设备维护管理

1、设备管理设备全过程管理是指设备一生全过程管理，包括设备引进阶段的前期管理， 试生产阶段的初期管理，生产现场的使用管理、维护管理(包括润滑管理)、故障 管理、精度管理、维修管理包括备件管理)、资产管理(包括台账、档案、资料管 理)、技术改造管理等内容。根据电解车间设备状况和设备使用状况，本次报告 就以下四点内容进行讲解：设备的前期管理；设备的日常管理，包括：点检、润滑、紧固、环境等；设备事故、故障管理；设备的维修管理，包括备件管理、设备TPM管理等。设备前期管理设备前期管理包括设备的规划、设计、选型、购置、制造、安装调试等内容。 前期管理中，设备的安装调试与操作员工联系最为密切。设备的调试一般分

2、为空 运转、负荷试验及精度试验三种。空运转试验 空运转试验的目的是为了检验设备安装精度的保持性，设 备的稳固可靠性，传动、操纵、控制等系统在运转中状态是否正常。通常试验时 间在4h以上。如在调试过程中出现温度、噪声、动作均匀性等故障，应立即停 车检查排除，不能解决的问题应与制造厂商联系解决。负荷试验主要检验设备在一定负荷下的工作能力，以及各组成系统的 工作是否正常、安全、稳定、可靠。试验负荷可按照设备公称功率的25%、50%、 100%的顺序分阶段进行，也可结合产品进行加工试验。精度试验 一般应在负荷试验后按说明书的规定进行。如阳极机组进行 几何精度、主传动精度及加工精度检查，或对专门规定的检

3、查项目进行检查。设备日常管理设备的日常维护是由设备的操作人员负责。操作员应会正确使用生产设备， 同时对设备进行检查、润滑、清洁及紧固四方面的维护。这四方面的工作是操作 员在对设备进行检查时同时进行的。2.1设备日常使用新设备启用前必须对设备进行编号，建立设备操作规程、设备维修技术 管理文件。生产操作人员必须按岗位的要求，切实做到“三好”、“四会”，“三 好”即用好设备、管好设备、维护好设备；“四会”即会使用、会维护、会点 检、会紧急处理故障。使用设备必须遵守“六不准”规定：不准拼设备，严禁超压、超速、超载、超温等超负荷、超设计能力运行。不准乱开、乱拆、乱装、乱割、乱焊。不准随意改动整定值，严禁

4、取消安全保护装置。不准在无润滑状态下运行。不准未持有“岗位操作证”的人员操作设备。不准岗位操作考试不合格的人员上岗操作及独立从事维护工作。2.2设备维护人员分工生产操作人员负有使用好、维护好设备的直接责任，要根据维护分工协 议，承担部分设备的整理、清扫、紧固、调整、给油脂、整顿等日常点检业务。 在停机检修(特别是定、年修)期间，生产操作人员应主动协同维修人员承担部 分力所能及的设备清扫、整理、整顿等维护工作，主动为设备检修创造条件。设备专职点检员要通过点检及倾向管理，准确分析掌握设备的技术状态， 监视其劣化倾向，发现设备有失效倾向(隐患)时，必须立即采取有效的预防措 施。2.3点检操作员应对所

5、管理的设备的运行情况、运行参数、润滑、震动、声音、温度 等进行检查，以人的感官或利用简易监测仪表来进行设备检查。2.3.1编制点检计划点检计划是专职点检员进行点检作业的实施计划，由专职点检员在点检 作业前根据点检标准进行编制，作为日常和定期点检的标准化作业内容。专职点 检员对所管辖的设备各部位的点检项目列出点检周期后，要进行汇总和综合平衡， 编出每天工作量比较平衡的点检计划。在点检计划中，对设备的点检部位、项目 内容、点检周期、方法等应作明确的规定。点检计划应随着设备状态的变化而及时调整，检查的内容、周期、方法 及实施的重要程度也要随之转移。专职点检员要根据设备的实际情况定期对点检 计划加以修

6、改的完善，及时调整点检周期及周期管理项目的周期。2.3.2编制点检线路图各个点检区域有各自不同的点检线路图，专职点检员要根据自己承担的设备 对象分布范围、点检部位、项目，编制好最短的点检线路图，然后每天依照此线路 实施点检作业，以达到安全、高效、防止漏检之目的。点检线路图编制原则是：在不得有遗漏的前提下，专职点检员所承担区域设 备的点检项目必须都包括在点检线路内，所定的线路为最短、时间最省，尽量避 免点检线路重复并要考虑点检作业的安全。2.3.3点检检查的实施专职点检员在实施点检前,应首先搜集和听取生产操作人员及三班运行 人员提供的设备信息，并查阅他们的记录。专职点检员日常、定期点检检查方法。

7、专职点检员对点检检查过程中发现的问题应及时记录，能够处理的，如 螺丝松动、漏油等应立即进行处理或调整，并将处理结合及时记入维修履历中。专职点检员对点检过程中发现的设备问题，要了解清楚五个方面：在什么时候发生的；在什么地方发生的；什么设备、零部位发生了问题；什么原因引起的；什么人在操作或什么人发现的。专职点检员对发现的设备问题要根据有关数据、记录、实际情况及经验 进行综合分析研究。若点检发现的设备问题不需马上处理的，应将其列入计划检 修项目，填写在计划检修项目预定表中。计划检修项目预定表是检修项目的汇总， 其中一部分可以平时处理的，列入日修计划；平时不能处理的，列入定修计划。表2-1点检参考内容

8、点检内容点检项目滚动链条皮带轴承、传动盘、键滚子、传动片损坏；销子、夹子的安装；链轮轴平行、链条紧张程度。表面伤痕、破裂、沾油、磨损；多条皮带紧张程度一致性；皮带轮槽是否磨光。轴承异音、振动；传动盘异音、轴平行；键与键槽松动。电机、减变速器、电磁离合机、减变速器异音、发热、振动；电磁板、接线板异音、振动、油污；链条生锈、器、制动器干燥缺油。空压系统油量、油压、分离器是否安装在易见处，显示部分清楚；电磁铁是否发热、有异音;汽缸锁定有否防松设施；压缩气有否泄露。油压系统油温、油面计是否清楚易读；油温、油量是否适当；压力计有否调校正确；油泵有否异音、发热、振动；紧急制动阀控制螺帽是否拧紧；配管安装是

9、否正确、有否漏油；电磁铁有无异音、发热。否异苜；门是否着设备安装有作是否灵敏。脱落；电缆线配控制、操作盘电压、电流计读数清晰、正确；指示灯、铭牌有无损坏；继电器有， 关紧、无缝；盘内有无灰尘、异物。电气设备继电器、光电开关、限位开关安装是否正确、有否水、油、尘土附; 否不当或损坏；开关处有否标明被控制设备名称；紧急停止开关动，配线配线、配管有否偏移；中继箱盖是否安装正确；地线是否完好、无J 布是否整齐、规范；有无不必要的长配线。2.4润滑2.4.1常用润滑材料和储存润滑油：包括全损耗系统用油、内燃机润滑油、汽轮机油、齿轮油等；润滑脂：单皂基润滑脂、混合皂基润滑脂、复合皂基润滑脂、非皂基润滑脂；

10、 固体润滑材料：石墨、二硫化钼、二硫化钨、塑料抗磨材料。2.4.2润滑油品的现场管理车间要有专门的油品存放场所，并保持干净整洁，不同油品要分类摆放，不 同油品的加油器具(如油抽子、加油桶、油壶等)要贴上标签，实行专油专用， 不得混用。加油器具及油品要保持清洁，加油器具最好放在柜子里。所有油品使用后油 桶盖子一定要盖好，以防止灰尘和杂物进入。何油品不允许现场或露天存放，现场加完油后剩余油品要放回车间油品库。加完油后的空油桶盖子要盖好，油桶盖不得随意丢弃，空桶根据生产技术部 要求集中存放，不得随意乱放。润滑油储存库房应清洁干燥，油具完好，通风良好，安全防火。储油容器清 洁完好，分类存放，标明油品牌

11、号、入库时间及质量检验结果。库存油品一般三 个月检验一次，如不合格，不得自行处理。保管好相关资料，包括润滑管理制度、 质量标准、用油的统一规定、消耗定额管理、油品合格证及检验分析报告等。2.4.3设备润滑“五定”的原则定点：统计每台设备的润滑部位和润滑点，作到准确，不遗漏；定质：按照润滑标准规定的油脂牌号用油，润滑材料必须经过检验合格，润 滑装置和加油器具必须清洁，必要时进行过滤。定量：在保证良好润滑的基础上，实行定量消耗和废油回收退库，防止浪费； 保持设备润滑点清洁无漏油。定期：按润滑标准规定的时间和油液检测情况加油，补油和清洗换油。定人：按照专群结合的原则，规定每台设备的什么部位由谁负责，

12、分工明确。2.4.4润滑工作标准各设备加油点加油装置(如油嘴、油杯)要保持完好无缺损，对损坏或 缺失的要及时恢复。各加油部位要按设备使用说明要求及时加油，保证设备润滑正常，油脂 润滑部位要加至能看到新鲜油脂从轴向冒出，稀油润滑设备油位要保持在油窗(或油尺)2/3刻度以上。各润滑部位密封要保持完好，采取处理措施积极治理漏油。供应部门要按工作要求做好润滑油品入库管理工作，应按严格考核，以 提高润滑油品的管理质量。技术部要对专职润滑工和车间的废油的回收和利用进行严格管理，对不 按要求回收处理的，予以制止和考核，以减少油品的损耗，降低润滑成本。车间设备主管要做好润滑记录，按要求认真填写。技术部设备主管

13、要建立各主机设备的润滑档案和润滑检修记录，做到档 案齐全，记录及时准确。2.4.5润滑系统检查设备的润滑检查是设备日常维护的主要内容之一。润滑检查分为：日常检查、 巡回检查和定期检查。日常检查、班前和试车前检查 检查润滑状况是否符合要求，润滑系统 是否通畅。巡回检查检查设备润滑油液位计液位，自动润滑系统的油温油压是否 正常，油路是否畅通，高位油箱和连锁保护是否正常。定期检查专业人员、维修人员和操作员共同或分别检查主要设备的润 滑状态，润滑油站和润滑制度的执行情况。2.5紧固设备的各部螺丝(栓)要经常保持紧固状态，为防止松动必须定期检查和紧 固。设备内部螺丝(栓)的紧固工作一般都纳入检修计划，平

14、时容易松动的螺丝 (栓)列为日常点检项目，并根据分工协议，由相应责任者随时发现随时紧固。2.6设备环境设备的环境管理是设备现场管理的重要内容之一，目前5S管理是环境管理 的基础管理项目。5S具体操作如下：整理。将工作现场中的所有物品登记列成表格，分为必要的和不必要的，将 不必要的物品坚决撤出或废弃，保持工作现场的宽敞整洁。整顿。对需要留下的物品进行定位管理，确定区域的分布和物品的摆放位置 和数量。对物品摆放的位置、数量和状态进行明确的标识，设置标志牌，区域划 线，形迹管理。标识是可视化管理的一部分。清扫。对工作现场和设备摆放区域进行彻底清扫。清扫的同时，对设备进行 检查、保养和润滑，可立即解决

15、的问题，如松动、渗漏、缺损等，进行维修；油 漆脱落、粉化等进行刷漆或喷漆。清洁。将以上三项内容工作规范化、制度化并维持其成果，定期开展5S活 动的评比。素养。素养是指对员工的要求。员工遵守规章制度，掌握正确的工作方法， 在日常工作中自觉按5S标准去做，保持工作现场整洁卫生，保持个人整洁礼貌。设备故障、事故管理3.1设备故障管理的基本程序3.2设备故障的收集和统计分析设备故障的收集是分析的基础，要做到及时、准确和完整。数据主要包括设 备类型、故障类别、故障现象、故障原因及发生时间等。对于重要设备还要有设 备运转时间、停机时间、维修时间等。设备故障的分析涉及的技术领域非常广泛，目前故障分析有三种形

16、式。综合统计方式：统计各类设备发生故障的概率，针对概率发生高的设备 故障，制定技术的或管理的措施，降低该种设备故障。典型失效分析方式：通过典型破换部位取样，对设备工作环境中的介质、 温度、压力、有害物质、腐蚀产物，或大气及周边条件通过模拟进行分析。故障诊断分析：采用监测诊断仪器对运行中的设备进行监测和诊断，从 而找出故障发生和发展变化的状态和趋势。3.3设备事故处理设备事故指设备因非正常损坏造成停产或效能降低，停机时间和经济损失超 过规定限额者。一旦发生设备事故，当事者必须立即采取应急措施，马上停机保持现场，并 及时向车间负责人汇报，在分清事故性质后，对事故责任者进行处理，隐瞒不报 或私自处理

17、者从重加倍处罚。根据事故分析结论，应采取相应措施，防止事故重复发生。必要时修改相应 的技术规范、操作规程、安全管理制度等。事故分析、现场搜集的资料、事故报告等腰整理归入信息档案。设备的维修管理4.1维修模式设备维修模式随着科技、设备、信息的发展，不断进行演变。曾经较为流行 的维修模式有：事后维修(BM):设备坏了才修，不坏不修；预防维修(PM)：通过周期性的检查、分析来制定维修计划的管理方法；计划维修(PPM):预防维修的主要表现形式，按照计划进行周期性的修理。生产维修(PM)： 一预防维修为中心，兼顾生产和设备设计制造而采取的多 样、综合的设备管理办法；全员生产维修(TPM):在生产维修的基

18、础上发展起来的，更为全面、高效、 系统的维修管理模式。全员生产维修(TPM)是生产、设备、检修、采购、销售、人事后勤“六位 一体”的TPM全员生产维修的设备管理模式，凡参与生产过程的生产、设备员 工，必须切实做到文明操作、正确使用、精心维护、严格管理设备，检修方应提 高检修质量，采购方应确保价低质优的物料供应，销售方应了解设备的性能和能 力，人事后勤应培训高素质人才。各方严格履行各自应承担的责任，确保设备保 持良好状态，延长设备使用寿命。TPM的五个要素：1)TPM致力于设备综合效率最大化的目标；2)TPM在整 个设备一生建立彻底的预防维修体制。3)TPM由各部门共同推行(包括工程、生 产、维

19、修部门)。4)TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人。5)TPM通过 动机管理，及自主的小组活动推动TPM。4.2维修分类设备的日常维修。日常维修主要内容是设备的润滑、清扫、检查、一般 故障的排除等，在TPM活动中，这些活动属于自主保全内容的一部分。也有将 设备的检查、调整、紧固和部分拆卸修理的小修列入日常维修。单台设备大修。这类大修是指对设备全面解体，对所有零部件进行检查、 清洗、修复、更换、组装、调整(调节机械传动配合间隙、电气及自控系统参数 的设定及效验等)，以及测试、试运、验收、投用的整个过程。系统停工大修。对于连续生产作业线和流程工业，生产装置或工厂是一 个复杂的生产系统。整个系统停工大修涉及所有生产装置、主体设备及公用设施。 因此，整个系统的大修要制定非常严格完整的管理程序，建立由设备维修计划、 施工组织、维修技术、资源控制、安全措施、质量保证、现场管理、生产开停工 等程序构成的一整套紧密配合的管理体