三大秘诀解决锂电池不一致的问题

1、三大秘诀解决锂电池不一致的问题电芯性能的不一致，都是在生产过程中形成，在使用过程中加深。 同一个电池组内的电芯， 弱者恒弱， 且加速变弱。单体电芯之间参数的离散程度，随着老化程度的加深而加大。动力锂电池，已经稳稳占据了电动汽车电源江湖老大的地位。使用寿命长， 能量密度高， 还极具改进潜力。 安全性可以改，能量密度可以继续上升。在可预见的时间里（传说大约 2020年左右 ） 就可以赶上燃油车的续航能力和性价比， 步入电动汽车的第一个成熟阶段。然而锂电池也有锂电池的烦恼。 1 ：为什么锂电池多数都是小个子我们看到的锂电池，圆柱电池，软包电池、方形电池，一般都长相清秀，完全找不到传统铅酸电池那样的大

2、块头，这是为什么 ? 能量密度高，锂电池往往不敢设计成大容量。 铅酸电池的能量密度在40Wh/kg 左右，而锂电池，已经超过150Wh/kg 。能量集中度提高，对安全性的要求水涨船高。首先，单只能量过高的锂电池，遇到意外，引发热失控，电池内部急剧反应，短时间内，过多的能量无处释放，是非常危险的。尤其在安全技术，管控能力发展还不够充分的时候，每只电池的容量都应该克制。其次，被锂电池壳体包裹起来的能量，一旦出现意外，消防员、灭火剂无法触及、无能为力，只能在发生事故时隔离现场，任事故电池自行反应，能量燃尽为止。当然，出于安全考虑，当前的锂电池已经设计了多重安全手段。拿圆柱电池为例。安全阀，当电池内部

3、反应超出正常范围，温度上升，并且伴随生成副反应气体，压力达到设计值，安全阀自动开启，泄掉压力。安全阀打开的一刻，电池完全失效。热敏电阻，有的电芯配置热敏电阻，一旦出现过流，电阻在达到某一个温度以后，阻值陡增，所在回路电流下降，阻止温度的进一步升高。熔断器，电芯配备具有过流熔断功能的熔丝，一旦出现过流风险，电路断开，避免恶性事故的发生。 2 ：锂电池一致性问题锂电池不能做成一大只，只好把众多小电芯组织起来， 大家劲往一处使， 精诚合作， 也能带着电动汽车飞起。这时候， 就需要面对一个问题， 一致性。 我们日常的经验是，两节干电池，正负极连接起来，手电筒就能发光，有谁管它一致不一致的事情。而锂电池

4、的大规模应用，情形却并非如此简单。锂电池参数的不一致主要是指容量、内阻、开路电压的不一致。不一致的电芯串并在一起使用，会出现如下问题：1 、容量损失，电芯单体组成电池组，容量符合“木桶原理”，最差的那颗电芯的容量决定整个电池组的能力。为了防止电池过充过放，电池管理系统的逻辑如此设置：放电时，当最低的单体电压达到放电截止电压时，整个电池组停止放电 ; 充电时， 当最高单体电压触及充电截止电压时， 停止充电。拿两只电池串联举例。一只电池容量1C ，另外一只容量只 有 0.9C 。 串联关系， 两只电池通过同样大小的电流。 充电时， 容量小的电池必然先充满，达到充电截止条件，系统不再继续充电。 放电

5、时， 容量小的电池也必然先放光全部可用能量，系统即刻停止放电。这样，容量小的电芯始终在满充满放，容量大的电芯却一直使用部分容量。整个电池组的容量总有一部分处于闲置状态2 、寿命损失，类似的电池组的寿命，由寿命最短的那颗电芯决定。 很大可能性， 寿命最短的电芯，就是那颗容量小的电芯。小容量电芯，每次都是满充满放，出力过猛，很大可能最先到达寿命的重点。一直电芯寿命终结，一组焊接在一起的电芯，也就跟着寿终正寝。 3 、内阻增大，不同的内阻，流过相同的电流，内阻大的电芯发热量相对比较多。电池温度过高，造成劣化速度加快，内阻又会进一步升高。内阻和温升，形成一对负反馈，使高内阻电芯加速劣化。上面三个参数，

6、并不完全独立，老化程度深的电芯内阻比较大，容量衰减也更多。分开说明，只是想表述清楚它们各自的影响方向。 3 ：如何应对不一致性电芯性能的不一致，都是在生产过程中形成，在使用过程中加深。同一个电池组内的电芯，弱者恒弱，且加速变弱。单体电芯之间参数的离散程度，随着老化程度的加深而加大。当前，工程师应对单体电芯不一致，主要从三个方面考虑。单体电池分选，成组后热管理，出现少量不一致时电池管理系统提供均衡功能。 1 分选不同批次的电芯，理论上不放在一起使用。即使相同批次的电芯，也需要经过筛选，把参数相对集中的电芯放在一个电池组里，同一个电池包里。分选的目的，是把参数相近的电芯挑选出来。分选方法，被研究了

7、很多年，主要分静态分选和动态分选两大类。静态分选，针对电芯的开路电压， 内阻， 容量等特性参数进行筛选， 选取目标参数，引入统计算法，设定筛选标准，最后将同一批次的电芯区分成若干组。动态筛选，是针对电芯在充放电过程中表现出来的特性进行筛选，有的选择恒流恒压充电过程，有的选取脉冲冲击充放电过程，有的对比自身的充电和放电曲线之间的关系。动静结合分选，用静态筛选做初步分组，在此基础上进行动态筛选， 这样划分出来的组别更多， 筛选准确性更高，但成本也会相应上升。这里就小小体现了一把动力锂电池生产规模的重要性。大规模出货，使得厂家可以进行更精细的分选， 得到性能更接近的电池组。 如果产量太小， 分组过多，一个批次都无法装备一个电池包，再好的方法也无法施展了。热管理针对内阻不一致电芯，产生热量不相同问题。热管理系统的加入，可以调节整个电池组的温差，使之保持在一个较小的范围里。生成热量较多的电芯，依然温升偏高，但不会与其他电芯拉开差距，劣化水平就不会出现明显的差距。均衡电芯单体的不一致，某些电芯端电压，总是超前于其他电芯，最先到达控制阈值，导致整个系统容量变小。为了解决这个问题，电池管理系统 BMS 设计了均衡功能。某一 颗电芯率先到达充电截止电压，而其余众电芯电压明显滞后，BMS 起动充电均衡功能， 或者接入电阻， 放掉高电压