板制作时 ,应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符 号、基准线、眼孔中心标记，并按工艺要求预放各种加工余量，然后号上冲印等印记，用磁漆 (或其它材料 )在样杆、样板上写出工程、构件及零件编号、零件规格孔径、数量及标注有关符号。6、放样工作完成，对所放大样和样杆样板（或下料图）进行自检， 无误后报专职检验人员检验。7、样杆、样板应按零件号及规格分类存放，保存。三、号料对放样检查无误后， 按放样的构件几何尺寸进行号料， 号料时留有足够多的加工余量及焊接收缩余量，并标识记录 .l、号料前，号料人员应熟悉样

3、杆、样板（或下料图）所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割（排料）计划时，号料人员应作出材料切割计划 ,合 理排料，节约钢材。2、号料时，复核使用材料的规格 ,检查材质外观，凡发现材料规格不 符要求或材质外观不符要求者 ,须及时报质管、技术部门处理；遇有 材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料。3、凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等缺陷，号料时应去除缺陷 部分或先行矫正。4、根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件 ,预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量 .5、因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时 ,必须在拼接上注出相互拼接编号和焊

4、接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接焊接、矫正后 加工眼孔。6、相同规格较多，形状规则的零件可用定位靠模下料。使用定位靠 模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的正确性 .7、按照样杆、样板的要求，对下料件应号出加工基准线和其它有关标记 ,并号上冲印等印记 .号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔 ,应 在孔径上号上五梅花冲印。 在每一号料件上用漆笔写出号料及号料件 所在工程、构件的编号，注明孔径规格及各种加工符号 .8、下料完成，检查所下零件规格、数量等是否有误，并作出下料记 录。四、 气割利用多头直条气割机、 H 型钢自动气割机或人工气割，下料完成后清除铁锈、污物，气割后清除熔渣、飞溅物。检

5、查气割的构件的质量，切割面不得有裂纹、 夹渣、 分层和大于 1mm 缺损， 并做好质量记录。1、根据工程结构要求，构件的切割可以采用剪切、锯割或采用手工 气割 , 自动或半自动气割 .2、钢材的切断，应按其形状选择最适合的方法进行。3、剪切或剪断的边缘必要时，应加工整光，相关接触部分不得产生歪曲。4、剪切的材料对主要受静载荷的构件，允许材料在剪断机上剪切， 毋需再加工。5、剪切的材料对受动载荷的构件，必须将截面中存在有害的剪切边 清除 .6、剪切板时一般的工艺规定：a)剪切前必须检查核对材料规格、牌号是否符合图纸要求 .b)切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于 lmm的缺棱并

6、应去除毛刺c)。剪切的构件， 其剪切线与号料线的允许偏差， 不得大于 1。Omm，其表面粗糙度不得大于 0 05mm。d)d)剪切前，应将钢板表面的油污、铁锈等清除干净，并检查剪断机 是否符合剪切材料强度要求。五、坡口加工根据施工图准确确定坡口位置和几何尺寸，采用砂轮打磨或机械刨边，边缘加工时，刨削量不得小于 2 Omm。特别是焊缝坡口尺寸应 按工艺要求作精心加工 .1、气割的零件，当需要消除影响区进行边缘加工时，最少加工余量 为 2 Omm.2、机械加工边缘的深度，应能保证把表面的缺陷清除掉，但不能小于 2 Omm,加工后表面不应有损伤和裂缝，在进行砂轮加工时，磨 削的痕迹应当顺着边缘 .3

7、、碳素结构钢的零件边缘，在手工气割后，其表面应作清理 ,不得有超过 1 Omm 的不平度。4、构件的端部支撑边要求创平顶紧和构件端部截面精度要求较高 的，无论是什么方法切割和用何种钢材制成的 ,都要刨边和铣边。5、施工图有特殊要求或规定为焊接的边缘需进行刨边，一般板材或 型钢的剪切边不需刨光 .6、焊接坡口加工尺寸的允许偏差应符合国家气焊、手工电弧焊及 气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸 和 埋弧焊焊缝坡口的基本 型式及尺寸中的有关规定或按工艺要求。六、焊接采用自动焊接和人工焊接，焊接技术工必须持证上岗 .焊接质量执行 JGJ812002 和 GB50205 2001要求。为防止出现附加应力，

8、焊接顺 序按交叉对称施焊。1、焊接材料 ,a)焊接材料的选择应与母材的机械性能相匹配。对低碳钢一般按焊缝 金 属与母材等强度的原则选择焊接材料；对低合金高强度结构钢一般应使焊缝金属与母材等强或略高于母材，但不应高出 50MPa,同时 焊缝金属必须具有优良的塑性、 韧性和抗裂性； 当不同强度等级的钢材焊接时，宜采用与低强度钢材相适应的焊接材料。b)辅助材料如保护气体的选择， 其纯度必须符合设计制定的有关标准规 定。c)制造厂应按有关技术标准的规定对采购的焊接材料进行验收。d)焊接材料应存放在通风干燥、适温的仓库内，不同类别焊材应分别 堆 放。 存放时间超过一年者， 其工艺及机械性能原则上应进行复

9、验。2、母材的清理母材的焊剂坡口及两侧 3050mm 范围内， 在焊前必须彻底清除气割 化皮、熔渣、锈、油、涂料、灰尘、水份等影响焊接质量的杂质 .3、定位焊a)构件的定位焊是正式焊缝的一部分 , 因此定位焊缝不允许存在裂纹 等 不能够最终溶入正式焊缝的缺陷。定位焊必须由持证合格焊工施 焊。b)定位焊缝必须避免在产品的棱角和端部等在强度和工艺上容易出 问 题的部位进行； T 形接头定位焊，应在两侧对称进行：坡口内尽 可能避免进行定位焊。4、引出板设置a)为出保证焊接质量，在对接焊的引弧端和熄弧端 ,必须安装与母材 相 同材料的引出板 , 引出板的坡口形式和板厚原则上宜与构件相同。b)引出板的长

10、度 ,手工电弧焊及气体保护焊为 2550mm； 半自动焊为 4060mm；埋弧自动焊为 50lOOmm；熔化嘴电渣焊为 lOOmm 以上 .5、胎夹具钢结构的焊接应尽可能用胎夹具， 以有效的控制焊接变形和使主要焊接工作处于平焊位置进行。6、预热a)钢结构的焊接，应视（钢种、板厚、接头的拘束度和焊接缝金属中 的含氢量等因素 )钢材的强度及所用的焊接方法来确定合适的预热温 度和方法。b)碳素结构钢厚度大于 50mm，低合金高强度结构钢厚度大于 36mm， 其焊接前预热温度宜控制在 100 150C。预热区在焊道两侧，其宽 度各为焊件厚度的 2 倍以上 ,且不应小于 lOOmm。7、引弧和熄弧a)引

11、弧时由于电弧对母材的加热不足， 应在操作上注意防止产生熔合 不 良、弧坑裂缝、气孔和夹渣等缺陷的发生，另外，不得在非焊接 区域的母材上引弧的防止电弧击痕。b)当电弧因故中断或焊缝终端收弧时，应防止发生弧坑内外，特别四 采用 CO2 半自动气体保护焊时，更应避免发生弧坑裂纹，一旦出现 裂纹，必须彻底清除后方可继续焊接。8、对接焊接a)要求熔透的双面对接焊缝 ,在一面焊接结束， 另一面焊接前应彻底清 除焊根缺陷至正面金属后，方可进行反面焊接，但采用埋弧自动焊并能保证焊透的情况下 ,允许不进行清根。b）采用背面钢垫的对接坡口焊缝，垫板与母材之间的接合必须紧密 应使焊接金属与垫板完全熔合。c）不同厚度

12、的工件对接，其厚板一侧应加工成平缓过渡形状，当板厚差超过 4mm 时，板厚一侧应加工成 1： 2 5 1： 5 的斜度，对接 处与薄板等厚。9、填角焊接a)等角填角焊接的两侧焊角，不得有明显差别 ;对不等角填角焊缝要 注意确保焊角尺寸 , 并使焊趾处平滑过渡。b)要求焊成凹形的角焊缝 金属与母材间平缓过渡，切痕。,一般采用船形位置施焊或其他措施使焊缝 如需加工成凹面的焊缝， 不得在其表面留下c)填角焊缝或单个表面焊道的凸度 C值不得超过该焊缝或焊道实际表面宽度值的 7 +1.5mm。d)当角焊缝的端部在构件上时，转角处宜连续包角焊，起落弧点不宜 在端部或棱角处，应距焊缝部 10mm 以上。,e

13、)当填角焊缝焊脚尺寸大于 18mm,从经济性和减少焊接变形考虑， 工艺 上应将填角焊缝改为开坡口部分熔透焊缝更为合理。10、部分熔透焊接a)部分熔透焊缝的焊接，焊前必须检查坡口深度，以确保要求的焊透 深 度。b）部分熔透焊缝 ,当采用手工电弧焊时 ,打底焊宜采用 93 2mm 或以 下 的小直径焊条，以确保足够的熔透深度。1l、多层多通焊a)多层焊接宜连续施焊，施焊过程中当每一道、每一层焊完后应及时清 除检查 ,如发现有影响质量的缺陷，必须清除后在焊 .b)多层焊及多层焊缝的缺陷修补时， 在焊缝连接处的焊层与焊层之间 应 错开 30 50mm，形成阶梯过渡。12、完工焊缝的清除焊接完毕， 焊工

14、应清除焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物， 检查焊缝外观质量，合格后在工艺规定的部位打上焊工钢印。13、现场焊接头的保护a)在现场焊接部分及之相邻的两侧各 50lOOmm 范围内，不得进行 工厂 油漆、喷涂锌、 、铝等涂料 ,但若使用对焊接无害的涂料时 ,无此限制。b)对现场焊接头区域，应适当作防锈处理。14、焊接 H 型钢a)翼缘板和腹板应采用半自动或自动气割机切割。b)翼缘板只允许长度方向拼接，腹板在长度、宽度方向均可拼接 ,拼接 缝可为“十”字型或“丁 字型，翼缘板和腹板的拼接缝应错开200mm 以上，拼接缝的焊接应在 H 型钢组装前进行 .c)凡用重级工作制及起重量 50 吨的中级工作制吊车

15、梁的焊接 H 型钢， 上下翼缘与腹板连接的纵向焊缝必须焊透。d)为了减少焊接变形 ,H 型钢组装前，翼板和腹板必须校正平直：焊 接 时一般宜使工件处于船型位置施焊，四条角焊缝交替进行。七、制孔根据施工图纸 ,采用样板法，胎具法制孔执行 (6B50205)条要求。高强度螺栓孔采用钻型孔；檩条等结构采用冲孔。1、构件使用的高强度螺栓（大六角头螺栓、扭剪型螺栓等） 、半圆头 铆钉自攻螺丝等用孔的制作方法可有 :钻孔、铣孔、冲孔、铰孔和辅 孔等。2、构件制孔优先采用钻孔，当证明某些材料质量、厚度和孔径、冲 孔后不会引起脆性时允许采用冲孔。3、钻孔前，一是要磨好钻头，二是要合理的选择切削余量。4、制成的

16、螺栓孔，应为正圆柱形，并垂直于所在位置的钢材表面 ,倾 斜度应小于 1 20， 其孔周边应无毛刺， 破裂、 喇叭口或凹凸的痕迹， 切屑应清除于挣。5、精制或铰制成的螺栓孔直径和螺栓杆直径相等，采用配钻或组装 后铰孔，孔应具有 H12 的精度 ,孔壁表面粗糙度 Ra12。 5um.八、总拼装1、预拼装数每批抽 1020，但不少于 1 组。或按设计要求和技术 文件规定。 （立面框架分解为相关平面，应分别计批） 。2、预拼装组合部位的选择原则：尽可能选用主要受力框架、节点连 接结构复杂，构件允差接近极限且有代表性的组合构件。3、预拼装应在坚实、稳固的平台式胎架上进行 .其支撑平度：A300 1000

17、m2 允差 2 A10005000m2 允差 3mma)预拼装中所有构件应按施工图控制尺寸，各杆件重心线应交汇于节 点中心，并完全处于自由状态 ,不允许有外力强制固定。单构件支撑 点不论柱、梁、支撑，应不小于二个支撑点。b)预拼装构件控制基准，中心线应明确标示，并与平台基线和地面基 线相对一致。 控制基准应按设计要求基准一致， 如需变换预拼装基准 位置，应得到工艺设计认同 .c)所有需进行预拼装的构件，必须制作完毕经专检员验收并符合质量 标准和单构件。相同单构件，宜能互换，而不影响整体几何尺寸。4、高强度螺栓连接件预拼装时，可使用冲钉定位和临时螺栓紧固。试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的 30

18、 ,且不少于 2 只。冲钉数不得多于 临时螺栓的 1 3。5、预拼装后应用试孔器检查， 当用比孔公称直径小 1.0mm 的试孔器检查时 ,每组孔的通过率应不小于 85%，当用比螺栓公称直径大 0。3mm 的试孔器检查时，通过率为 100%,试孔器必须垂直自由穿落。6、按本规范 (5）的规定检查不能通过的孔，允许修孔 (铰磨、刮孔 ).修 孔后如超规范，允许采用与母材材质相匹配的焊材焊补后，重新 制孔 ,但不允许在预装胎架进行。九、 喷涂：喷砂、 除锈达到设计规范等级后， 经水性环氧高锌组漆及防火涂料处理。1、除锈 :为防止钢材与大气环境发生电化学反应而引起材料的腐蚀破坏， 必须在构件表面涂覆层的有效寿命（按设计要求 )除选用的涂 料或金属层外 ,很大程度上取决于涂装前的基材表面除锈质量 .2、钢材表面的锈蚀度和清洁度可按涂装前钢材表面锈蚀等级和除 锈等级标准，目视外观或作样板、照片对比 .a)钢材表面的锈