电石生产问答

1、1 沸腾炉通常采用什么方式点火开炉？沸腾炉点火方式通常有两种：一种是固定态点火，另一种是流化态点火。固定态点火是点火时炉料为固定状态，点火后炉料才从固定状态转化到流动状态。固定态点火一般指采用木柴或木炭作为热源对底料进行加热升温至着火温度的点火方法，这种方法点火时间较长，但成功率相对比较高。流化态点火是在炉料为沸腾状态下直接点火。动态点火一般采用燃烧可燃油或可燃气等燃料对底料进行加热升温的点火方法，这种点火方法点火时间较短，效率高，但受燃料油或燃料气的影响，控制不好亿造成结焦。2 沸腾炉固定态点火操作的正常程序怎样？（1）准备工作：点火前应准备好足够的干木柴、垫料和燃料。（2）检查工作：检查鼓

2、风机、引风机是否正常；检查风机冷却水是否正常；检查风机油位是否正常；检查沸腾炉其他热工仪表是否完好，沸腾炉热电偶、炉膛负压表、风压表、鼓风机电流表、引风机电流表是否指示准确。（3）铺料工作:在炉内布风板上铺约300厚的垫料层；先开启引风机，在开启鼓风机；待两台风机运行稳定后，逐渐开大两台风机的进风门至最大；调整引风机变频控制器，保持炉膛负压早3040pa；调整鼓风机变频控制器，加大风压，使垫料呈彻底流化沸腾状态，用火钩仔细检查垫料底部及角落、边缘部位是否有死角；约12min后，顺序关闭鼓风机、引风机、检查料面，若料面平整，说明布风较均匀；如料面高低相差大，则说明布风不均匀，效果不好，易引起局部

3、结焦；料面高的地方，说明风量较小，可能有风孔堵塞现象，需要疏通；料面低的地方，说明风量大，可能有风帽烧损现象，需要更换。（4）堆柴、点火：在垫料上面纵横堆一些 干木柴，木柴高约500，可少量喷洒一些柴油或废机油，严禁使用汽油。开启引风机后，点燃木柴，调整引风机变频控制器，控制炉膛负压在20pa左右，使木柴充分燃烧。（5）升温：待炉内木柴基本烧至火红的木炭时，用火钩钩出粗大的未燃尽木柴。调引风机变频控制器，加大引风量，再速度将鼓风量调大，使整个炉膛内炉料呈完全流化沸腾状态后，立即调小鼓风量，使炉膛内炉料呈现微微沸腾状态，使炉膛温度慢慢升高。当炉膛温度上升至500600时，开始添加少量引子煤，使炉

4、膛温度进一步升高至700左右，通过圆盘喂煤机开始连续喂料，并逐渐加大风压，使炉料慢慢达到完全流化沸腾状态，温度上高至800850时，转为正常生产。3 点火过程中为什么会发生喷炉现象? 点火过程中，堆放木柴以后，为确保木柴能点燃，并能较为均匀地燃烧，一般在木柴堆上喷洒一些柴油或废机油，但有人误将汽油当作柴油或机油喷入木柴上，因为汽油燃点底，燃烧速度，易挥发，在炉膛内易形成爆炸性气体混合物，点火时发生燃爆喷炉。 在点火过程中，未严格按先开引风机开鼓风机的点火顺序操作，在未开启引风机的情况下，开启鼓风机点火后，因炉内压力突然增大，向炉门外倒火，已造成人员灼伤。4 沸腾炉为什么会发生低温结焦、高温结焦

5、 由于风量不足、給煤量过多或在启动后料层太薄，使料层温度急剧升高而引起高温结焦。引风量不足也可能使沸腾炉内热量积聚，炉温上升过快，造成炉内高温结焦。有时因为在开炉时炉温上升到850时未合理控制好上升速度，造成炉温上升速度过快，导致高温结焦。 通常是因为起炉时布风效果不好，使炉内温度不均匀，炉内整体温度不高，但存在局部高温点，使炉内发生低温结焦现象。有时也可能因为外部停电，使鼓风机、引风机停止运行，造成炉内低温结焦。5 当发生低温结焦和高温结焦时应该如何处理? 高温结焦的处理方法有以下两种：（1）减少给煤转速即减少给煤量促使沸腾料层降低温度；（2）采用大风量给风迫使料层降低温度。若采用加大风量的

6、方法时，要相应开大引风，以防止炉内生产正压而向炉外喷火。低温结焦的处理方法：（1）对于小型沸腾炉，其布风板面积较小，可用耙将剧烈燃烧的部分料层扒开，并将焦块扒出炉外，再继续启动；（2）可在短时间内加大风量，以高风速将剧烈燃烧的部分料层冲散，以避免相互黏结而恶化沸腾燃烧，促使料层温度均匀升高。6 燃气热风炉常用的燃气种类有哪些? 电石行业炭材烘干装置配用的燃气热风炉最常用的燃气为净化的电石炉气，因电石炉气热值、气量等受电石炉生产负荷影响波动较大，故常有企业另外配有煤气发生装置或采用其他气源，如天然气、兰炭焦炉气等。7 燃气热风炉点火程序怎样？ 燃气管道进行气体置换，并对管道气体取样分析合格。启动

7、引风机对系统进行通风置换，通风时间必须大于10min，对炉膛气体取样分析合格。启动助燃空气风机，微开助燃空气阀，先将点火棒点着送入燃烧器位置，或开启自动点火器，再缓慢开启燃气阀门，待点火成功后，调整燃气阀门和助燃空气阀门至合适位置，转入正常生产。点火操作人员在点火成功后，不能马上离开，必须加强观察，待燃烧器燃烧稳定后方能离开。如发现火焰熄灭，则必须立即切断燃气供气阀门，重新置换炉膛内气体后，方可重新进行点火操作。如果开启燃气阀门后，发生点火棒熄灭或自动点火器故障，点不着火，则必须立即切断燃气供气阀门，重新置换炉膛内气体后，方可重新进行点火操作。8 燃气管道送气前为什么必须进行气体置换？ 燃气管

8、道内气体介质依所用气体种类不同，其主要成分一般为一氧化碳、甲烷、氢气等，这类气体与空气混合能形成爆炸性气体（以上三种气体与空气混合后的爆炸范围为：甲烷515、一氧化碳12.574、氢气474.2）,如果管道在送气前不进行气体置换，在管道内存在大量空气，则送气后可燃气体与空气混合，易发生爆炸危险，故在燃气管道送气前必须进行气体置换工作。9 燃气管道置换通常采用什么方式？ 燃气管道新管碰头或投用、旧管停用，必须进行燃气管道气体置换工作。燃气管道置换一般有两种方式：一种是间接置换法，即先用惰性气体（如氮气）将管道内空气全部置换，再输入燃气置换的方法；另一种是直接置换法，即用燃气直接置换管道内空气的方

9、法。间接置换法安全可靠，但是费用较高，且操作程序繁多。直接置换法从安全角度严格来说是存在不足的，因为采用燃气直接置换管道内空气，随着输入燃气量的增加，管道内混合气体可燃成分会越来越高，最终会达到爆炸极限，此时如遇明火、撞击等因素，极易发生爆炸，通常情况下，尤其是大口径管道及长管道不允许使用直接置换法来置换燃气管道。10 燃气管道置换的具体方法如何？ 通常燃气管道新管投用前管道内充满了空气，如果此时直接送入燃气，则燃气在管道内与空气混合，达到爆炸极限，有可能因明火或敲击、撞击而发生管道爆炸。所以新管道投用前必须进行气体置换工作。 建议采用间接置换法较为安全可靠。管道气体置换的具体方法如下: 为保

10、证置换效果，较长的管道最好按截断阀分割，前后分段进行置换。 首先用惰性气体置换管道中的空气，可采用直接放散的方法，在管道末端的上部设置放散点，打开放散阀门，再开启进气阀门，进气和放散同时进行，进气流速可适当提高，一般控制到20ms。置换一定时间后，在放散点取样分析，氧含量小于2为合格。 用燃气置换管道中的惰性气体，也可以采用直接放散的方法。打开管道末端的放散阀门，再逐渐开启进气阀门，对管道进行送燃气。放散和进气同时进行，控制管道内压力小于20kpa，进气量按管道压力严格控制。随时检测放散点周围可燃气体浓度，并对放散点周边区域警戒、控制，区域内严格禁止明火。当放散管道放散气体浓度达到可燃时点燃放

11、散。放散管应带有阻力器。置换一定时间后，在放散点取样分析，惰性气体含量小于2时为合格。燃气管道置换合格后，关闭放散阀，转入正常使用。当用气装置停产时，应注意保持燃气管道压力，避免因管道压力过低，空气漏入系统。氮气吹扫、置换管道宜采用软管活接连接，吹扫、置换完成后，应拆除氮气软管，避免当氮气系统失压时燃气进入氮气系统，造成燃气在管道系统内互串，造成危险。如采用直接置换法，则置换燃气流速必须严格控制在5ms以下，如流速过大，则燃气在管道内流速加快，容易产生静电，引发爆炸；同时流速过快易使残留在管内的碎石、铁屑等随着气体流动在管道内翻滚、碰撞产生火花而引发爆炸。11 燃气热风炉点火过程中为什么会发生

12、喷火或爆炸？ 燃气热风炉点火过程中发生向外喷火或爆炸，可能有以下几种原因： 燃气热风炉点火时未按规定程序操作，在未启动引风机情况下点火，易造成炉膛内压力突然增大，发生向外喷火； 未进行炉膛气体置换的情况下点火，炉膛内存在可燃气体，造成炉膛内爆燃，向外喷火伤人； 先开启燃气供气阀门，后点火，造成炉膛内可燃气体浓度达到爆炸极限，发生爆炸； 点火未成功，未及时关闭燃气供气阀门，造成炉膛内可燃气体浓度达到爆炸极限，点火时发生爆炸； 点火成功后，燃烧为稳定，发生火焰熄灭，未及时关闭燃气供气阀门，造成炉膛内可燃气体浓度达到爆炸极限，遇明火发生爆炸； 助燃空气阀门开度较小，助燃空气量不足，造成未完全燃烧的可

13、燃气体积聚，浓度达到爆炸极限时发生爆炸。12 燃气热风炉点火时操作人员应注意哪些问题？ 燃气热风炉操作人员点火操作时应注意按规范穿戴好劳动防护用品；点火前必须按规定先开启引风机进行炉膛系统气体置换合格，方能进行点火操作；点火操作时注意必须先点火，后开启燃气供气阀门；点火操作时，如采用点火棒人工点火，必须注意操作人员应正确佩戴防护面罩，并站立在点火孔侧面，不得正对点火孔，以防止炉内向外喷火伤人；如果点火不成功，必须立即关闭燃气供气阀门，重新进行炉膛气体置换后，再重新进行点火操作；点火成功后，操作人员应继续观察火焰燃烧情况，待火焰燃烧稳定后，方可离开。13 密闭电石炉生产所用的兰炭为什么一定要严格

14、控制水分含量？ 密闭电石炉由于有炉盖密闭，炉内异常状况不易判断，炉内是否发生漏水主要以炉气中含氢量来判断，而投炉原料中的水分在炉内高温环境下会与碳素发生还原反应生成氢气，当投炉兰炭水分含量过高时，易造成炉气氢含量升高，这就干扰了对炉况异常的判断。另外由于密闭电石炉在加料过程中，兰炭与石灰发生消化反应，使炉原料中粉末量加大，投炉后易发生塌料，造成喷料，造成操作人员灼伤事故。14 兰炭在烘干过程中为什么易发生燃烧? 兰炭为一种半焦，其燃点为300，远低于焦炭的燃点，所以在兰炭烘干过程中易发生兰炭的自然现象。在兰炭烘干过程中必须严格控制好布袋除尘器的尾气入口温度，不得大于过滤布袋的耐温上限，一旦发生

15、尾气出口温度升高时，应及时加大进料量或降低沸腾炉燃烧室温度来控制尾气温度。当发生尾气温度异常升高且难以控制时，应及时打开除尘器进出口之间的旁通管道阀门并切断沸腾燃料（煤粉、燃气）供应，期间回转式烘干机加快运转速度，有条件可向烘干机内通入氮气，即可有效抑制兰炭的燃烧。烘干系统运行过程中应主要控制系统的泄漏量减少空气漏入及兰炭在烘干窑内的停留时间，也可防止兰炭燃烧。15 烘干机尾气干法除尘器为什么会发生燃烧或爆炸?烘干机尾气通常采用湿法除尘器或干法除尘器。湿法除尘器因为烟气通过水层或雾化水，烟气中兰炭粉尘夹带了部分水分，故不易发生自然或爆炸。而干法除尘器，其兰炭粉尘是干燥的，如果粉尘较长时间积聚在

16、除尘器内部，在高温下不易发生粉尘的自然现象。兰炭粉尘因为粒度非常小，在除尘器中如果粉尘在空气氛围中浓度有可能达到可燃粉尘的危险浓度范围，当遇到系统存在静电火花或敲击等因素影响，就有可能发生粉尘的爆炸。兰炭尘粉爆炸的条件是:(1)兰炭粉尘的浓度处于其爆炸上限和下限浓度之间（煤尘的爆炸极限为114gm）；（2）有足够的空气或氧化剂；（3）有效的火源。只有在这三个条件同时具备时，才有爆炸的危险。16 烘干机尾气干法除尘器可采取哪些措施预防发生粉尘燃烧或爆炸? 对干法除尘器，应该适当加大通风量，以降低粉尘的浓度，通常系统中粉尘浓度越高，爆炸的危险性越大，或在布袋除尘器前段设置预置除尘器，也可有效降低布

17、袋除尘器中的粉尘浓度。 静电火花是由于滤布、管道摩擦带电产生的，可以将袋室、管道均连接起来，然后接电鞋，严禁穿戴金属钉的工作鞋进入操作现场。 除尘器必须有完善的防雷击装置；严禁用金属物体敲击设备和管道。 定时检查脉冲阀的工作情况、压缩空气的压力情况，保证布袋清灰正常，布袋的表面粉尘粘覆量最小；保证除尘器排灰系统正常运行，防止由于排灰不及时灰粉掩埋布袋引起布袋燃烧。 自然发火是由于捕集的粉尘在灰斗内和水平积灰表面缓慢氧化而积蓄的热量引起的，可以采取以下措施来消除；安装连续卸灰装置；粉尘收集灰斗设计成较陡的侧面，避免粉尘在灰斗壁上积聚；过滤室和灰斗内设的加强筋不应有水平积灰面；连续监测灰斗及袋室内

18、的温度，一旦高于规定温度，应立即停车或采取适当的处理措施。 对于布袋除尘器系统来说，采用爆炸泄压是最简单、廉价、有效的防爆措施，布袋除尘器及官道上应安装泄爆阀、泄压板或防爆门来及时泄压；泄压阀或防爆盖的阀盖与阀座之间必须用铁链连接，以避免爆炸时阀盖飞出伤人。17 烘干机尾气干法除尘器为什么会发生人员烫伤事故? 烘干机尾气温度在120180左右，当人员接触未进行外保温或外保温破损的热烟气管道和设备，会发生人员烫伤事故；除尘器收集下来的粉尘，如较长时间未排灰或在除尘器内局部发生堆积，有可能在高温下粉尘颗粒表面缓慢氧化产生热量积聚，粉尘颗粒温度缓慢升高，当温度达到燃点后发生自然，如果操作人员在卸灰过

19、程中接触到高温粉尘，易发生人员烫伤事故。18 燃气热风炉什么情况下不易发生一氧化碳中毒？ 燃气热风炉发生一氧化碳中毒主要原因是有一氧化碳泄漏。尤其是停炉后进入热风炉检查时，如果停炉安全措施未落实，切断阀内漏时极易发生一氧化碳中毒。管道、阀门连续部位易发生一氧化碳泄漏，当一氧化碳泄漏至环境空间后，特别是热风炉厂房通风条件不好时，一氧化碳积聚达到一定浓度，就会发生一氧化碳中毒。19 应该如何防范燃气热风炉发生一氧化碳中毒? 热风炉停炉进入检修前必须落实安全措施，关闭燃气管道切断阀，并在切断阀后按规定程序堵上盲板，热风炉进行氮气置换和空气置换，置换后将热风炉炉内气体取样分析，一氧化碳含量应低于30m

20、gm、氧含量应大于18，取样分析合格后，方可进入检修。检修时在热风炉外必须设专人进行监护，一旦发生异常状况，立即报警、施救。施救者必须自己先正确佩戴好防毒面具，方可进行施救。 热风炉厂房应具备良好的通风条件，在热风炉周围环境应设有固定的一氧化碳监测、报警装置，当装置发出报警时，必须立刻停炉，关闭燃气切断阀。必要时应疏散现场人员。检查、处理泄漏部位，消除泄漏。20 兰炭在储运过程中为什么会发生自然，如何预防? 烘干后的兰炭水分含量在1左右，由于兰炭的燃点只有300，接触空气后极易发生自然。在运行过程中要根据电石炉使用量合理控制兰炭烘干量，做到产量与用量匹配，减少烘干后的兰炭在料仓中的停留时间，或

21、在料仓的出口增加氮气充入口。21 兰炭在储运过程中工作环境为什么会一氧化碳浓度超标？如何预防中毒事故发生？ 兰炭在烘干过程中产生的一氧化碳气体会吸附在兰炭表面的微小孔隙中，并在储运过程中随着环境温度的变化释放出来。要求兰炭的储运车间一定要通风良好，工作人员要佩戴便携式一氧化碳检测仪，并且同时在岗位人数不得小于两人。22 为什么烘干系统后的胶带式输送机会发生着火事故、如何预防？ 国内部分电石炉生产企业都发生过烘干系统后部胶带式输送机的着火事故，轻则橡胶输送带部分烧毁，重则整条设备烧毁，主要原因为烘干后的兰炭燃点很低，长时间堆积不动会发生自然，所以在正常生产过程中应定期检查、清理输送机机头、机尾附

22、近洒落的兰炭，输送机在停止前必须将胶带上的兰炭卸尽。23 气烧石灰窑生产过程中易发生哪些安全事故? 气烧石灰窑在生产过程中易发生的安全事故主要有：一氧化碳中毒、一氧化碳爆炸、皮带输送机卷入人员、吊石斗坠落伤人、钢丝绳断裂伤人、触电、违章进入窑内检修造成伤害等。24 密闭电石炉在生产过程中发生哪些情况时必须要紧急停炉？ 当密闭电石炉发生下列情况时必须紧急停炉：电石炉动力电突然停电时；电石炉循环冷却水系统突然停水时；电石炉发生电极软断、硬端事故时；电石炉炉气温度突然急剧升高时；短网、通水电缆接头、炉内铜管接头等导电部件有明显刺火发红等情况；接触元件、底环、保护板等炉内通水部件冷却水管断水或大量冒蒸

23、汽时；炉内通水部件大量漏水时（氢气含量突然快速升高超过安全上限时）；炉内大量翻液体电石时；液压系统电极升降大立缸油管突然爆裂，造成电极升降系统突然失压时；液压系统起火时；液压系统电磁阀故障，造成电极自动大幅度上升或下降，手动操作失灵时；变压器油泵突然失灵，备用泵不能启动时，以及变压器油温突然迅速上升时；电石炉烟囱蝶阀不能正常开启，造成电石炉较大正压，炉面蹿火严重时。25 密闭电石炉生产过程中为什么要控制炉气压力？ 密闭电石炉在正常生产过程不断生成一氧化碳炉气，炉内压力随之升高，一般通过净化系统或放散烟囱来放散炉气，降低炉内压力。当压力过高时，炉气通过炉盖缝隙向外泄漏，炉气泄漏到炉外接触到空气，

24、发生燃烧，不仅易造成炉盖外设备通水胶管烧损漏水，还容易因一氧化碳燃烧不完全，发生炉面巡视人员一氧化碳中毒，同时也浪费了部分炉气。而当压力过低时，炉外空气则通过炉盖缝隙漏入炉内，造成一氧化碳炉气在炉内燃烧，使炉气温度急剧升高，易烧坏电石炉设备，也浪费了部分炉气，造成炉气热值降低，进而影响到气烧石灰窑的正常操作运行。所以密闭电石炉在正常生产过程中必须严格控制炉气压力。 一般控制炉气压力为微正压，010pa（表压）。26 如何控制密闭电石炉炉气压力? 密闭电石炉炉气一般有两个去向，一个是通过粗气烟道去净化系统，另一个时通过放散烟囱直接排入大气。如果净化系统运行，则通过净化系统的调节来控制电石炉炉气的

25、压力。净化系统按流程不同调节方式有所不同。正压净化系统，可通过粗炉气风机的变频调节，来控制炉气压力。当炉气压力过高时，调小风机的转速。负压净化系统，则通过净炉气风机的变频调节来控制炉气压力，同样，也是当炉气压力过高时，调高风机转速；当炉气压力过低时，调小风机转速。也可以通过调节粗气烟道上的通水蝶阀的开度来调节。如果净化系统没有投入运行，则直接通过调节放散烟囱上的通水蝶阀的开度，来控制炉气的压力。当炉气压力过高时，增大通水蝶阀的开度；当炉气压力过低时，则调小通水蝶阀的开度。27 电石炉炉气温度为什么会异常升高? 电石炉炉气温度在正常生产时一般为500650左右。 当电石炉炉内发生如:设备部件有漏

26、水现象、电石炉炉压采用负压操作、电极位置太高、料面有空洞、翻液体电石、料面过高、红料多、投炉碳素材料水分含量过高、塌料频繁、料管断料或堵料等异常状况时，炉气温度会明显升高，有时甚至高达800900。通常密闭电石炉炉气温度在短时间内明显上升，过达到750时，应立即停炉检查是否发生漏水等情况，及时处理，避免故障扩大、严重。28 密闭电石炉为什么会发生大塌料？ 电电石炉生产中，有时因为投炉原料粒度小、粉末多、水分高、料面过高或翻液体电石等因素，会造成料层的透气性不好，熔池内反应生成的一氧化碳炉气不能及时释放，而在熔池内积聚，使熔池内压力持续升高，当某一瞬间，因为电极位置变动或其他因素造成料层震动时，

27、压力平衡被打破，熔池内气体冲破料层对它的阻碍冲出熔池，夹带出大量的红料甚至是半成品或液体电石，就发生了大塌料。29 发生大塌料对安全生产有什么影响？ 大塌料由于发生突然，在塌料过程中夹带出大量的高温物质，使炉内温度急剧升高，严重时，造成通水部件冷却水受热汽化或设备烧损、破裂，当冷却水胶管因冷却水汽化，压力升高破裂时，高温蒸汽冲出，易发生人员烫伤事故。同时由于塌料时炉气突然大量冲出熔池，炉内压力骤然升高，冲开观察孔、防爆孔等，高温气流冲至炉面，发生巡视人员灼伤事故。30 应该如何尽量减少塌料的发生，以及队安全生产造成危害？ 密闭电石炉生产过程中绝对杜绝塌料的发生室难以做到的，但是通过精细化的管理

28、工作，可以尽量减少塌料的发生以及对安全生产造成严重危害。加强投炉原料的检查，发现投炉料粒度过小、粉末多等情况，应立即检查筛分装置，是否有筛网堵塞情况，及时排除故障，减少粉末投炉，增加炉料的透气性；发现投炉料水分过高，应立即通知碳材烘干岗位，加强对炭材水分的控制；经常停炉检查料柱的长度，避免生料料面过高；严格按规定周期进行出炉，出炉吹氧时应严格控制吹氧管插入深度，和氧气瓶阀开度过大，避免发生翻液体电石。巡视人员在炉面活动时，尽量避免靠炉体过近；当测量电极长度或需要近距离观察时，必须在出炉结束后，先调整炉气压力至负压状态，人员才能靠近炉体，同时，还必须注意人员尽量站在观察门、测量孔的侧面，不得正对

29、。测量孔、防爆孔的盖必须用铁链与底座连接，避免塌料时盖子飞出伤人。31 电极位置高是什么原因？ 电极工作端未严格控制，造成电极工作端过长；炉料配比过高，影响炉料的比电阻，使电极电流增大；三相熔池不同、出炉次数不足或出炉量不足，液体电石在熔池内积聚，也会影响炉料的比电阻，使电极电流增大；料面红料较多堆积，没有定期清理料面硬块，造成支路电流增大；原料中Si、Al、Fe等杂质较多，造成炉底抬高；原料粒度控制不严，粒度过大，使炉料电阻下降，电极电流增大。以上这些原因，都可能使电极位置上抬，下不去。32 电极位置高应该如何调整？ 当发生电极位置高，下不去时，应针对发生的原因作相应的调整。坚持每班测量电极

30、长度，按测量的电极长度和电极烧结速度、电极消耗速度，严格控制电极工作端，避免电极工作端过长或过短；严格控制炉料配比，炉料配比应由班长统一掌握控制，不得随意变动，同时应定期对称量传感器进行校验，避免称量误差造成配比的波动；掌握控制合理的作业负荷，保持三相熔池畅通，并掌握好合理的出炉次数和出炉量，保证出炉量与生产的平衡关系，避免液体电石在熔池内积聚；当发生炉面红料较多时，可降负荷后人工推净红料，必要时可采用插死针形阀，适当闭料干烧的方法来处理红料；保持定期清理料面硬块的良好作业习惯；严格控制投料原料的杂质含量，尽可能避免杂质在炉底积聚，造成炉底抬升延长炉龄；严格控制原料粒度，尤其注意避免粒度过大的

31、原料投炉。33 电极发生软断的原因是什么？ 电极发生软断事故的原因主要有：电极糊中挥发分含量过高，导致电极焙烧速度慢；电极糊电阻率高，导热性能不良，电极烧结速度慢；接触元件与电极筒接触不良，刺火引发电极软断；电极压放间隔时间 过短或连续多次压放，压放量过大；电极糊块度大，中空；环境温度太低，导致电极糊融化速度过慢，以致影响烧结；电极电流密度过小，电极焙烧速度慢。34 电极发生软断事故会造成什么危害？电极发生软断事故，主要影响电石炉的正常生产秩序，造成物料的损失。在密闭电石炉上，由于有炉盖阻隔，电极软断后，炽热的电极糊直接喷出伤人的情况并不多见，但电极糊如果泄漏量大，液体电极糊漏入熔池，与液体电

32、石接触，则会造成非常剧烈的爆炸，造成设备损毁乃至人员伤亡的惨重事故。35 操作上采取哪些措施可以有效防止电极软断事故的发生？ 避免电极软断事故的发生，最主要还是通过电极糊的合理配方，提高电极糊的使用性能，使电极的烧结速度与消耗速度相匹配。电极的消耗速度与下列因素有关:电极的固定碳含量高消耗慢；电极烧结后气孔率低消耗慢；炉料配比高杂质少消耗慢；电极工作端长消耗慢；电机电流密度小消耗慢。 操作上必须每班测量电极长度，作为每班压放电极量的参考值。严格加强电极的压放控制，合理掌握电极压放的间隔时间，通常要求两次压放间隔时间大于30min，严禁连续多次压放；自动压放时，必须密切关注压放过程，发现自动压放

33、故障，连续多次自动压放时，必须及时停止自动压放，消除故障；严格控制加极糊块度，定期测量电极糊面深度，防止发生电极的中空现象；当环境温度过低，影响电极糊融化时，应及时开启电极的加热装置；合理控制操作电流；如长时间电极位置过高，应及时调整炉况；提高电机壳制作质量，防止电机壳与接触元件发生刺火引发电极软断事故；发现电极偏短时，应及时进行压放量调整或电石炉运行负荷的调整；如发现电极工作端长度已难以维持正常生产时，应及时停电，一次性压放足量电极后，在低负荷送电，焙烧电极，严禁冒险在正常负荷下采用连续多次压放电极的方法来弥补电极长度的不足。36 当发生电极软断事故应如何处理？ 当发生电极软断事故后，必须立

34、即紧急停电，下落电极，用料埋好；将粗气烟囱通水蝶阀全开，烟气排空；确认炉压为负压后，再小心打开检查门检查；清除流出的电极糊和受污垢的炉料；更换电极周围损坏部件；补充电极糊；如电极端头全部断裂下来时，应先焊制电极端头，再补充电极糊；低负荷送电焙烧电极；按事故三不放过原则，查清事故原因，分清事故责任，并提出预防措施。37 电极发生硬断事故的原因是什么？ 电极发生硬断事故的原因主要有：电极糊挥发分含量过低，致使电极糊融化过早，电极糊流动性不好，电极糊结不均匀，强度不好；电极糊制作质量不好，混捏不均匀，影响其烧结强度；电极焙烧过干，有裂缝出现，易折断；电极过长，自重较大，遇大塌料时气流冲击；停电时间长

35、，电极由于热胀冷缩作用，造成强度下降；停电时间长，电极保护不好，风化严重，强度下降；停电时间长，电极筒上部未加盖保护，灰尘进筒体，落在电极糊表面，烧结时出现隔层，产生硬断；电极糊柱高度过低或过高，过低时电极烧结强度不好且易造成电极柱烧结有两次烧结面，而过高则糊柱容易存在颗粒分聚现象，影响电极的强度产生硬断；操作电流变化越大，电极的温度变化越大，造成其热应力也越大。在电石炉负荷非常高的情况下突然停电，会造成电极非常大的热应力，重新送电后易造成电极的硬断；电炉短时间停电后，电流恢复时间较长，导致电极热应力增加，造成硬断而如电石炉停电时间较长，则需要较长时间来缓和电极的热应力，否则容易发生电极的硬断

36、事故。38 电极发生硬断事故后容易造成哪些危害情况？ 电极发生硬断事故，由于电极断头已经完全烧结，不会像发生软断事故一样有未烧成的高温炽热的液体电极糊喷出伤人。但是在处理断头的过程中，需要注意一些容易发生伤人的安全问题。 通常密闭电石炉由于有炉盖阻挡，电极硬断时的断头不易直接拔出，必须采取爆破或人工破碎的方法，将断头破碎成小块才能从炉盖大的观察门取出。在采取爆破时，必须要取得公安、安全监管等有关部门的许可，严格控制爆炸物的爆破力，现场人员撤离至安全地区后方方可进行爆破作业。在取出碎电极块时，由于现场人员、工具繁杂，作业人员必须按规范穿戴劳动保护用品；从炉中取出的高温工具放置在炉面时，注意避免人

37、员踩到受伤；用钢丝绳辅助拔出电极碎块时，要注意防止钢丝绳滑脱、烧烧断后弹出伤人；电极碎块温度很高，也要注意避免从运输工具上翻落触碰到现场人员，造成烫伤；在使用各种工具时，应注意后左右其他人员，避免工具撞伤。39 操作上采取哪些措施可以有效防止电极硬断事故的发生？ 合理调整电极糊配方，合理控制挥发分含量，并提高电极糊制作质量，提高电极的抗热震性能；正常生产时必须定期测量电极工作端长度，作为每班电极压放量控制的依据，发现异常应及时调整处理，避免电极过长以及过焙烧；如非紧急停电情况，尽量控制合理的降荷梯度，待负荷下降到一定范围内再停电，避免电极积累较大的热应力，在重新送电时造成电极硬断；送电时控制合

38、理的负荷上升曲线，避免负荷上升过快或过慢；控制合理的电极糊柱高度，避免糊柱高度过高或过低；在较长时间停电时，必须注意将电极落到下极限，并用生料尽可能将电极裸露部分围好进行保护，避免电极过快氧化；如较长时间停电，还应注意在电极筒上部加盖，避免灰尘进入电极筒落在电极糊表面。40 大量翻液体电石时什么原因? 大量翻液体电石在新开炉时比较多见，新开炉时，由于负荷不足，炉温不高，三相熔池也不通，容易造成液体电石在炉内积聚，出炉不畅，时常发生炉面翻液体电石现象。在正常生产时，有时因为操作负荷控制不好，负荷时高时低，熔池忽大忽小，三相熔池不通，出炉困难，有时因为倒空锅延误，不能及时出炉，负荷又未及时调整，容

39、易造成炉面大量翻液体电石。41 大量翻液体电石有哪些危害？ 炉面大量翻液体电石使炉面温度在短时间内急剧上升，尤其上液体电石喷出熔池，溅到炉盖、电极底部环等设备上黏附，易造成这些部位发生刺火漏水，当这些部件漏水后，冷却水与液体电石发生反应，生成乙 气，当此时打开观察门，空气进入炉内与乙 气形成爆炸性混合气体，在高温下极易发生爆炸，造成惨重的设备、人员损失。42 当大量翻液体电石时应该如何处理？ 如果发现炉气温度在极短的时间内突然迅速上升，应立即紧急停电；打开粗气烟囱蝶阀，放散烟气；必要时可组织出炉。待放散至炉内压力为负压时，确认炉盖缝隙确实无火焰喷出后，操作人员站在观察门侧面，小心打开观察门。如

40、炉内无烟气冲出，可以打开所有观察门，通过观察门仔细检查；如发现大量翻液体电石，可以待液体电石凝固后，将其撬松清除掉；特别是炉盖底部、电极底部环处黏附的液体电台，必须清除干净。清除下来的液体电石块，包括受沾污的物料，如果量比较少，可以堆积在炉面边缘，待处理炉况时，烧开熔池口以后，直接推入熔池处理；如果清除的物料量比较多，应该及时清出炉体，倾倒出去；检查所有设备有无漏水、损坏，并作相应的检修后送电。43 电石炉内设备为什么要通水冷却?电石炉设备所处工作环境十分恶劣，高磁、高温严重影响电石设备的安全运行及设备的使用寿命，为此，在电石炉设备中通水冷却，通过冷却水带走设备的热量以降低设备温度，防止设备变

41、形、损坏，保护设备，延长电石炉设备的使用寿命。44 循环冷却水系统如何保障电石炉的安全稳定运行？ 水冷装置的正常稳定运行是电石炉内重要设备安全运行的重要保证，循环冷却水系统断水将对电石炉设备安全构成严重威胁，所以要求循环冷却水系统必须具有备用水泵、备用电源等安全保障。冷却水硬度大和水中机械杂质多，时电石炉设备通水部件堵塞、换热效果不好的重要原因。因此冷却水必须设置软化处理和过滤装置，以控制其硬度和颗粒物。同时，为了取得较好的冷却效果和减少结垢物的生产，应严格控制冷却水温度小于30和回水温度小于50.为了降低冷却水对设备、管道的腐蚀作用，应严格定期添加菌藻杀灭剂及各种缓蚀剂。电石炉设备中有部分不

42、锈钢部件，冷却水中的氯离子易造成不锈钢腐蚀，故冷却水中必须严格控制其氯离子含量。电石炉冷却水管与冷却构件之间应有良好的绝缘。每路冷却水管必须有单独的控制阀门，并有单独的回水水路，方便观察每路回水的情况。每路供水必须排列整齐，并悬挂清晰的标示牌，操作人员必须熟悉每路供水管道分布情况，便于及时开关控制。电石炉正常运行时，巡视人员必须定时观察每路回水的流量及温度情况，发生水流量及温度急剧变化等异常情况时，应及时处理。45 密闭电石炉内有哪些通水部件容易发生漏水？ 密闭电石炉内主要通水部件有接触元件、底环、水冷护屏、加料柱、中心炉盖、炉盖等。 接触元件为导电部件，当接触元件电流过大或电机壳筋板焊接、打

43、磨不好，导致接触不良，以及电极过焙烧，发生筋板变形，烧损等情况时，易发生接触元件刺火漏水；有时因为接触元件加工质量不好，存在砂孔，发生漏水现象。 底环水管以及小弯管接头多采用活接形式，长时间运行后易发生活接漏水，或因电机壳皱皮卡住电极，当强行压放时造成活接拉脱漏水；当炉况异常，发生大塌料、翻液体电石等，容易使液体电石黏附在底环上导致刺火漏水；加料柱发生烧损，料面非常高，易导致底环承受高温烧损漏水。铸造底环加工质量不好，或加工精度不好也易造成底环漏水现象。 水冷护屏与底环、接触元件等部件绝缘不良，易造成护屏刺火漏水。 通水加料柱长时间使用后，下部在高温下逐渐氧化变薄，或因塌料、翻液体电石等，导致

44、刺火漏水；电极入炉工作端长度长期偏短也易使加料柱漏水。 当加料柱烧损严重，未及时处理，长期在高料面下运行，使中心炉盖等部件承受高温，导致变形，或因加工焊接质量问题，容易造成炉盖漏水现象。循环冷却水处理不良，未进行加药处理，造成炉盖内部结垢严重，或循环水中泥沙含量高，沉积在炉盖内，导导致炉盖降温效果不好，或炉盖循环水发生断水情况，也会造成炉盖变形、漏水。46 如何判断炉内部件是否发生漏水？ 密闭电石炉由于有炉盖的阻隔，炉内状况不能直接观察，必须借助仪表的反映来判断。通常都是通过炉气管上设置的炉气分析仪分析炉气中的氢含量，根据指标的变化来判断电石炉内是否漏水。电石炉中的水分在高温下与炉内的碳素发生

45、还原反应，分解出氢，所以通过分析氢含量的变化可以较为准确的判断炉内是否发生漏水。但是炉气中粉尘含量较高，在线分析仪经常会因为引气管中粉尘堵塞而失灵，所以我们通常将炉气温度的异常升高，作为炉内是否漏水的铺助判断条件。当炉气温度快速升高，或超过750时，应立即停电，检查炉内是否发生漏水故障。另外炉气压力的异常升高时，炉内也有可能发生较大漏水。47 炉内漏水会造成什么危害？ 当密闭电石炉内通水部件发生小量漏水时，水水滴落到生料上，部分水与生石灰反应，造成生石灰消化，粉末量增加，影响了炉料的透气性，使塌料增加；部分水的高温下与碳素发生还原反应，生成氢气，当与炉面上的空气接触时，又发生氧化反应，放出热量

46、，所以炉气温度明显上高，易发生电石炉设备损坏。当炉内通水部件大量漏水时，大量冷却水直接进入熔池，与熔池内半成品、成品反应生产大量乙 气，这时如果打开观察门检查，极易发生大爆炸，造成设备、人员的惨重损失。48 操作上如何尽量减小漏水所造成的危害? 操作上应尽可能地使炉况稳定正常，避免电极过短、翻液体电石、负压操作、料面过高、红料过多、料面空洞等异常现象。同时加强观察，通过炉气氢含量监测值的变化、炉气温度的变化、炉气压力的变化等，及早发现炉内部件的漏水故障，在漏水尚不严重时，及时检修处理，消除漏水，避免等漏水扩大时再检修处理。 当发现设备发生大漏水现象时，必须立即停电；打开放散烟囱通水蝶阀，将炉气

47、及时放散，待放散至炉内为负压时，在炉面确认观察门及各处缝隙中无火焰蹿出；操作人员站在观察门侧面，小心打开观察门；仔细检查炉内设备，如发现大漏水现象，立即关闭冷却水阀。当怀疑炉内发生大量漏水时，切不要上下动作电极，否则易破坏既有料层的稳定，加大漏水进入熔池，增大爆炸的危险。严禁停炉后立即打开观察门。 平时操作工应熟悉设备和冷却水系统，多加强应急演练，在事故发生时才能迅速、准确地处理。49 当油管爆裂、失压时，对密闭电石炉安全运行有何影响？ 密闭电石炉一般采用组合式把持器。夹紧缸采用蝶形弹簧来夹紧电机壳筋片。当夹紧系统油管爆裂、失压时，则不能打开蝶形弹簧，进行压放电极操作。电极升降大立缸进油时上升

48、，排油时下降，当电极升降油压系统失压时，电极不能上升，由于在大立缸底部出油口装内置式裂阀，可以延缓排油的速度，电极不会因为失压而迅速地下落，此时立刻关闭大立缸底部手动球阀，电极则不会下落。放压系统油压失压时，压放缸不能动作，所以不能进行电极的压放操作。50 发现油管爆裂时应该如何处理？ 当发现油管爆裂时，电石炉必须立即紧急停电。立即停止油泵工作，降低油压系统压力，避免更多的液压油泄漏。如果是电极升降系统油管爆裂时，立刻关闭电极升降大立缸底部手动球阀。液压油泄漏到地面，当遇明火时易引发火灾，所以必须及时处理。可以用木屑、黄沙、石灰粉等覆盖在地面，吸附地面的液压油，清理现场。检修更换爆裂的油管，重

49、新开车生产。51 液压油管失火时应该如何处理？如何预防液压油管失火? 当发现液压油管失火时，电石炉必须立即紧急停电。立即停止油泵工作，降低油压系统压力，避免更多的液压泄露。立刻采用二氧化碳类灭火器，如干粉灭火器、泡沫灭火器进行灭火，也可用黄沙、石灰粉等进行灭火。严禁用水进行灭火。 平时电极压放系统、升降系统油管有少许漏油时，必须及时将现场清理干净；做好三楼半和四楼楼面三相电极处得密封；四楼接电极筒作业时，在三楼半电极压放系统应有专人监护，发现焊渣落下引发着火时，必须立即用适用灭火器灭火，避免火灾事故扩大。52 出炉系统有哪些设备容易发生爆炸事故？应该如何处理? 出炉通水设备主要有炉嘴、炉门内框

50、、炉门外框、出炉挡屏。 出炉系统设备中，出炉嘴漏水爆炸最为常见。出炉嘴漏水的主要原因是，炉内积聚的矽 铁，在条件适合的时候突然大量排出，造成出炉嘴穿孔漏水，引发爆炸。烧穿器操作不好，直接刺穿出炉嘴，引发漏水爆炸。出炉嘴加工制作质量不好，发生出炉嘴崩裂掉块，内部通水管暴露，造成漏水爆炸等。炉内积聚 铁大量排出时，也易引发炉门内框、炉门外框漏水爆炸。出炉挡屏漏水，多为烧穿器操作不好，接触刺火引起，但出炉挡屏的爆炸，则多为挡屏断水，挡屏内冷却水汽化，挡屏因压力增高变形，最终发生爆裂高温蒸汽喷出伤人，或因漏水接触地面的碎电石，产生乙炔气，引发爆炸。 当出炉系统设备发生爆炸时，电石炉应立即紧急停电。立即

51、关闭出炉口设备冷却水阀。做好转炉眼准备工作。送点生产。检修处理漏水爆炸部件。53 电石炉炉底发红、烧穿是什么原因？ 炉底碳砖质量不好，或砌筑差，缝隙较大；开炉时负荷提升过快，炉底碳砖未焙烧完成，即负荷过高，造成碳砖上冷捣糊层破坏、烧损；操作时电极下的过深，电弧破坏炉底碳砖层；原材料质量不好，杂质过多， 铁产生量过大，渗入碳砖层下；炉底冷却风机损坏，或风道堵塞，造成炉底冷却效果不好，温度上升。54 出炉时频繁翻锅是什么原因？会造成什么危害? 出炉时频繁翻锅的原因主要有：出炉轨道设计不合理，转弯半径太小，出炉小车在转弯时易发生翻车；轨道变形不平整，轨道两边高低相差大，小车经过时易发生翻车；地辊轮设

52、置不合理，牵引机钢丝绳牵引力方向不对，使小车前行时侧向受力，造成小车翻车；吊锅时电石锅放置位置不正，小车前行时，电石锅撞到厂房立柱或其他设备，导致电石锅翻锅等。 电石锅翻锅时，由于电石锅内炽热的液体电石尚未凝固，所以当电石锅倾覆时，高温液体电石倾泻而出，易造成设备烧损，严重时还会发生人员烫伤事故。55 经常发生冒眼是什么原因，有什么危害？ 经常发生冒眼的原因是:原料质量不好，杂质含量太高，炉底积聚大量的矽铁，尤其是长期短电极操作后突然电极工作端加长，造成炉底矽铁大量排出，穿透炉眼，或造成炉眼破坏，易发生冒眼现象；另外，电石质量过低，流动性太强、出炉时大眼太多，以及平时炉眼维护不好或堵眼技术不好

53、，也会造成冒眼的发生。 冒眼发生时，往往比较突然，电石锅等都缺乏准备，所以冒眼时液体电石都直接流到地上，如果此时地面比较潮湿，易发生爆炸，造成人员受伤，同时大量热电石在轨道上堆积，造成出炉轨道烧损。56 发生冒眼后，应该如何处理？ 发现冒眼后应立即组织人员堵眼，如果堵眼堵不起来，且流量较大时，电石炉应立即停电，并略微起吊电极。将炉眼堵好后，组织人员将地面热电石清理掉。清理电石时，应注意使用工具，避免撞伤他人，或炽热发红的工具烫伤他人。清理电石时严禁用水喷淋炽热电石，如果此时用水喷淋炽热电石，水与热电石将迅速反应生成大量乙 气，发生剧烈爆炸，造成人员伤害事故。 清理出的电石块可以放置到电石锅内，

54、与出炉液体电石熔融成一体，作为产品。57 电石炉新开炉操作需要注意哪些问题？ 电石炉新开炉时应该注意以下问题：所属各设备经试车合格。需用原料、材料、物料已准备到位，且质量合格。开炉前必须检查电石炉绝缘、循环冷却水系统、仪表自控系统、电气系统、各类阀门开关正常。炉子各操作面现场清理干净，炉盖上无杂物。通道通畅，消防器具完备。如果是新砌筑的炉衬，应该在开车前进行木柴烘炉。烘炉必须缓慢，按预定的烘炉升温曲线控制温度，逐渐烘除炉衬中的水分，以保证炉衬的使用寿命。制作启动缸高度应该合适，电极把持器留有足够的下降高度。控制合理的电极糊柱高度。电烘炉、焙烧电极阶段，应注意负荷提升必须按预定的负荷提升曲线控制

55、，提升负荷应缓慢进行。严格控制电极端头不能起弧，焙烧电极阶段，电极不能起吊。新开炉阶段，在三相熔池没有畅通前，提升料面应缓慢进行，不要提升太快。新开炉阶段易发生翻液体电石，如料面过高，翻液体电石时易损坏设备。炉内装料时必须严格控制炉料的粉末，避免影响炉料的透气性，不得将料仓内长期留存的物料装入。根据电石负荷的提升情况，及时安排出炉。58 为什么新开炉时，有时会发生炉面爆炸? 新开炉装炉时，有时不注意将料仓内留存时间过长的物料装入，而料仓内留存时间过长的物料，因长时间接触空气中的水分，生石灰已经风化粉末量较多，投入电石炉后，往往会严重影响炉料的透气性。另外在新开炉时，出炉还没有完全正常，容易有一

56、些小的翻液体电石现象，有时从料面上并不能看到，这些小的翻液体电石往往会使料面结成硬块，也影响炉料的的透气性。这时电极上下运动也比较少，这样会使炉气积聚在熔池内，不能释放。当某一瞬间，这种平衡被打破时，发生塌料，熔池内的炉气冲出来，在炉内局部形成爆炸性气体，遇炉面明火发生爆炸。严重时塌料会将熔池内的液体电石带出，黏附在炉盖、底环等部件，造成连电刺火漏水，从而引发更大的爆炸，甚至造成人员、设备的严重伤害。59 如何尽可能避免新开炉时发生炉面爆炸？ 新开炉装炉时，必须高度重视，严格控制投炉料的粉末量，料仓内长时间留存的物料坚决不用。规范新开炉出炉制度，必须按时出炉，且坚持三个炉眼轮换出炉，尽可能避免

57、熔池内较多的液体电石积聚。新开炉时料层结构不稳定，出炉吹氧时应严格控制吹氧管插入的深度和氧气阀门的开度，避免因出炉吹氧造成料面大塌料。新开炉阶段炉面观察门全开时，尽量避免人员过多地在炉面逗留，尤其不要在观察门正面逗留过长时间，巡视人员巡视时尽可能时间短，距离远。新开炉时，在二楼操作面设置安全警戒区域，无关人员不得入内。60 出炉作业区域中容易发生那些人身伤害事故？ 出炉作业除出炉口通水设备漏水爆炸致人身伤害外，其他多见的人身伤害事故有：氧气瓶爆炸、氧气回火烧伤、炉口喷电石烫伤、出炉钢筋烫伤、出炉钢筋撞伤、液体电石烫伤、钢丝绳断裂打伤、高空坠物砸伤、拌泥机绞伤、 流风扇伤人、触电等。61 如何尽

58、量避免出炉作业区域中发生的人身伤害事故? 出炉时氧气瓶距离出炉嘴距离至少在10m以上，以防止出炉高温辐射，造成氧气瓶受热，发生爆炸伤人；氧气胶管与吹氧管连续使用快捷手柄时，手柄必须能防止回火；出炉用钢筋疏通时，出炉人员应站立在挡屏炉门的侧面，避免炉口应炉内压力大喷热电石造成人员烫伤；出炉用钢筋疏通后，炽热的钢筋放置的炉台上，人员必须注意脚下，避免踩踏热钢筋发生烫伤；出炉用钢筋疏通时应注意前后左右其他人员，避免人员撞伤；热电石锅近处不得站人，避免出炉小车突然启动时，因惯性使液体电石从锅内晃出，造成人员烫伤；出炉小车轨道两侧不得站人，防止小车钢丝绳突然拉断时，钢丝绳 出打伤人；出炉口操作面附近上方

59、往往有电极糊吊口，吊电极糊时，应在吊口下设专人监护，出炉人员严禁进入吊口区域，防止因电极糊坠落，砸伤出炉人员；拌泥机必须规范使用，如有杂物卡阻，必须断电后处理，严禁运转中用手、脚直接取出或踩踏卡阻物，造成手、脚绞入等人身伤害；出炉口因环境温度较高且烟尘较大，经常设置有轴流风扇，需要移动轴流风扇时，必须断电后移动，严禁移动运转中的轴流风扇，防止轴流风扇突然倾倒，造成人身伤害；轴流风扇必须有良好的接地且应保持地面干燥，防止触电伤害。62 加料管为什么必须保持满料？ 密闭电石炉加料管上通环形加料机，下通炉盖，加料管内部的原料起到密封炉气的作用，如果不及时加料，加料管原料加空，炉内的一氧化碳炉气通入环

60、形加料机，并弥散至四楼空间，四楼区域一氧化碳扩散，易造成巡视人员发生中毒；当一氧化碳在环形加料机中或在环境中与空气混合，达到爆炸浓度时，遇明火会发生剧烈的爆炸，造成设备与人员的伤害。所以加料管中必须时刻保持满料位状态，如果配加料设备发生故障时，短时间内不能配加料，电石炉应降负荷运行；如较长时间不能配加料，则电石炉必须停电，以防发生危险。料仓料位检测是雷达料位仪的，在安装时要确保料位仪的雷达波避开料仓内的中心料管，在运行过程中要时刻注意料位的变化情况，如发现长时间料位保持不变有可能时料管卡料或下料嘴位置料面板结或翻电石，应应停炉检查处理。63 投加电极糊、测量电极糊柱高度时容易发生什么危害? 电