公路市政桥梁箱梁预制施工专项方案

1、项目名称施工组织设计项目名称施工组织设计 工程概况1.1工程简介花街市政道路工程位于四川省绵阳市三义村,本工程西接已建桂花街，东至凤凰大道，道路全长796.374米，其中0+0000-100段为沥青路面改造工程，0+0000+380.5段为主路段，规划道路红线宽30米；KO+452.5K0+707.5段为高架桥，桥梁宽20米,全桥上部结构采用10孔25m预制小箱梁，桥面连续；桥台采用轻型桥台，桥墩采用桩柱式桥墩，均为桩基础。桥墩桩基础直径1.8m,墩柱直径1.3m，最大墩高10m；桥台桩基直径1.5m。桥面横坡1.5%，人行道设置2%反坡,最大纵坡4.797%；桥台及桥墩支座均采用采用GYZ2

2、50X54(NR)板式橡胶支座；0、10号桥台采用60型梳齿板伸缩缝，3、7号桥墩采用80型梳齿板伸缩缝。预制梁场共计预制箱梁70榀。预应力混凝土箱梁采用C50的混凝土,跨径25m的预应力砼预制箱梁，标准桥宽20m。上部预制箱梁标准梁高1.4m，外侧腹板斜率保持不变，自然延伸。1.2编制依据（1）公路桥涵施工技术规范JTG/T F50-2011；（2）城镇道路工程施工与质量验收规范CJJ1-2008；（4）清水混凝土应用技术规程（JTJ169-2009）；（5）混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2011）；（6）建筑工程大模板技术规程（JGJ74-2003）；（7）施工现场临时用

3、电安全技术规范（JGJ462014）；（8）大体积混凝土施工规范GB50496-2009；（9）公路工程施工工艺标准（桥涵）；（10）公路桥涵预应力钢绞线用锚具、夹具和连接器（JT/T 329-2010）；（11）预应力混凝土用钢绞线（GBT 5224-2014技术标准）；（12）预应力混凝土桥梁用塑料波纹管（JTJ 529-2004）；（13）钢筋机械连接技术规程（JGJ107-2010）；（14）钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2012）；（15）国家及地方关于安全生产和环境保护等方面的法律法规；（16）建质200987号文危险性较大的分部分项工程安全管理办法；（17）设计施工图纸及变更图

4、纸的具体要求；（18）本工程总体施工组织设计、工期要求。(19) 现场征地拆迁情况及工期调整要求。(20) 弃土场实际容量及取土场实际取料情况。1.3主要工程数量预制梁场的主要施工任务为：共计预制箱梁70榀。预制小箱梁采用C50混凝土。表1-1 预制梁场工程量表项目名称单位数量备注榀数榀70混凝土m32220.21钢筋t690钢绞线t78SBG-55Y波纹管m3500SBG-60Y波纹管m10400锚具YM15-4套280锚具YM15-5套8401.4编制原则（1）认真贯彻执行国家方针、政策、标准和设计文件，严格执行基本建设程序，实现工程项目的全部功能。（2）合理配置资源，以满足工程需要的原则

5、，优质、高效、快速施工为目的，进行机械设备配套，合理配置施工队伍、组织工程材料供应。（3）根据工程特点，采用先进的施工技术、成熟的施工工艺、配套的施工和检测设备、试验先行、样板引路。（4）根据本工程合理、明确的供梁计划，安排梁场制梁计划,确保制梁、架梁同步。按照制梁节点工期要求，利用网络技术优化工期安排和资源配置，突出重点项目和关键工序，统筹组织，超前计划，合理安排工序衔接，确保总工期。（5）合理安排现场施工布置及工序、设备调配，坚持专业化作业与综合管理相结合。充分发挥专业人员和专用设备的优势，综合管理，合理调配，采用先进的施工技术，科学安排各项施工程序，组织连续、均衡、紧凑有序地施工。（6）

6、规范施工，确保工程质量的原则。严格执行国家和交通部现行的施工规范和验收标准，运用现代科学技术优化施工组织方案、施工工艺和施工方法，确保工程质量达到合同要求。（7）积极响应和遵守合同文件中的工期、质量、安全、环境保护、文明施工、标准化管理等方面的规定，制定项目工期、质量、安全、环境保护、文明施工等目标及管理文件。树立环保意识，严格按国家关于环境保护的有关规定组织施工，保护好周围生态环境，做到文明施工。（8）安全生产，预防为主的原则。运用现代科学技术，采用先进可靠的安全预防措施，确保施工生产和人身安全。（9）应用“五新”技术，提高施工水平的原则。突出应用新技术、新设备、新材料、新工艺、新流程，提高

7、施工的机械化作业水平，积极应用先进的科技成果，从而达到提高工程质量、加快工程进度、降低工程成本的目的，做到优质、快速、安全、高效按期完成工程建设。1.5适用范围本方案花街市政道路工程的预制箱梁施工任务。2 箱梁预制场平面布置及建设方案依据花街市政道路工程施工组织设计原规划预制梁场布置在K0+140.5K0+265处，受1#涵洞单孔段涵洞设计图纸调整，增加跨建材市场顶管，顶管施工图纸下发滞后，1#涵洞K0+320处左右10m范围涵洞台背及路基无法于2017年6月1日前填筑完成，预制箱梁制梁后无法运输至桥梁安装处，结合实际情况将预制梁场布置在桥梁左侧40m，K0+440K0+580处；由于制梁场地

8、发生调整将双导梁架桥机安装梁片改为汽车式起重机安装。预制场位于桥下辅道左侧，距离道路中心线40m，占地面积约为4000，土石方填筑约5万m，地形、地势及位置均满足梁场布置要求，且此处现有接水点两处。梁场内设置值班室、停车场、钢筋加工厂、制梁台座16个。起重设备60t龙门吊2台，10t龙门吊1台。2.1办公生活区因本工程场地狭小，工程周边可租赁房屋较多，经实地考察有满足施工期间办公、人员居住房屋，生活及办公用房不再自建，就近租用当地民房。2.2预制场地布设制梁台座平行于桥梁轴线布置。预制场内设置60t龙门吊2台，10t龙门吊1台，张拉设备3套、压浆设备2套、运梁平板车1辆。在预制场适当位置设置接

9、线电箱，同时安装漏电、触电保护装置并由专业电工负责管理，布线时充分考虑预制梁施工时机械的影响，做到安全合理布线，并做到文明施工、文明用电。预制场外专门设置钢筋加工场。根据安全文明施工要求，在预制场内设置有关的标志牌、消防设施，在预制场两端设置小型机具及小型材料存放区，做到机具设备和材料堆放整齐、有序。详见预制梁场平面布置图。2.3箱梁台座制作箱梁台座采用混凝土基础，在预制场地整体整平后，在地面上用白灰撒出每个台座边线，台座两端设置3*2.5m（长*宽）扩大基础，厚1.05m，其余部位尺寸2.5*0.80m（宽*高）。台座两端3*2.5m，采用C30混凝土浇筑，地坪以上台座宽度1米、高度0.25

10、米；其余部填筑0.6米砂砂石，再施作0.2米台座基础，地坪以上台座宽度1米、高度0.25米，均采用C30混凝土；台座制作时，跨中向下设2cm的负预拱度，采用二次抛物线。台座顶面边角采用50槽钢进行保护，防止棱角在施工中对棱角造成破坏。台座顶面满铺5mm钢板作为箱梁底模，直接与50槽钢焊接牢固。根据预制梁的数量综合考虑工程进度、施工场地本次共布置16个箱梁台座。台座长26m，宽与箱梁底面同宽，高45cm。台座中心间距4.2m。另外考虑预制梁张拉后，底模两端支点处将承受预制梁的全部重量，因此采用扩大基础分散应力，确保梁板张拉起拱后台座不出现断裂、下沉。基底夯填采用页泥岩换填材料。台座扩大基础配筋图

11、如下:台座标准段基础配筋图如下:（图中尺寸以米计）2.4轨道基础施工龙门吊轨道基础为C30混凝土，下层宽度为100cm，高度为40cm；上层宽度为60cm，高度为20cm，纵向水平筋与横向箍筋采用C12，布置C16压轨插筋，间距50cm，长度为20cm。每隔6m设置一道压板，龙门吊轨道安装应采用测量控制方向和高程，轨道为QU43型钢轨，轨道必须安装牢固，龙门吊轨道基础需50m设置一道伸缩缝。轨道基础示意图如下：（图中尺寸以米计）2.5 加工区本梁场共计划规划设置1个综合钢筋加工厂，面积约为340，彩钢棚100。钢筋加工厂主要用于钢筋的加工、制作以及成品（半成品）堆放等。钢筋加工厂配备一个100

12、KW发电机。钢筋及各种材料采用存放台座离地存放，存放台座采用30cm宽30cm高的C20砼浇筑而成，台座上部布设16槽钢对各材料进行间隔，具体详见下图：2.6砼、材料运输道路在本预制梁场施工区域内按施工需要主要设置两纵一横场内施工道路。施工道路利用1#疏解道路硬化段从梁场中心穿过，作为预制梁运输通道，梁场以外利用2#疏解道路、3#疏解道路，施工区域内利用4m宽疏解道路作为场内交通道路，在运梁转弯处充分考虑运梁台车转弯角度，设置合理的转弯区域。1#、3#疏解道路硬化段采用80cm厚页泥岩填筑路基，采用YZ22吨振动压路机碾压密实，顶面浇筑20cm厚C20混凝土，设置2%路拱，便道边侧设置一条30

13、30cm矩形排水沟，保证排水畅通，另项目部配置1台8吨洒水车在晴天进行洒水降尘，确保疏解道路雨天不泥泞，晴天不扬尘。场外道路:本预制梁场地处2#疏解道路与盐亭县凤凰大道相接，凤凰大道为盐亭县环城路与县内其他道路作为本项目的厂发材料及地方材料的运输，可通过公路网线直接运至项目施工现场。2.7排水设施制梁场区内地面按2排水坡设置，制梁两台座中间设置排、截水沟，确保降水及施工用水顺利排出场外，详见预制梁场排水系统图。3 箱梁预制施工安排根据总进度计划工期安排2017年5月24日预制箱梁具备安装条件，2017年10月24日完成箱梁预制，工期150天。因此预制梁施工计算工期如下表：表3-1 第三标段预制

14、梁施工工期计划表序号任务名称工程量工期/天开始时间结束时间1施工准备及梁场建设1项252017年5月4日2017年5月29日2箱梁预制70榀1202017年5月24日2017年9月24日3箱梁架设70榀1202017年6月24日2017年10月24日4尾工及场地恢复1项102017年10月24日2017年11月4日4 箱梁预制资源配置4.1人员配置根据预制梁场生产计划安排，预制梁场人员配置如下：表4-1预制梁场人员配置表序号机构名称负责人员序号机构名称负责人员1生产负责人蒋从军7资料员康 英2技术负责人刘 斌8设备物资部鲜 勇3技术员柯 超4安全员房成飞5质检员李兴宏6实验员刘 亮4.2资源配

15、置表4-2 预制梁场设备及周转材料配置表序号设备 名称规格型号单位现场需求备注一、混凝土施工设备1砼运输车12m台62砼泵车49X-6RZ台1二、运输设备1平板车30T辆12洒水车8T辆13运梁车150T辆2三、起重设备1龙门吊60T台2带表2龙门吊10T台13汽车起重机220T台14汽车起重机130T台15汽车起重机25T台1四、临建施工机械1液压挖掘机卡特320台12液压挖掘机小松220台13液压挖掘机PC60台14装载机ZL50台25压路机YZ22台1五、周转材料1模板30t/套套25 箱梁预制施工5.1施工方法在梁场台座等验收合格后开始预制箱梁施工，模板采用定型钢模板，内膜从端头拆模，

16、端隔板内腔部分后浇。外模立腿下部连接可调底托用于调整外模高度。钢筋：底腹板钢筋在预制台座上成型，顶板钢筋在仓号内绑扎。混凝土浇筑：由商品拌合站集中生产，混凝土输送车运输，预制箱梁混凝土主要采用泵车进行浇筑，龙门吊在空闲时配合浇筑。采用10t龙门吊配合料斗从箱梁一端到另一端全断面对称分层连续浇筑。混凝土养护：养护由专人负责，使用土工布覆盖养护。根据梁面砼情况，喷淋设备进行喷水养护。张拉：采用智能张拉设备对预应力进行对称两端同时张拉。压浆：采用活塞式压浆泵对孔道压浆。移梁：采用两台龙门吊抬梁，移至运梁车拆模端模安装内模安装砼浇筑洒水养护顶板钢筋安装内衬管安装施工准备台座模板处理钢筋安装外模吊装安装

17、预埋件底腹板钢筋安装拆模端模安装内模安装砼浇筑洒水养护顶板钢筋安装内衬管安装施工准备台座模板处理钢筋安装外模吊装安装预埋件底腹板钢筋安装、波纹管定位安装压浆张拉压浆张拉封端移梁试块检测、穿钢绞线束钢绞线切割5.3模板制作5.3.1底模在预制梁台座顶面铺设5mm厚钢板作为箱梁预制底模。底模两侧各设一道通长布设40mm带线胶管，在底模的两端预制梁吊点处预留30cm宽槽口，安放2cm厚活动钢板便于箱梁吊装。涂刷清水混凝土模板漆，放样箱梁端头线、台座中心线及堵头板中心线作为定位依据。为消除施加预应力后梁体产生的上拱度影响，在底模上预留反拱，反拱值为2cm，反拱按二次抛物线形设置。5.3.2侧模采用8m

18、m厚的定型钢模板，由专业生产厂家加工制作。侧模设计时，按箱梁节间长度设计、加工。保证面板的平整度，检验标准小于1mm/2m；面板与背楞焊缝采用200*30mm断焊，背楞与背楞采用全焊。并考虑到拼拆方便，设计时，在底部设置滚动轮、调节丝杠、偏心吊钩，并对安放附着式振动器的部位予以局部加强。5.3.3内模 采用专业生产厂家制作的5mm厚定型钢模板。由于箱梁顶板预留进人孔尺寸不宜预留过大，为便于拆模，内模采用定型组合钢模组拼，标准节长150cm，转角和异型部分进行特制加工，用U型钢卡连接，每隔70cm设一道支撑骨架，支撑骨架与钢模间用搭扣螺栓连接。内模在外面分段组拼成一整体，用龙门吊安装就位，内模底

19、支撑在钢筋马凳上，侧板用钢筋定位，上侧设压杠以控制其上浮。为方便底板混凝土施工，内模顶板、底板均预留开口，待底板混凝土浇筑完成后再行封堵。5.3.4端模端模亦采用5mm钢板加工制成。端模的锚垫板（位置要保证准确无误），用螺丝固定在端模上，两端用螺丝调节其变化段的长度。5.3.5接缝处理底板部的接缝采用对接形式，用3mm的双面胶粘结于底模的侧面上。侧模、横隔板接缝用螺栓连接，中间夹止水胶垫（5mm厚）。箱梁模板示意图5.4钢筋制作绑扎及波纹管安装底、腹板钢筋绑扎流程：底板钢筋安装腹板钢筋安装穿设波纹管定位波纹管每片预制预应力箱梁的钢筋绑扎时间安排为1天，钢筋在台座上绑扎。绑扎时应先用钢管搭设支承

20、架，放套箍筋，绑扎主钢筋及有关分布筋，其后穿预力应管道并用“井”字钢筋固定。钢筋接头设置在内力较小处，并错开布置。搭接钢筋的接头数量，在同一截面内，对受拉钢筋不宜超过受力钢筋的1/4；对受压钢筋不宜超过受力钢筋的1/2。接头相互间的距离，如不超过钢筋直径的35倍时，均视为在同一截面内。搭接时双面焊缝的长度不小于5d，单面焊缝的长度不小于10d。为保证混凝土保护层的厚度，应在钢筋骨架与模板之间错开放置适当数量的混凝土垫块，骨架侧面的垫块应绑扎牢固。底板、腹板钢筋绑扎完成、验收合格后，穿设塑料波纹管；波纹管采用“定位网法”安装，严格按照设计给定的坐标将波纹管用“#”形定位筋进行固定；定位筋用10钢

21、筋，曲线段每40cm一道，直线段每80cm一道。钢束平弯处设置防崩钢筋，每10cm一道，防崩钢筋的内侧圆弧一定要与波纹管内曲面相密贴，定位筋和防崩钢筋点焊在箱梁腹板或箍筋上，不得松动。定位过程中应防止锐器刮破、电弧焊火花烧伤波纹管，以免造成漏浆。波纹管连接采用大一号波纹管作为接头管，其长度为被连接管道内径的57倍，接缝处用胶带缠裹牢固，防止进浆。波纹管的安装，应做到曲线圆滑，直线顺直，圆直段过渡平顺，在安装过程中与波纹管冲突的钢筋适当调整位置。喇叭型锚垫板与梁端面必须在一个平面，垂直于孔道轴线，并固定于梁端模板和梁端主筋上，不得松动。用泡沫发泡剂将喇叭口堵严，防止掉进杂物。安放锚垫板前应先安装

22、螺旋筋，焊接锚下钢筋网片。锚具M15-5螺旋筋采用12mm钢筋，锚具M15-4螺旋筋采用10mm钢筋或购买锚具四件套。底、腹板钢筋验收合格后，根据设计图纸给定的位置对通气孔预埋件进行安装，预埋件采用外径10cm的PVC管每片梁预埋2个通气孔。钢筋制安注意事项：（1）钢筋绑扎时的允许偏差： 受力筋间距：5mm 箍筋、横向水平筋间距：0，-20mm 钢筋骨架尺寸：长：10mm 宽、高：5mm 弯起钢筋位置：20mm 保护层厚度：5mm（2）当梁体钢筋与预应力管道相碰时，可适当移动梁体的构造钢筋或进行适当弯折（3）绑扎铁丝尾段不得伸入保护层内，绑扎扣放到钢筋侧面。（4）在设计图纸无要求时，直径在16

23、mm及以上的钢筋采用电焊连接，其焊接长度：单面为10d，双面焊为5d（d为钢筋直径），配置在同一截面的接头严格按施工规范执行。底板主筋在焊接前要进行打弯处理保证钢筋轴线同心。（5）腹板钢筋在绑扎时注意接头位置一上一下交错布置。（6）垫块采用高强度混凝土垫块，呈梅花型布置，每平米不少于4个。考虑箱梁翼缘板与腹板交接处砼保护层不易控制，且砼表面易出现钢筋纹，要求在翼缘板下10cm处腹板钢筋外侧上再绑扎一道垫块，水平方向间距50cm。钢筋在预制厂钢筋车间内统一成形后按绑扎进度分批运往绑扎现场。直径在16mm以上的钢筋采用电焊连接，其焊接长度：单面为10d，双面焊为5d（d为钢筋直径），配置在同一截面

24、的接头严格按施工规范执行。钢筋先进行试下料和试弯制，合格后进行批量下料。底模清理干净，涂上一层隔离剂，安放钢筋笼，钢筋的净保护层不小于30mm，用垫块与底板隔离，垫块采用同梁体标号的砼垫块，垫块要有足够的强度，垫块间距50cm呈梅花型布置，每平米不少于4个。5.5模板处理安装及安装预埋件在模板安装时，注意检查模板的端部和底部有无被碰撞而造成的影响使用缺陷和变形，砼浇筑前检查预埋件位置，特别是支座板设置是否准确水平，上下拉杆及支在模板上的垫件、扣件是否完好齐全等。模板安装成型后，其尺寸、垂直度及线型偏差必须符合规范要求。在施工中，不定期检查模板各部尺寸，其挠度及变形情况等是否规范要求，如有偏差，

25、应及时校正、补齐。对于预应力系统的保护，模板安装还应注意一下几点：端模位于梁体的两端头，安装时连接在侧模上，端模需要两种型号。第一种型号是与梁体模板同时支立的端模，其形状按张拉用锚固板的位置作成阶梯状；第二种型号是封端用端模，此端模在施加预施预应力、管道压浆后支立，目的是封闭锚头和保证梁体外型符合设计要求。梁端模板应使用刚性模板，喇叭型垫板固定在模上，孔道用泡沫塑料封闭。在确定梁钢筋、模板和波纹管位置、尺寸准确无误后，方可合梁端、侧模板。（1）模板打磨对新到模板进行初次的打磨，清除模板表面的浮锈、焊渣以及其他油漆等，除锈时一般采用角磨机配钢丝球和砂轮片除锈，处理23遍，锈蚀严重的可适当增加处理

26、次数。（2）模板氧化处理模板打磨完成后，涂刷模板漆前需要保持模板的清洁。模板清洁采用清洗剂逐块清洗，并及时拌制1:1的水泥砂浆，摊铺在每块模板的面板上（包括倒角圆弧段），厚度20-30mm，静置48小时，然后将面板上的水泥砂浆层轻轻剔除，开始模板的二次打磨；打磨必须安排专人采用细粒百叶片尽可能放平打磨，不得使用砂轮片或钢丝刷倾斜打磨，避免打磨时造成模板面板出现不均匀的划痕，影响混凝土外观质量。模板打磨完成后，采用清洗剂逐块清洗，再用干净毛巾将模板内表面擦干净，随后检查模板清洁度，以手触摸无黑印后方可上漆为原则。上漆时工人注意要避免污染模板，影响效果；涂刷模板漆前需要保证模板表面的干燥，如果模板

27、表面潮湿，会造成涂刷模板漆后起泡以及表面没有光泽，影响混凝土表面的光洁度。（3）模板脱模剂施工模板打磨氧化处理经监理验收合格后，开始涂刷脱模漆，脱模漆采用清水混凝土专用脱模剂，简称模板漆。涂刷时需注意以下要点：1）涂刷模板漆要搭设防尘篷布，刷漆工作在棚内进行，防治灰尘污染，刷模板漆24小时及实干后，即可进行模板吊装。2）模板漆涂刷采用滚轮刷，为了避免滚轮刷在使用过程中粘黏、掉毛，购买女式长筒丝袜剪成段套在滚轮刷上，两端绑紧；涂刷时将模板平放，沿高度方向有序排刷；每次涂刷时毛刷上的浆液量应基本相同，随后均匀涂刷在模板上，以达到涂刷均匀，不得漏刷或局部涂刷过多，严禁无序随意涂刷。3）模板漆不能在雨

28、水天气情况下涂刷，被雨淋的后要重新涂刷。在一般温度情况下，模板漆3小时内即可表干，表干后可采用适当的遮盖，以免被雨淋，24小时实干后即可进行模板的吊装及浇筑混凝土。模板按照图纸尺寸由厂家统一制作成钢模，运至现场后进行试拼，对于稍有变形的模板，试拼前要进行整形。两模板接缝处用打磨机打磨，以防止浇筑砼时漏浆。模板拼装按规范要求允许误差：相邻两板表面高差1mm，表面平整度3mm，轴线偏位5mm，模内长宽尺寸不低于设计，预埋位置10mm，模板标高10mm，纵向位移10mm。不符合规范要求的模板，不得使用。模板拼好后对模板内侧进行除锈、刷模板漆。等钢筋绑扎好，吊装模板并加固。（4）外模外模采用定型钢模板

29、，卧式振动器分二排固定在模板的中、下方，每块独立摸板上按装8只。每块板间的连接采用螺栓紧固法，底部采用落地法支撑。模板底部和顶部设置24底拉杆和顶拉杆固定，拉杆必须上双螺帽紧固。（5）安装预埋件按照设计图纸要求预埋钢板，锚固钢筋与3cm厚预埋钢板采用双面焊连接，焊缝长度不小于5d。（6）内模按设计图纸要求，内模采用活络式钢模板，每一片箱梁拟设2个独立仓体，每个仓体采用不同形状的钢模用20螺丝拼接而成。为防止内模变形，在内模内每间隔1用40粗的钢圆管和升降螺丝支撑。（7）端模安装根据立面图，预制箱梁端模安装时考虑纵坡；为保证伸缩缝宽度满足设计要求，箱梁端模固定时设置相应倒坡，腹板分布钢筋伸出端模

30、时的缝隙用泡沫发泡剂进行封堵。端模面板立面与外模拼缝处在端模安装前在面板立面位置处粘双面胶。（8）内模上浮控制措施为解决整体浇筑混凝土时内模上浮问题，故在每个内模的底部中间设置2个100mm圆孔，作排气用，待浇筑混凝土时，观察底板混凝土将满溢时，再从窗口进入封闭内模底面圆孔。另外，在内模安装就位后，然后用18cm槽钢两根对焊，插入“u“型筋内，中间焊上两根32mm钢筋卡住内模顶面。通过上述两项技术措施，内模上浮问题基本可以解决，箱梁底板和顶板的混凝土厚度也可得到保证。5.6混凝土的浇筑5.6.1原材料选择本工程混凝土采用商品混凝土，混凝土为C50；预制箱梁为清水混凝土标准，为控制混凝土表面的色

31、差和颜色均匀，保证混凝土拌合物的性能，混凝土的水泥应为同一厂家（年产量应在400万吨以上）生产、同一品种、同强度等级，且采用同一熟料磨制，颜色均匀。其主要技术参数要求如下表：表5-1 水泥主要技术参数表细度（80m筛余%）化学成分（%）安定性烧失量（%）碱含量MgoSo3合格5.010低碱0.65.03.5合格粗骨料应连续级配良好，颜色均匀、洁净，其它指标应符合规范要求；细骨料应选择质地坚硬，级配良好的河砂，其相关技术指标要符合规范要求，且在同一工程中使用的骨料应为同一生产厂家产品；所选择掺合料必须对混凝土和钢材无害，且在同一工程中使用的掺合料应为同一生产厂家同一品种；外加剂要求与水泥品种相适

32、应，并具有显著的减水效果，能够改善混凝土的各项工作性能；拌和用水和养护用水符合混凝土拌和物用水标准。由于箱梁腹板厚度较薄，为保证混凝土浇筑的质量，选用525mm的碎石作为混凝土的粗骨料，细骨料选用细度模数2.22.6的河砂。混凝土加入缓凝早强剂，以使连续浇筑过程中不出现冷缝或色差，塌落度控制在160200mm之间，并能保证正常气温下7天达到设计张拉强度，按计划时间张拉、移梁。5.6.2混凝土浇筑在顶板钢筋绑扎完毕，浇筑砼前，为了防止浇筑振捣过程中造成波纹管变形或是损坏，因此波纹管内要穿内衬管，对波纹管进行保护。波纹管内衬管选择PPR材质的管道，外径比波纹管内经小2-3mm，壁厚4-5mm，长度

33、比波纹管长2米，保证浇筑时波纹管不会变形。预制箱梁混凝土主要采用泵车进行浇筑，龙门吊在空闲时配合浇筑。混凝土的振捣主要依靠安装在外侧模上的附着式振捣器，其布置间距为1.5米，附着式振动器的间隔及振动时间，每次振捣20s，用30型振捣棒及50型振捣棒辅助落料及振捣。底板浇筑后，对腹板分层对称浇筑，分层厚度不超过30厘米。混凝土振捣时，振捣棒不得碰到波纹管或模板。振捣上层混凝土时振捣棒需插入下层混凝土510cm左右，防止出现冷缝。振捣棒插点的间距不大于1.5倍有效工作半径，操作上要求快插慢拔，振捣到混凝土表面不再有沉降，无气泡冒出，同时表面泛出浮浆。浇筑顶板时，为防止操作人员走动对顶板钢筋的扰动变

34、形，铺设木板支撑在侧模上作为操作平台。在浇筑过程中安排专人对模板、支撑、波纹管进行检查，发现松动、变形、等现象及时处理，浇筑完成后立即用清孔器进行清孔，以防孔道因漏浆堵塞，清孔完毕后用木塞堵住锚具孔，防止异物进入，影响穿钢绞线束。5.6.3拉毛箱梁浇筑完毕后，在箱梁收浆前进行顶面拉毛处理，以利于与桥面铺装混凝土的结合。当梁体顶板砼振捣完成后及时用抹子进行抹平，采用水平尺量测，保证梁顶砼面的平整度以及横坡度；在砼初凝前用钢抹再次收抹以减少砼的收缩裂缝。顶板砼初凝后、终凝前，使用钢刷进行拉毛，将梁顶的浮浆刷掉、清扫并用洁净水冲刷干净。拉毛的梁顶面应平整粗糙、石料应露出三分之一、均匀露出粗骨料。5.

35、6.4混凝土养护在混凝土浇筑完成后，及时用土工布覆盖梁体。混凝土养护由专人负责养护，定时洒水保持土工布经常湿润，天气炎热时定时向模板外侧冲水降温，以保持湿润状态，养护不少于7d。5.6.5拆模当梁体砼浇注完成达到拆模强度，即可拆除箱梁内外模。外模拆除先拆除外侧边模，再拆除上翼缘外边的梳齿板。外模拆除采用龙门吊配合人工进行拆除，内模采用人工进行拆除。全部拆模过程中，不得用铁件猛撬，以免损坏梁体砼表面，模板拆除后，吊运到存放处，清洗、维修、涂油保养以供下次使用。模板拆除完毕后要对存在施工缝部位的混凝土面进行凿毛。凿毛时先用墨线弹出轮廓边际线，再进行凿毛。凿毛标准为均匀露出骨料，无松动石子。凿毛结构

36、四周边缘预留2cm宽原砼面。在模板拆除完毕后，预制箱梁中隔板及端隔板下方用顶托顶住定制的钢板对其进行保护，防止翼缘板与腹板交界处三角部位出现裂缝。并用竹胶板做三角形边框对砼边角进行保护。箱梁在养护及存放期间钢筋会锈蚀，为了防止雨天时，顶板流下的水沿着腹板往下流，对腹板造成污染，影响美观，在拆模后必须在翼缘板下方紧贴翼缘板立面处，沿箱梁长度方向粘贴双面胶，将顶板流下的水进行引流，使其直接落到地面上。每片预制箱梁需要双面胶70米。5.6.6混凝土浇筑注意事项混凝土浇筑是确保箱梁质量的关键工序之一。混凝土浇筑前应检查各项准备工作是否完成。检查模板几何尺寸钢筋预埋件吊装预留孔、通气孔是否符合设计图纸要

37、求。一切检查验收完毕后，才能进行混凝土浇筑。混凝土浇筑时应注意以下几点：（1）由于两边2个箱体端部处于一个斜面状，混凝土浇筑时，应从箱梁中间低处同时向两端高处逐渐分层推进浇筑，并使混凝土始终接近同一水平面。（2）混凝土放料时应分层下料，每层厚度控制在30cm内。（3）箱梁采用插入式振捣器和附着式振捣器同时振捣，应严格控制好振捣时间，不宜过长，当振至混凝土表面充分泛浆后达到其密实要求即可。附着式振动器安装于侧模上。箱梁浇筑至腹板时，两侧振动器并同时进行振动。（4）安装在模板上的振动器，须待混凝土浇灌到高于振动器后再开机振动；当结构断面较窄、钢筋较密、混凝土不易分布时，可多设浇注点，多安装振动器，

38、边浇注，边振动。（5）附着式振捣器安装在外模中间部位，每隔1.5m设置1个。混凝土入模后方可开始振动。浇筑腹板混凝土时，应边布料边振动。模板上安装附着式振动器的间隔及振动时间，每次振捣20s，应以振到混凝土成一水平面且不在出现气泡为止。（6）插入式振捣器每1插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象。操作上要做到“快插慢拔”。（7）底板混凝土浇筑时，可从箱梁顶面2个预留窗中观察，当混凝土从内模底板中间圆孔处满溢后，应及时封闭内模底板圆孔。（8）混凝土浇筑过程中，现场必须有质量员跟班，其职责除严格控制浇筑质量外，还要注意观察外模支撑，特别是内模上浮等情况，发现问题应及时处

39、理。5.7预应力筋穿束钢绞线下料长度考虑孔道长度和工作长度，采用砂轮切割机切割下料。钢绞线编束时，每隔1.5米绑扎一道铁丝，钢绞线端头胶布包裹，以防松散，穿束时顶穿波纹管。每5根或4根钢绞线为一束，浇筑完成后采用人工穿束方式将钢绞线逐根穿入孔道，穿束过程中钢束不得转动，应平直通过孔道，穿入后来回拉拔几次使其通顺，防止钢绞线互相缠绕。若钢束不能自由地滑动，则应查明原因，采取措施予以纠正。每根钢绞线两端应作对应编号标记，同一根钢绞线在锚板上的位置相同，如不正确应调整一致。穿束前再进行一次外观检查，特别注意钢绞线端部松股的不能使用，表面污物清除干净，注意梁两端外伸长度应对称一致。在混凝土浇筑过程中，

40、要检查波纹管，防止波纹管漏浆后造成堵管，给后续穿钢绞线造成困难。5.8预应力箱梁张拉张拉强度预测用混凝土试件与梁体在相同外界条件下养护，混凝土试件经过试压，达到设计强度100%，并且混凝土的龄期不少于7天，方可进行预应力张拉。张拉前将张拉设备、仪表、设备和仪表校定结果、上报监理工程师，监理工程师认可后方可进行张拉，张拉采用智能张拉系统，通过实时检测、存储和传输张拉数据，并由数据处理模块对检测到数据进行运算和分析，自动调整泵站的工作状态，实现张拉过程的全自动控制。5.8.1选择千斤顶（1）预应力筋的张拉采用穿心式双作用千斤顶，千斤顶的额定张拉力宜为所需张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍。与千斤

41、顶配套使用的压力表选用防振型产品，其最大读数宜为张拉力的1.52.0倍，标定精度应不低于1.0级。张拉机具设备与锚具产品配套使用，并应在使用前进行校正、检验和标定。千斤顶和高压油泵在使用前和使用中按规范要求进行标定。并绘制标定曲线，张拉时按标定曲线配套使用。（2）标定方法千斤顶校验后连同相关标定资料上报监理工程师，经同意后方可进行使用。所选校验、标定的单位，应具备相应的资料。5.8.2预应力管道质量要求（1）所有管道与管道间的连接及管道与喇叭管的连接应确保其密封性。（2）所有预应力管道的定位必须准确牢固，严格按照施工图中所示的钢束大样设置定位钢筋，在直线段定位钢筋的纵向间距不大于50cm，在曲

42、线段定位钢筋的纵向间距不大于30cm，每定位点的坐标安装偏差不得大于1mm。（3）由于部分箱梁位于曲线上，因此腹板内的预应力束应按图纸要求设置“”字形防崩钢筋，防崩钢筋采用12圆钢弯制而成，必须和腹板内外侧的腹板内外的腹板钢筋可靠连接，根据曲线弯曲半径，防崩钢筋间距控制在50100cm，以确保其能承受曲线段腹板径向力。（4）管道轴线必须与锚板端面垂直。（5）波纹管在安装前应将去掉端口处毛刺。（6）在波纹管安装后，每束钢束的两端安设灌浆孔，在相应区段管道曲线的最高点设置长度1500mm、25的排气管。5.8.3钢铰线、锚具等质量要求（1）钢绞线采用s15.2高强度低松弛钢绞线，选用具有国家认证的

43、合格产品，并符合预应力混凝土用钢绞线（GB/T 5224-2003）的要求。每批（不大于60t）钢绞线都要有出厂合格证，并分批进行外观检测，力学性能试验，合格经监理认可方能验收。（2）钢绞线运抵工地后要放置在室内，并采取防止锈蚀的措施。当不能在室内放置时，必须离地30cm放置，并采用防雨布覆盖保护。（3）钢绞线的下料不得使用电焊或氧弧切割，应采用切割机冷割，且应使钢绞线的切割面为一平面，以便在张拉时检查断丝。（4）所需预应力锚具均为成套产品，每套锚具为含锚垫板、夹片、锚圈、加强螺旋筋等在内的定型产品。在施工前必须按规范要求对锚具的质量做抽检试验。（5）在箱梁混凝土分段、分层浇筑开始直至初凝完成

44、的时段内，要派专人对已安放在管道内的胶管进行上、下、左、右摆动和旋钮，以防止因管内少量渗浆造成卡住胶管。（6）对锚具和连接器不仅要检测硬度，且需对钢绞线锚具组装件做整束张拉的静载试验，使其满足公路桥涵预应力钢绞线用锚具、夹具连接器（JT/T329-2010）的要求。5.8.4钢绞线下料及穿束（1）钢绞线下料时根据设计要求的孔道长度、张拉端工作长度和锚固长度下料，张拉端的工作长度必须满足设计图纸要求。（2）箱梁浇筑后，将钢绞线卷放在自制的放线架中后，再将包装铁皮剪断，抓住内圈钢绞线一端，将钢绞线缓缓拉开，根据设计计算长度下料。钢绞线的下料用砂轮机切割，切口两侧要用20#铅丝绑扎，以保证切口平整，

45、以免松散。钢绞线使用前应做除锈处理，所有预应力钢材不许焊接。（3）孔道检查穿束之前检查所有波纹管及波纹管接头处，确保波纹管的整体完整性及接头处的密封性，防止浇筑时混凝土浆液渗进管道，影响钢绞线张拉。对照图纸波纹管孔道布置坐标，进行孔道位置检查与校正。（4）钢绞线按长度和孔位编号，穿束时核对长度，对号穿入孔道。钢绞线穿束采用穿束机。（5）与波纹管相矛盾的普通钢筋可适当调整位置。5.8.5张拉钢绞线（1）张拉方式1）用智能张拉系统进行张拉。智能张拉系统能准确控制张拉力，并实现张拉力和伸长量数据自动记录，消除了人为因素的影响；具有在设计张拉力下伸长量超标的提醒功能，以便及时分析原因并进行处理，消除质

46、量隐患。混凝土强度及弹性模量至少要达到设计强度的100%且龄期达到7天后方可张拉预应力束，张拉时应注意对称进行。2）箱梁预应力束张拉顺序为：纵向束先腹板束，后顶底束；横向束与纵向束交错张拉，纵向束均沿箱梁中心线对称张拉，每个工作面上必须至少保持不少于2台千斤顶同时操作。3）预应力采用伸长量与张拉应力双控，以张拉应力为主，伸长量实际值与理论值误差应该控制在6%以内。每一截面的断丝率不得大于该截面总钢丝数的1%，在任何情况下，一根钢绞线不得断丝1根。（2）构件检查、清理穿束前应检查锚垫板和孔道的位置正确，灌浆孔和排气孔应满足施工要求，孔道内应畅通、无水分和杂物，并用压缩空气吹干，同时把锚具、垫板接

47、触处的板面上的焊渣、混凝土残渣清除干净。锚具垫板必须与钢束轴线垂直，垫板孔中心与管道孔中心一致，安装千斤顶时必须保证锚圈孔支垫板中心严格对中，防止滑丝、断丝等现象。锚具夹片及锚头锥孔要保持清洁，严禁有金属屑等杂物。（3）钢绞线穿束对钢绞线编号后，采用穿束机逐根将钢绞线穿入孔道内。（4）张拉程序1）预应力张拉前用0.1con张拉一次，再开始测伸长量。2）张拉顺序：0初应力0.2con1.0con设计吨位持荷5分钟锚固。当构件进行超张拉或计入锚圈口摩擦损失时，钢筋中最大控制应力（千斤顶油泵上显示的值）对钢丝和钢绞线不应超过0.8fpk。上式中con为锚下控制应力，其设计值按照设计图纸要求进行控制。

48、（5）张拉操作1）张拉准备清理锚垫板和钢绞线表面，安装锚板、工作锚夹片、限位板；千斤顶安装就位，并用挡板推紧工具锚夹片。安装锚板要使其对中，夹片均匀打紧并使外露面平整一致，且外露尺寸不大于5mm，尽量减少夹片回缩量。安装千斤顶时要使活塞上的工具锚的孔位与箱梁端部工作锚的孔位排列一致，钢绞线不得在千斤顶的穿心孔内发生交叉，以免张拉时出现断丝事故。工具锚夹片要经常保证清洁和良好的润滑状态，以防夹片在退锲时被卡死。张拉前认真检查，做到孔道、锚环与千斤顶三对中，安装工作锚、限位板、千斤顶、工具锚时，应注意使其表面与钢绞线相垂直，以便张拉工作顺利进行，不致于增加孔道磨擦损失。2）纵向预应力钢束张拉对于纵

49、向预应力钢束张拉提出如下要求：开始张拉之前应将所有钢绞线尾端切割成一个平面或采用与钢绞线颜色反差较大的颜料标注出一个平面，在任何步骤下量测引伸量均应量测该平面距锚垫板之间的距离，不得以油缸伸长量代替引伸量。3）初始张拉采用两端张拉，施加10con的张拉应力，将预应力筋拉直，同时观察有无滑丝现象。4）张拉采用逐级加压的方法进行，记录预应力筋从1020%con时的张拉伸长值，作为0con（即10con）的推算伸长值。张拉过程中，根据确定的张拉级数及时记录油表读数和量测伸长值。5）持荷预应力筋张拉至后，持荷2min，量测伸长值并记录。6）锚固张拉持荷5min并保证预应力筋的张拉力至控制应力。测量、记

50、录预应力筋的延伸量，并核对实测值和理论计算值，其误差应在6范围内。张拉满足要求后，千斤顶缓慢回油至零，锚具夹片受力锚固预应力筋。7）注意事项钢束张拉完毕后，严禁撞击锚具和钢绞线，钢绞线剩余长度采用砂轮切割机切断，外露钢绞线长度不小于3cm，且不应小于1.5倍预应力筋直径，并用环氧树脂水泥浆封锚。管道压浆前用压力水清除管道内杂物，并用压缩空气吹干，压浆要求密实，压浆材料应根据公路桥涵施工技术规范（JTG/F50-2011）中7.9.2及7.9.3条规范相关要求执行。预应力钢束张拉完成后，应在24h最迟不超过48h内进行管道压浆，压浆要求密实，以防止钢丝锈蚀。采用砂轮机进行钢绞线的切断、切除，严禁

51、采用电焊、氧焊等方式切断、切除；严禁钢绞线作电焊机导线用，且钢绞线的位置应远离电焊作业地区。5.8.6施工要点（1）张拉过程，对每束钢绞线伸长值要仔细量测。将张拉力与伸长值比较，校核。实际伸长量和理论量误差不超过6%。（2）两端同时张拉时，两端千斤顶升降压、画线标记、测伸长等工作应一致。5.9孔道压浆5.9.1准备工作（1）在工地试验室对压浆料加水进行试配，各种材料的称量（均以质量计）应精确到1%。经试配的浆液其各项性能指标均满足设计、规范要求后方可用于正式压浆。（2）切割锚外钢绞线：张拉完成后，对露出锚具外部的钢绞线用砂轮锯切割，切割后的余留长度应不小于3cm，且不小于1.5倍预应力筋直径。

52、（3）封锚：钢束张拉完毕后，严禁撞击锚具和钢绞线，锚具外部的钢绞线切割后用环氧水泥浆封锚。（4）清洗管道：压浆前用压缩空气或高压水清除管道内杂质，保证孔道畅通，冲洗后用空压机吹去孔内积水，但需保持孔道湿润，从而使压浆料拌制的浆液与孔壁的结合良好。（5）对压浆设备进行清洗，清洗后的设备内不得有残渣和积水。5.9.2压浆液的拌制（1）配合比及水泥浆的主要技术指标1）孔道采用专用压浆剂配制的浆液进行压浆，所用原材料必须符合公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）有关规定，见下表：表5-2 后张预应力孔道压浆浆液性能指标项目性能指标检验实验方法标准水胶比（）0.260.28水泥标准稠度用水

53、量、凝结时间、安定性检验方法（GB/T1346）终凝时间（h）初凝5终凝24流动度（25）（s）初始流动度1017附录C330min流动度102060min流动度1025泌水率（）24h自由泌水率0附录C43h钢丝间泌水率0附录C5压力泌水率（）0.22MPa（孔道垂直高度1.8m时）2.0附录C60.36MPa（孔道垂直高度1.8m时）自由膨胀率（）3h02附录C424h03充盈度合格附录C7抗压强度（MPa）3d20水泥胶砂强度检验方法（ISO法）(GB/T17671)7d4028d50抗折强度（MPa）3d57d628d10对钢筋的锈蚀作用无锈蚀混凝土外加剂（GB 8076）2）根据孔道

54、形式、压浆方法、材料性能及压浆设备等因素通过试验确定。水泥应采用性能稳定、强度等级不低于52.5的低碱硅酸盐袋装水泥，外加剂应与水泥具有良好的相容性，且不得含有氯盐、亚硝酸盐或其他对预应力钢绞线有腐蚀作用的成分。水泥浆液稠度14S18S，水胶比控制在0.260.28，泌水率不大于2%，膨胀剂宜采用钙矾石系或复合型膨胀剂，不得采用以铝粉为膨胀源的膨胀剂或总碱量0.75%以上的高碱膨胀剂。但其自由膨胀应小于3%。（2）水泥浆的拌和1）先下水再下袋装水泥，拌和时间不小于60S，灰浆过筛后存放于储浆桶内，此时桶内灰浆仍要低速搅拌并保持足够灰浆保证每个孔道能够以次连续完成。水泥浆自调制到压入管道时间间隔

55、不得超过40min。2）根据孔道形式、压浆方法、材料性能及压浆设备等因素通过试验确定。采用桥梁压浆专用的压浆剂进行浆液的拌制。5.9.3压浆工艺预应力筋张拉锚固后，采用真空压浆法进行孔道压浆。孔道张拉后应在48h内完成孔道压浆，以免造成钢绞线锈蚀。灌浆程序：张拉端锚固连接注浆设备拌制浆液注浆。（1）用于孔道压浆的压浆机采用真空活塞式可连续作业的压浆泵，其压力表最小分度值应不大于0.1MPa，最大量程应使实际工作压力在其25%75%的量程范围内。（2）压浆施工工艺1）连续注浆设备：灌浆前全面检查孔道及灌浆孔、泌水孔、排气孔是否畅通。随后用对丝、阀门、橡胶管道等分别将注浆泵上的输送管连接到箱梁锚垫

56、板上的注浆孔上，连接处应紧密。配合比由实验室实验确定。2）压浆排气管出口在压浆过程及浆体初凝前应高于管道不小于50cm。3）浆液自拌制完成至压入孔道内的延续时间不宜超过40min，且在使用前和压注过程中应连续搅拌，对因延迟使用所致流动度降低的水泥浆，不得通过额外加水增加其流动度，应作废不得使用。4）压浆时，按先下层后上层的顺序进行压浆。同一管道的压浆应连续进行，一次完成。压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断，曲线孔道由最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。5）每个压浆孔道两端的锚塞进、出浆口安装一节带阀门的短管，以备压注完毕时封闭，保持孔道中的水泥浆在有压状态下凝结。6）压浆采用活塞式压

57、浆泵将浆液注入管道孔内。压浆的压力宜为0.50.7Mpa，最大压力不宜超过1.0MPa。压浆的压力以保证压入孔内的的水泥浆密实为准，开始压力要小，逐步增加；每个孔道压浆至排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止，关闭出浆口和排气孔，保持稳压0.5MPa的不小于35min。7）压浆后从检查孔抽查压浆的密实情况，以检验其是否密实。压浆时，每一工作班应留取不少于三组尺寸为40mm40mm160mm的试件，标养28d，检查其抗压强度及抗折强度，作为水泥浆质量评定依据。（3）孔道压浆应填写施工记录。记录项目包括：压浆材料、配合比、压浆日期、搅拌时间、出机初始流动度、浆液温度、环境温度、稳定压力及时间。（4）

58、压浆过程中及压浆后48h内，结构或构件混凝土的温度及环境温度不得低于5，否则应采取保温措施。当白天温度高于35时，压浆宜在夜间进行。5.10封端孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，以免影响封端混凝土与梁体的连结。绑扎封端钢筋网，并将封端钢筋网与封端预留筋焊接。封端模板支护牢固，以免在浇筑混凝土时模板走动，对梁体总长和角度进行检查，检查合格后方可进行混凝土浇筑。封端混凝土均采用C50混凝土。封锚前应将梁端槽口处混凝土凿毛，并对锚具进行防锈处理。浇筑封端混凝土时，使用30振捣棒振捣。封端混凝土脱模后应立即浇水养护，以加强封端混凝土与梁体混凝土的连结。5.11移梁起梁时在梁底部圆弧倒角吊点处要加橡胶

59、垫片，防止钢丝绳对梁面造成破坏。起梁设备现场采用两台60T龙门吊双车四点起吊方法。龙门吊必须经过检验合格后方可使用，龙门吊司机必须持证上岗。龙门吊起梁时提升速度不得大于0.6m/min，吊梁行走速度不得大于6m/min。6 质量、安全保证措施6.1箱梁预制质量预控与通病防止6.1.1壁厚超差生产中由于梁内模固定较难，稍有疏忽，容易使内模移位，以至梁壁厚超差。（1）引起梁壁厚超差的原因：1）插入式振捣器先工作部位，梁壁超厚，反之侧超薄。2）砼拌和物一次投料过多处，梁壁超厚，反之侧超薄。（2）为避免梁壁厚超差，将采取以下措施：1）在内模周围在投料前，除绑扎砼保护层垫块外，用临时插木杆插紧，使内模固

60、定。插入式振捣器的振动棒不得直接与模板接触，从而减小模板的震动。2）采用“多次投料”法，每一层砼拌和物不得超过30厘米，沿纵向成陡坡自然向下。用二只插入式振捣器在同一水平面内同时工作，使内模两侧所受的挤压力均匀。6.1.2梁顶面裂缝（1）产生梁顶面裂缝的主要原因：1）内模拆除过早，砼强度未达到一定值。2）顶面钢筋保护层过薄。3）洒水养护不及时。（2）为防止梁顶面产生裂缝，拟采取以下措施：1）在梁浇捣完毕后，须待砼达到设计强度的50%（即C25）时，再拆除内模，避免因砼自重而产生坍落，使梁顶面产生裂缝。2）在生产中，严格按图施工，将梁顶钢筋的保护层厚度控制在规定的范围内，不得小于20mm3）在砼