电弧炉炼钢基本操作工艺规程

1、.目的与适用范围本规程为我厂电弧炉炼钢的基本技术操作守则，是炼钢生产 操作和技术检查的基本依据。适用于电弧炉炼钢。各钢种的具体 操作工艺，详见电弧炉炼钢分钢种技术操作规程。.确保电弧炉正常冶炼的规定换新炉体后第一炉只准冶炼普通碳素钢。新炉体第一炉必 须做到：a.新炉体和新钢包不得在同一炉使用；新出钢槽，新 钢包不得用于重点钢。b.配碳量要适当提高，熔化期不得吹氧 助熔，保证氧化期脱碳20.50%。炉体损坏严重，经过大补炉，垫炉底后，前三炉不得冶炼 重点钢。只能冶炼不作重要用途的碳素钢。上炉冶炼高合金钢，下一炉必须冶炼含有相应合金元素的 低合金钢。配料和熔炼都要考虑合金元素的影响。电弧炉熔炼铸

2、铁后，下一炉应彻底熔清炉底残铁，防止还原期或成品钢突然涨 碳。原材料（尤其是铁合金）使用前必须确知其化学成分，否 则不得使用。送电前应仔细检查水冷系统和机电设备，发现故障应及时 处理。保证水冷系统水流畅通，不漏水。送电前调整好电极长度，必须留一螺丝孔长度在外，并上 好电极螺丝接头。熔化期发现炉料不导电或电极卡头打弧时，必 须及时停电处理。冶炼各期必须专人集中精力，看好电表。严禁带负荷停电、 送电。必须在停电后由专人操作，切除或带上电抗。电表员必须 严格规定送电。班长要控制好熔炼各期的温度，避免还原期后升 温。测量钢液温度要有代表性。以热电偶测温。测温前必须充 分搅拌钢铁和炉渣。.配料本节主要指

3、钢铁料的准备。配料的其他注意事项，详见电炉炼 钢用原材料及配料规程。必须按所炼钢种、冶炼方法及生产计划，确定具体的配料 方案。所有合金废钢，特别是车间内部的浇冒口、注余、包底、 废铸件等要分类管理，按计划合理使用，不得用作普通废钢。采用氧化法冶炼时，炉料的配碳量应能保证氧化期脱碳量 的要求。钢铁料中不足的碳量，可配入生铁或废电极块补足。废钢中不得混入有色金属，如：铜、铅、锡、锌、铝等， 特别是巴氏轴承合金，一经发现，必须立即检出送交废品库集中 处理。废钢中不得混入封闭容器及易燃爆物品。浇道上的耐火砖 及废铸件上的砂子必须清除干净，确保炉料良好导电。炉料应大小块度搭配，尽量减少装料次数，加速熔化

4、。炉料必须准确称量，根据生产计划要求，配好料。配料单 上必须准确填写熔炼炉号、钢号、料斗号和炉料重量。如配合金 废钢和生铁必须清楚写明。配料员必须在料单上签名。.补炉炉体耐火内衬的好坏直接影响炼钢质量。加强炉体维护、延 长炉体寿命，是电炉炼钢的重要环节。上一炉出钢前应准备下一炉的补炉材料。一般采用卤水镁 砂，即原装镁砂或加工镁砂（粒度W8 mm）加卤水8-12% （密 度21.3g/cm3）,拌和均匀。炉体侵蚀严重时，可在冷态下，用碾 制的沥青镁砂贴补。配制方法为70%沥青镁砂+ 30%镁砂粉， 外加5 - 10%卤粉在轮碾机中碾匀后，适当加水碾制而成。出完钢炉体回正后，将炉门坎清理到适当高度

5、，仔细检查 炉坡、渣线，清除残渣。炉料要趁高温，做到快速、薄补，以便 烧结。出钢口有坎时，必须打平，以利出钢时钢流顺畅。根据装 入量大小，注意垫好炉门坎。超装量大时，耍特别注意保护门框 水箱脚。炉底局部起坑时，应迅速扒净残钢残渣，用沥青镁砂填平。 如叫坑较深时，可用沥青镁砂砖填入坑底，用沥青镁砂充填空隙, 找平，面上撒一层沥青粉。间隙开炉前冷补炉时，应先清除炉底、炉坡、渣线处的残 渣，用卤水镁砂仔细补修，炉墙损坏处一并修补。炉体状况不好 时，不冶炼合金钢和重要产品用钢。.装料装料前，炼钢班长在生产现场对照配料单检查炉料，核对 重量，以免装错料。装料时，先在炉底垫石灰1 -2% （占炉料重量）。

6、炉底上涨 时可不垫石灰，在熔化期酌情加入，以利提前形成炉渣，早期脱 磷。装料、压料要有专人指挥行车，防止碰撞炉墙。当料堆高 时，不得强行开进炉体，应设法拉平或压平。装料后要检查炉料 是否接触炉门框水箱和水冷炉盖，如有应及时排除。超装量大时, 加最后一、二次料前，应加堵炉门坎，防止跑钢。.熔化熔化期占全炉冶炼时间一半以上，耗电量占全炉的60 - 70%o因此，抓紧熔化期操作，合理吹氧助熔，加速炉料熔化。做到早期脱磷，为氧化期创造良好条件，对增加产量、保证质量、 降低电耗都有重大意义。熔化期采用最大功率供电。无大塌料时，应尽早切除电抗。熔化期炉底形成熔池，炉料发红，可吹氧助熔，切割废钢, 破坏炉料

7、搭桥，加速熔化。助熔的氧气压力0.5Mpa左右，氧焰 不得触及炉底，炉坡和炉墙，不得用吹氧管推料。吹氧人员必须 集中精力，注意安全。熔化末期，根据配碳量和含磷量高低，可加入不超过炉料 重量的1.5%的碎矿石成氧化铁皮放初期渣，并补充适量的石灰、 萤石，造好流动性良好的熔化渣，以利脱磷。熔化期石灰总量（包 括垫炉底的石灰）为炉料重量的2 - 4%。冶炼含银、铝的钢号，可按规格中、下限加入银、铝（应 考虑废钢中的合金元素）。当炉料熔化90%左右时，可取参考样分析C、P,根据化验 结果或火花判断，决定是否需要扒渣增碳，以保证氧化期的脱碳 量，取样分析c、P、S、Cr、Ni、Cu等元素。脱碳量以此样为

8、 准。.氧化期氧化期的任务是通过氧化脱碳，熔池沸腾，从而脱磷去气体（N、H）和夹杂物，同时提高钢液温度，达到或略高于出钢温 度。矿石氧化法和吹氧氧化法规定铸造用钢或其他重要钢号氧化期的脱碳量必须2 0.30%。化验碳不能满足脱碳量要求时，应扒渣增碳，取样分析 合格后，再开始氧化。根据化验结果，成分合适，温度1560-1580C,方许加 矿石或吹氧。应分批加矿，勤搅拌、勤调渣，做到高温氧化，活 跃沸腾，自动流渣，均匀升温。脱碳速度不宜过快，禁止低温加 矿，以防发喷跑钢。保持氧化期渣不少于3%。含磷量较高时，可采用矿石氧化法或综合氧化法：前期加 矿石氧化，换渣去磷后吹氧去碳，或边加矿边吹氧。钢液含

9、磷较 低时，可采取全部吹氧脱碳法。吹氧脱碳时，吹氧管插入熔池深度为150-200 mm。保持 与水平成30左右的倾角，并左右摆动，以利均匀脱碳，防止 局部过热，炉底如无冷钢凝结，则严禁吹炉底。吹氧压力0.8 - 1.2Mpao加完矿或吹完氧5分钟后，搅拌取样分析碳、镒、磷及相 应的合金元素，并调整锦量：中碳钢20.20%Mn,低碳钢20.30%Mno从加完最后一批矿或吹完氧到扒氧化渣这一段时间为纯 沸腾时间，规定：末批加矿石时210分钟，吹氧时25分钟。返回吹氧法为了回收废钢中的合金元素，不加矿石氧化。直接吹氧去 碳，经预脱氧后，根据含磷量高低确定采用单渣法、部分单渣法 或双渣法进行冶炼。炉料

10、由电炉返回钢和清洁废钢组成，配入合金元素不得超 过规定上限。含铝钢种，包括炉料中的Mo,用Fe-Mo将Mo加 到规格中限。熔化末期可吹氧助熔，如磷高也可加入L0-L5%的矿石（占料重），熔清后取样全分析，温度、成分合适，即可吹氧脱 碳，要求脱碳量20.15%。吹氧脱碳后，取样分析，然后加l-2kg/t 硅铁粉或硅钙粉进行预脱氧，待炉渣流动性良好，渣色变亮可扒 除大部分渣，造新渣进行还原。其他同氧化法。还原前扒渣及增碳的规定扒渣条件：扒渣碳规定W控制下限，冶炼合金钢时，应考虑铁合金的增碳量。冶炼低碳钢时，扒渣碳不得低于005% （分钢种规程有规定者除外）。扒渣磷规定W0.020%,含磷量上限W0

11、.030%的钢种，扒 渣磷规定W0.010%。扒渣温度应不低于出钢温度。扒渣时，可先带电扒渣，不得使钢液暴露。等到化验结果 合乎扒渣条件，方可停电和升起电极迅速扒渣，应可能扒净氧化 渣。不氧化法和返回吹氧法采用单渣冶炼的钢种，还原前先调整 好炉渣流动性，但不得过稀，以免还原期增碳。纯沸腾时间，温度和磷均合乎要求，而碳比规定高0.03-0.05%时，可作如下处理：吹氧或加矿去碳，取样分析，纯沸腾时间25分钟，可不 等化验结果扒渣还原。扒渣后不加Fe-Mn,造稀薄渣后吹氧去碳至规定要求。扒渣后如碳过低，可在裸露的钢液而上加干燥的炭粉增 碳，增碳量*0.10%,炭粉回收率按40-60%计算，加入后应

12、充分 搅拌，也可在稀薄渣下加干燥生铁增碳。.还原期还原期的主要任务是脱氧、脱硫、调整钢液成分和温度。还 原期是保证钢液质量的主要环节。扒渣后如需增碳，应迅速加炭粉增碳，然后加稀薄渣料： 石灰20-50 kg/t,萤石4-5kg/t,火砖块4-5kg/t。还原期总渣量为 料重的3-5%。调整Mn至规格下限。薄渣形成后，有预脱氧要求的钢种， 插铝0.5 kg/t,随后加入扩散脱氧剂。一般采用硅铁粉白渣法还 原。硅铁粉总用量3-6kg/t,硅的回收率为40-60%,第一批硅铁 粉用量W2.5 kg/3加完后的量加入炭粉，紧闭炉门和炉盖加料孔, 保持炉内正压，加完后隔5-7分钟，搅拌钢液和炉渣，可适量

13、加 石灰，再加第二批硅铁粉，用量W2.0kg/t,以后各批硅铁粉用量 1.0 kg/t,并酌量加炭粉。加完第二批硅铁粉后5-7分钟，在白渣下充分搅拌，取样分 析C、Mn、Si、P、S及所需的合金元素，同时测温，的量加入 Si、C粉，再经过5分钟后，搅拌取全分析样及渣样，一般要求(FeO) 0.8%o同时取圆杯样检查脱氧收缩情况。倍钥及格钥帆等合金铸钢，在出钢前加入预热的钛铁，不 计烧损加Ti 0.05%o整个还原期切实控制好温度、还原气氛和化学成分，C、 Mn、Si及合金元素的化验试样必须不少于2个，出钢前30分钟 内，必须要有C的分析结果。出钢前10分钟，必须要有测温数 据。出钢温度一般要求

14、:低碳钢1610-1630C,中碳钢 1600-1620o如铸件浇注箱数较多，则应适当提高出钢温度。如含碳量偏低，可加入干燥的低磷生铁增碳。生铁增碳量 不超过0.06%,加入生铁到出钢要有一定的熔化时间，并加强搅 拌。加入生铁量达15kg/t小时，经15分钟后，生铁全熔方许出 钢。合金钢炉后不得用炭粉增碳，45钢及以下的碳素钢，炉后 炭粉增碳量不得超过0.03%。整个还原期应在弱电石渣或白渣下精炼，注意保持炉内的 还原气氛和炉渣的流动性。出钢时必须是流动性良好的白渣，不 得在黄渣或弱电石渣下出钢。根据还原试样化验结果，调整钢液成分，原则上C、S必须 进入规格方许出钢，如C比控制下限低0.03%

15、以内，可在补加高 碳料（高碳铁合金或增碳生铁）后，确有把握的情况下出钢。出钢口及出钢槽应经常注意维护，保持形状，大小正常， 烘烤干燥。出钢前5分钟打开出钢口，清扫出钢槽。出钢前5分钟内不许加炭粉。出钢前3分钟内，插铝终脱 氧，插铝后不得加入Fe-Si粉。插铝后经充分搅拌，提升电极停 电出钢。终脱氧插铝量规定规定如下：低碳铸钢L0kg/t,中碳铸 钢及Q235A2钢锭0.8kg/t,铭铝及辂铝锐铸钢0.3 kg/t。出钢槽 随钢流加Ca-Si合金粒1.0 kg/to出钢应做到：钢流不冲刷塞杆及包壁；先出渣后出钢, 渣钢混出，以利混渣脱硫。浇注组必须有专人指挥行车降落和移 动钢包，与倾炉密切配合。

16、出完钢，钢液镇静不少于5分钟后浇 注。.加入铁合金的一般规定倍铁：在稀薄渣下，按计算加到规格下限或比下限少 0.10-0.20%,以便还原期调整含碳量：出钢前补加Cr20.20%时, Fe-Cr加入后210分钟方可出钢，补加CrV0.20%时,Fe-Cr加 入后27分钟方可出钢。铭的回收率按95%计算。镒铁：可在扒渣后随稀薄渣料加入或在薄渣形成后加入。 出钢前调整Mn,加入镒铁到出钢的时间要求与铝铁相同。锦的 回收率按95-98%计算。硅铁：冶炼含硅合金钢时，于出钢前加入烘烤过的Fe-Si块。 一般钢加入少量Fe-Si时，于出钢前5分钟加入，加入后要充分 搅拌，防止Fe-Si块裹入渣中。硅的回收率按94-97%计算。铝铁：在熔化末期按规格中下限加入，还原期尽量不调整 铝，加入Fe-Mo距出钢时间应215分钟。钥的回收率按95-98% 计算。钢铁：必须在还原期脱氧良好的白渣下，距出钢前5-8分钟 加入，补加的Fe-V不许用粉末，Fe-V加入后应随即加一批硅铁 粉或硅钙粉，以保证钮的回收率。锐的回收率按85-95%考虑。钛铁：在出钢前3分钟内良好的白渣下加入。