广梧高速桥梁施工工艺指南

1、.：.；PAGE 78内部资料严禁外传广梧高速施工工艺指南试行桥 涵 工 程中铁九局集团2007年10月目 录1 工程概略及编制根据 41.1 编制根据41.2 工程概略52 根底工程施工 82.1 工程概略及施工方案82.2 明挖根底施工82.3 草袋围堰施工 152.4 钢板桩围堰施工 152.5 桩根底施工 202.6 承台施工 423 桥梁墩台施工493.1 工程概略及施工方案 493.2 模板加工及安装 493.3 钢筋制造与安装 503.4 混凝土灌注与养护 513.5 拆模 513.6 桥台排水及防护措施 523.7 墩台施工控制 534 预应力混凝土箱梁预制544.1 工程概略

2、及施工方案 544.2 施工工艺流程 544.3 制梁场选取及布置 544.4 原资料554.5 制、存梁台位设计 564.6 模板制造、安装及撤除 564.7 钢筋制造与安装 564.8 混凝土浇筑及养护 584.9 预应力施工 584.10 箱梁场内移运584.11 管道压浆与封端625 箱梁运架635.1 工程概略及施工方案 635.2 箱梁运输 635.3 箱梁架设 646 挪动模架造桥机现浇箱梁666.1 工程概略及施工方案 666.2 挪动模架造桥机概述 666.3 下承式挪动模架造桥机主要构造 696.4 作业流程 756.5 施工循环周期846.6 特殊工况阐明856.7 本卷

3、须知857 支架法现浇箱梁简支箱梁、等跨延续箱梁 877.1 工程概略及施工方案877.2 工艺流程877.3 支架施工877.4 模板施工887.5 钢筋绑扎及预应力管道安装907.6 混凝土灌注和养护917.7 拆模917.8 预应力张拉917.9 孔道压浆及封端917.10 支架撤除 927.11 等跨度延续梁施工本卷须知 928 延续梁的悬臂浇筑 928.1 工程概略及施工方案938.2 施工工艺流程938.3 暂时支墩、支座锁定938.4 墩顶现浇段0#段施工948.5 悬臂浇筑梁段施工978.6 施工线形控制1028.7 边跨现浇段施工1038.8 合拢段施工及构造体系的转换105

4、9 预应力混凝土施工1129.1 原资料1129.2 钢筋的加工及架立1149.3 制孔1169.4 钢模板的制造、安装和装配1169.5 混凝土的浇筑及养护1189.6 预应力钢绞线束的制造1209.7 预应力钢绞线的张拉1209.8 管道压浆、端头封堵12310 桥面及附属构造施工12510.1 防撞墙施工12510.2 竖墙施工12810.3 防水层及维护层施工12910.4 人行道盖板、挡板、声屏障及遮板预制和安装施工134105 排水设备11 涵洞施工11.1 涵洞根底施工11.2 盖板涵施工11.3 框架涵施工11.4 渡槽、倒虹吸管施工140广梧高速桥梁工程施工工艺指南 1 根底

5、工程施工2.1 明挖根底施工1基坑根据设计及现场情况可采用垂直开挖、放坡开挖、支撑加固开挖等。基坑在旱地上，可直接开挖基坑；基坑有水淹没，地面水可经过围堰、排水等处置后，再开挖基坑。基坑开挖以前应作好以下任务：1根据提供设计文件，测定基坑中心线、方向和高程，并在基坑旁设定开挖控制桩；2根据设计文件提供的地质、水文资料以及环保要求等，结合现场情况，确定基坑开挖方案，对开挖坡度、支护方案、开挖范围、弃土位置和防、排水措施等在方案中作出详细安排。2在天然土层上挖基，如深度在5m以内，施工期较短，基坑底处于地下水位以上，土的湿度接近最正确含水量、土层构造均匀时，那么基坑坑壁坡度可参照表2.1选定。基坑

6、深度大于5m或有其他不利条件时，应将坑壁坡度适当放缓，或加作平台。如土的湿度过大，能引起坑壁坍塌时，坑壁坡度应采用该湿度下土的天然坡度。 表1.1 基坑坑壁坡度坑壁土坑壁坡度基坑顶缘无载重基坑顶缘有静载基坑顶缘有动载砂类土1：11:1.251:1.5碎石类土1:0.751:11:1.25黏性土、粉土1:0.331:0.51:0.75极软岩、软岩1:0.251:0.331:0.67较软岩1:01:0.11:0.25极硬岩、硬岩1:01:01:0注：挖基经过不同的土层时，边坡可分层选定，并酌留平台；在山坡上开挖基坑，当地质不良时，应防止滑坍；在既有建筑物旁开挖基坑时，应按设计文件的要求办理。3基坑

7、顶有动载时，坑顶缘与动载间应留有大于1m的护道，如地质、水文条件不良，或动载过大，应进展基坑开挖边坡检算，根据检算结果确定采用增宽护道或其他加固措施。4弃土不得妨碍施工。弃土堆坡脚距坑顶缘的间隔 不宜小于基坑的深度，且宜弃在下游指定地点，不得淤塞河道，影响泄洪。5无水土质基坑底面，宜按根底设计平面尺寸每边放宽不小于50cm。适宜垂直开挖且不立模板的基坑，基底尺寸应按根底轮廓确定。有水基坑底面，应满足周围排水沟与汇水井的设置需求，每边放宽不宜小于80cm。6基底应防止超挖，松动部分应去除。运用机械开挖时，不得破坏基底土的构造，可在设计高程以上保管一定厚度由人工开挖。7基坑宜在枯水或少雨季节开挖。

8、基坑开挖不宜延续，到达设计高程经检验合格后，应立刻砌筑根底。如基底暴露过久，那么应重新检验8基坑排水1明挖基坑，可采用汇水井或井点法排、降水，应坚持基坑底不被水淹。2粉、细砂土质的基坑，宜用井点法降低水位。当用汇水井排水时，应采取防止带走泥砂的措施。3水下挖基时，抽水才干应为渗水量的1.52倍。4基坑排出的水应以水管或水槽远引。5类井点法降水的适用范围可按表2.2确定。表1.2 各类井点法降水的适用范围井点称号土层浸透系数m/d降低水位深度m单层轻型井点0.15036多层轻型井点0.150612由井点层数而定放射井点0.11820电渗井点159井点法降水应符合以下规定：1安装井点管，应先造孔后

9、下管，不得将井点管硬打入土内，造孔应垂直，深度宜比滤管底深05m左右。滤管底应低于基底以下1.5m。2井点管周围，应以粗砂灌实，距地面0.51m深度内，用黏土填塞严密。3集水总管与水泵的安装应降低，集水总管向水泵方向宜设0.250.5的下坡。4井管系统各部件均应安装严密，不得漏气。5降水过程中，应加强井点降水系统的维护和检查，保证不断抽水。6对水位降低区域建筑物能够产生的沉降，应进展观测，并采取防护措施。7撤除多层井点应自底层开场逐层向上进展，在下层井点撤除期间，上部各层井点应继续抽水。基坑开挖应确保边坡稳定、施工平安，基坑开挖坡度可根据设计文件及现场地质情况调整，基坑开挖尽量安排在少雨季节施

10、工，开挖中弃土根据要求堆放，不得污染、破坏环境。基坑开挖到设计标高后应尽快进展自检、报检，验收合格后立刻进展后续施工。基底高程的允许偏向和检验方法应符合表2.3的规定。 表1.3 基底高程的允许偏向和检验方法序号地质类别允许偏向(mm)检验方法1土50丈量检查2石+50，-200当挖根底在开挖深度大、场地限制、土体稳定性差等情况下，须进展护壁时，护壁方式可根据要求灵敏选用，并根据土压力、水压力等检算，施工确维护壁施工质量，并在施工中对护壁进展必要的监测，以保证施工平安。10基坑护壁1以下基坑开挖后可采用护壁加固：A、基坑较深，土方数量较大。B、基坑坡度受场地限制。C、基坑地质松软或含水量较大，

11、坡度不易坚持。2挡板支撑，可采用横、竖向挡板与钢木框架支撑坑壁。基坑每层开挖深度，应根据地质情况确定，不宜超越1.5m，边挖边支。3对支撑构造应随时检查，发现变形，及时加固或改换，改换时应先撑后拆。支撑撤除顺序，应自下而上。待下层支撑撤除并回填土后，再撤除上层支撑。4用吊斗出土，应有防护措施。吊斗不得碰撞支撑。5放射混凝土护壁适用于稳定性好，渗水量少的基坑。喷护的基坑深度应按地质条件决议，但不宜超越10m。6放射混凝土厚度可参照表2.4规定办理。表1.4 放射混凝土厚度cm基坑渗水情况地质类别无渗水少量渗水砂类土101515黏性土、粉土58810碎石类土3558注：本表放射混凝土厚度适用于不大

12、于10m直径的圆形基坑，未思索基坑顶缘荷载；每次放射混凝土厚度，取决于土层和混凝土的粘结力与渗水量的大小；坑内砂层有少量渗水，可在坑壁打入木桩后再喷混凝土，木桩直径约为5cm、长100cm，向下与坑壁成300角打入，普通间距约为50100cm。7放射混凝土护壁的坡度根据土质稳定情况与渗水量的大小可采用1：0.071:0.1。8所选用的放射机必需具有良好的密封性且输料均匀。放射混凝土应掺入外加剂，其掺量应经过实验确定。当运用速凝剂时，应满足初凝时间不大于5min，终凝时间不大于10min的要求。干混合料宜随拌随喷。9基坑开挖前，应在坑口顶缘，采取加固措施，防止土层坍塌。按土质与渗水情况，每次下挖

13、0.51m，应即喷护。对无水或少水坑壁，放射顺序应由下而上，但对渗水的坑壁，应由上而下。当一次达不到要求厚度时，可在第一层混凝土终凝后，再喷第二次或第三次直到要求厚度。续喷前应将混凝土外表污渍、泥块清洗干净。放射混凝土终凝2h后，应进展潮湿养护。10开挖基坑遇有较大渗水时，可采取以下措施：A、每层开挖深度不大于0.5m，汇水坑应设于基坑中心。B、开挖进入含水层时，宜扩挖40cm，以石料码砌扩挖部位，并在外表放射一层58cm厚的混凝土。C、对流砂、淤泥等夹层，除打入小木桩外，并在桩间缠以竹篱等，然后放射混凝土。11混凝土围圈护壁，除流砂及呈流塑形状的黏性土外，适用于各类土的开挖防护。12围圈混凝

14、土由上而下逐层浇筑。顶层应一次整体浇筑，以下各层分段开挖浇筑。上下层混凝土纵向接缝应相互错开。分层高度以垂直开挖面不坍塌为原那么，顶层高度宜为2m，以下每层高11.5m。13混凝土围圈的开挖面应均匀分布，对称施工，及时浇筑，无支承总长度不得超越1/2周长。14围圈混凝土壁厚和拆模强度应满足接受土压力的要求。11基底处置应符合以下规定：1根底底面不得置于软硬不均的地层上；2岩层基底应去除岩面松碎石块、淤泥、苔藓，凿出新颖岩面，外表应清洗干净。应将倾斜岩面凿平或凿成台阶；3碎石类土及砂类土层基底承重面应修缮平整，黏性土层基底整修时，应在天然形状下铲平，不得用回填土夯平；4砌筑根底时，应在根底底面先

15、铺一层510cm水泥砂浆。5根底浇筑前的基坑不得泡水。如发生基坑泡水景象，应采取措施进展处置并满足设计要求。12基底检验1基底应检验以下内容：A、基底平面位置、尺寸大小和基底高程。B、基底地质情况和承载力能否与设计资料相符。C、基底处置和排水情况。D、检查施工记录及有关实验资料。2基坑检验方法按地基土质复杂如溶洞、断层、脆弱夹层、易溶岩等及构造对地基有无特殊要求，可采用直观或触探方法，必要时钻探钻深至少4m取样做土工实验，或按设计的特殊要求进展荷载实验。3基底高程允许误差应符合表2.5规定：表1.5 基底高程的允许偏向和检验方法序号地质类别允许偏向(mm)检验方法1土50丈量检查2石+50，-

16、20013明挖根底的施工应符合以下规定：1基坑换填或回填应及时，夯实符合规定。2基坑应满足根底轮廓、放坡、排水的需求，特殊情况下，并应符合加宽的要求。3根底允许偏向应符合表2.6的规定。表1.6 根底允许偏向序号工程允许偏向mm1根底前后、左右边缘距设计中心线302根底顶面高程204混凝土、钢筋混凝土所用原资料、配合比和强度、混凝土浇筑应符合的有关规定。2 围堰2.1 草袋围堰施工草袋围堰施工适用于水深不大于3米，流速不大于1.5米/s，河床渗水性较小的情况。草麻袋围堰的主要填料最好为粘性土，堰顶宽取12米，内侧边坡坡率取1:0.21:0.5，外侧边坡坡率取1:0.51:1。用草麻袋盛装松散粘

17、性土，装填量为袋容量的1/22/3，袋口用细麻线或铁丝缝合，施工时将土袋平放，上下左右相互错缝堆码整齐，水中土袋用带钩的木杆钩送就位。截面取双层草麻袋，中间设粘土心墙时，可用砂性土装袋。在实践施工中，外圈围堰码成后，先行抽水，掏挖去内圈围堰位置处的透水层土体，然后堆码内圈围堰土袋，内外堰之间填筑粘土心墙，防止水塘底漏水，其构造表示图如图2.1所示：图2.1 草袋围堰表示图2.2 钢板桩围堰施工钢板桩围堰施工适用于普通深水基坑,河床为砂类土、碎石等地层。根据施工现场实践情况及有关设计文件，基坑处在上述情况下，施工前可先对根底进展钢板桩围堰防护，然后沿钢板桩围堰内侧进展土扎围堰筑岛加固及止水，而后

18、进展基坑开挖。钢板桩围堰施工工艺流程见图2.2。定位桩、导框、钢板桩等制备施 工 准 备测 量 定 位搭设水中任务平台打 入 定 位 桩安 装 导 框打 入 钢 板 桩围堰内抽水堵漏根底、墩身施工图2.2 钢板桩围堰施工工艺流程图围堰内灌水、搭设备工平台钢板桩拔除、整理结 束1施工预备钢板桩围堰必需符合以下规定：1桩尖高程符合设计要求；2经过整修或焊接的钢板桩应做锁口经过实验；3钢板桩接长时，应采取等强度焊接接长，相邻钢板桩接头上下错开2m以上。4钢板桩验收时，应备有有关出厂合格证，机械性能和几何尺寸符合施工要求。5钢板桩运到工地后均进展详细检查、丈量、分类、编号及登记。6锁口检查：用一块长1

19、.5m2.0m符合类型、规格的钢板桩作规范，将一切同类型的钢板桩做锁口检查。检查是用绞车或卷扬机拉动规范钢板桩平车，从桩头至桩尾进展。7板桩长度不够时，可用同类型的钢板桩等强度焊接接长，焊接时先对焊接或将接口补焊合缝，再焊加固板，相邻板桩接长缝应留意错开。8钢板桩采用组桩插打，每隔45m加一道夹板，夹板在板桩起吊前夹好，插打时逐付撤除，周转运用。组桩的锁口内均涂以黄油混合物油膏，以减少插打时的摩阻力并加强防渗性能。9拼制角桩时，将一块钢板桩纵向割开后，中间用角钢或钢板弯制焊接、铆接或螺栓衔接成角桩。2导框制造及安装1导框制造钢板桩围堰需用方木或型钢作为内导梁、导框制成围笼。内外导梁间距比钢板桩

20、有效厚度大8cm10cm，以利钢板桩的插打。矩形围笼导梁按设计尺寸直接下料，导梁接头均安排在横撑支点处，接头用夹板螺栓衔接。2安装导框前，先进展丈量定位。导框安装时先打定位桩或作暂时施工平台。导框在工厂或现场分段制造，在平台上组装，固定在定位桩上。假设不设定位桩，可直接悬挂在浮台上，待插打入少量图2.3 钢板桩打桩立面图导向框钢板桩打桩设备任务平台钢板桩后，逐渐将导框固定到钢板桩上。3插打与合拢施工时根据施工场地水位情况，在水上搭设备工平台，打桩机等架设在平台上，直接用打桩机打桩。1打桩选用较轻型桩架，普通锤重宜大于桩重，锤击能量要适当。普通选用震动打桩机打钢板桩。经过整修或焊接后的钢板桩，要

21、用同类型的钢板桩进展锁口实验、检查。2在施打钢板桩围堰前，在围堰上下游一定间隔 及两岸陆地设置经纬仪观测点，用以控制围堰长、短边方向的钢板桩的施打定位。3钢板桩采用逐块(组)插打究竟或全围堰先插合拢后，再逐块(组)打入，矩形围堰先插上游边，在下游合拢。4插打钢板桩时从第一块(组)就要坚持平整，几块插好打稳后即与导框固定，然后继续插打，为了使打桩正常进展，设一台吊机来担负吊桩任务。钢板桩起吊后须以人力扶持插入前一块的锁口内，动作要缓慢，防止损坏锁口，插入以后可稍松吊绳，使桩凭自重滑入，或用锤重下压，比较困难时，也可以用滑车组强迫插桩，待插入一定深度并站立稳定后，方可加以锤击。定位桩钢板桩木导桩木

22、楔特制角桩流向合拢点起点图2.5矫形钢筋砼板桩围堰插打次序图图2.4矩形钢板桩围堰构造平面图5钢板桩打桩前进方向的锁口下端用木栓塞住，防止泥砂进入锁口内，影响以后插打。凡带有接头的钢板桩应与无接头的桩错开运用，不得已时其接头程度位置至少应上下错开2m以上。6保证钢板桩插打耿直顺利合拢的措施是随时纠正歪斜，歪斜过甚不能用拉挤方法整直者要拔起重打，纠正无效时,应特制楔形桩合拢。7钢板桩组桩插打时，组桩的嵌缝用油灰及旧棉絮以钝凿嵌塞。组桩的外侧锁口均应在插打前涂以黄油或混合油膏(黄油沥青干锯末干粘土=2221)，以减少插打时的摩阻力，并加强防渗才干。4抽水堵漏钢板桩插打完成并做好加固措施后即可抽水，

23、抽水时检查各点能否顶紧、板桩与导框间木楔能否挤紧，抽水速度不宜过快，要随时察看围堰的变化情况并做出相应处置。当发生锁口渗漏时，用棉絮在内侧嵌塞，同时在漏缝外侧撒大量木屑或谷糠，使其由水流夹带至漏水处自行堵塞。桩脚渗漏时采用在桩脚处填筑土袋的止水方法，假设桩脚渗漏是因河床透水引起的，那么采用向透水层压注水泥砂浆或采用水下混凝土封底的方法止水。5钢板桩的拔除及整理1钢板桩拔出前，应先将围堰内的支撑及其他设备从上到下陆续撤除，并陆续灌水使内外水压平衡，使板桩挤压消逝，拔桩设备可用吊机、打拔桩机、千斤顶、扒杆滑车组及卷扬机等，拔桩可用长卡环扣在拔桩孔上作为吊点。2拔出的钢板桩应清刷干净、修补整理、涂刷

24、防锈油。在运输堆放时，不使碰撞，防止弯曲变形，堆放场地应坚实平整，堆放时应按板桩类型、长度分别编号、登记、堆放整齐。6钢板桩插打和就位质量应符合以下规定： 1合龙时楔形桩上下口宽度差不应大于桩长2%； 2到达设计高程后的倾斜度不应大于1%。2.3 桩根底施工231 钻孔桩根底钻孔桩根底施工将根据现场实践地质情况采用不同的成孔方法主要有旋转钻成孔、冲击钻成孔等，吊车配合钻机安装钢筋笼，混凝土保送泵灌注水下混凝土。钻孔方法可参考表2.8成孔方法适用范围并结合现场实践情况综合选用。表2.8 现场施工中各种成孔方法的适用范围成孔方法设计文件及现场实践情况地质情况桩径cm孔深m旋转钻机正循环粘性土、砂性

25、土、卵石土、软岩100；12545反循环粘性土、砂性土、卵石土、岩石125；150；200790冲击钻机粘性土、砂性土、卵石土、岩石、岩溶地域100；125；150780钻孔桩施工工艺流程见图2.7。1施工预备在三通一平的根底上，钻孔的预备任务主要有桩位丈量及放样、制造和埋设护筒；泥浆备料调制、泥浆循环系统设置及预备钻孔机具等。图2.7 钻孔桩施工工艺流程图桩位放样护筒埋设搭设钻机平台钻机就位终孔、清孔平整场地孔桩钻进制造护筒泥浆池泥浆备料泥浆沉淀池制造钢筋笼灌注水下砼二次清孔养护钢筋笼吊放、下导管检测、调整泥浆目的导管水密实验1场地预备钻孔场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机

26、底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设备布置等情况决议。A、岸上墩桩基的施工场地均为旱地，施工期间地下水位在原地面以下。钻孔前将场地检平，去除杂物，改换软土。在夯填密实土层上横向铺设枕木，然后在枕木上铺设废旧钢轨或型钢，即构成钻机平台。场地的大小要能满足钻机的放置、泥浆循环系统及混凝土运输车等协调配套任务的要求。B、水上的桩基施工可利用施工钢板桩围堰的任务平台或搭设暂时施工平台作为钻机平台，平台高出围堰顶1.0m左右即可。2埋设护筒A、护筒用48mm的钢板制造，其内径大于钻头直径200mm400mm。为添加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。B、护筒的底

27、部埋置在地下水位或河床以下1.5m，护筒顶高出地下水位1.5m2.0m左右同时高出地面0.5m，其高度满足孔内泥浆面的要求。C、岸上墩护筒埋设采用挖埋法；水中墩护筒埋设采用加压和锤击、或振动的方法进展。埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏向不得大于50mm，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利任务。D、护筒内存储泥浆使其高出地下水位和维护桩孔顶部土层不致因钻头钻杆反复上下升降、机身振动而导致坍孔。3安装钻机旋转钻机：立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。启动卷扬机把钻盘吊起，垫方木于钻盘底座下面，将钻机调平并对准钻孔，安装钻盘，要求钻盘中心与钻架上的起吊滑轮在一铅垂线上，钻杆

28、位置偏向不大于2cm。冲击钻机：钻机中心应对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。钻机定位后，底座必需平整，稳定，确保在钻进中不发生倾斜和位移。在钻头锥顶和提升钢丝绳之间设置保证钻头转向的安装，以防产生梅花孔，保证钻进中钻具的平稳及钻孔质量。4泥浆的制备及循环净化A、根据现场实践情况，尽量采用优质泥浆。各项目的如下：泥浆比重：正循环旋转钻机、冲击钻机运用管型钻头钻孔时，入孔泥浆比重为1.11.3；冲击钻机运用实心钻头钻孔时，孔底泥浆比重砂黏土不宜大于1.3，大漂石、卵石层不宜大于1.4，岩石不宜大于1.2。反循环旋转钻机入孔泥浆比重可为1.051.15。粘度s：普通地层1622，松散易

29、坍地层1928。含砂率：新制泥浆不大于4%。PH值：应大于6.5。胶体率：不小于95%。假设现场无到达上述目的的泥浆，可经过加水泥等制备适用于施工要求的泥浆。B、根据桩基的分布位置设置多个制浆池、储浆池及沉淀池，并用循环槽衔接。出浆循环槽槽底纵坡不大于1.0%，使沉淀池流速不大于10cm/秒以便于石碴沉淀。正循环泥浆系统见图2.8:图2.8 正循环系统布置表示图21115610346783349制浆池 2-水塔 3-沉淀池 4-贮浆池 5-出浆槽6-泥浆泵和进浆管 7-钻杆 8-护筒 9-出浆槽 1012阀门1112平面图立面图开场制浆时将阀门11、12封锁,在泥浆池1内制浆,然后开放阀门10

30、、12,让泥浆流入贮浆池, 贮浆池里的泥浆经泥浆泵和进浆管压入钻杆中。然后开放阀门11,使从孔底悬浮钻碴的泥浆上升溢出护筒口,再经过出浆槽流到沉淀池,经沉淀池将粗粒钻碴沉淀净化后再循环至贮浆池4。反循环泥浆系统:反循环时图中5为真空泵及吸浆管，贮浆池里的泥浆是经过图中6的泥浆泵和输浆管泵入井孔的护筒之中。C、施工中旋转钻采用井孔外以泥浆搅拌机制成泥浆后运用的方法；冲击钻采用钻具搅拌：将粘土原料投入孔底，利用冲击钻头冲击，搅拌成泥浆。泥浆造浆资料选用优质粘土，必要时再掺入适量CMC羧基纤维素或Na2CO3纯碱等外加剂，保证泥浆自始至终到达性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。实验工程

31、师担任泥浆配合比实验，对全部桩基的泥浆进展合理配备。D、施工中钻碴随泥浆从孔内排出进入沉淀池，人工用网筛将石碴捞出。然后使处置后的泥浆经泥浆池净化后前往钻进的孔内，构成不断的循环。钻孔弃碴废泥浆放置到指定地方，不得恣意堆砌在施工场地内或直接向水塘、河流排放，以防止污染环境。钻孔桩根底施工将根据现场实践地质情况采用不同的成孔方法主要有旋转钻成孔、冲击钻成孔、旋挖钻成孔等，履带吊车配合钻机安装钢筋笼，混凝土保送泵灌注水下混凝土。2钻孔施工1正循环旋转钻钻孔泥浆经过钻机的空心钻杆，从钻杆底部射出，底部的钻头在旋转时将土层搅成钻渣，钻渣被泥浆悬浮，随着泥浆上升而流到孔外，泥浆经过净化后，再循环运用。A

32、、先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，待泥浆输入钻孔中一定数量后，方可开场钻进。开场钻进时，应低档慢速钻进，使护筒下口处有巩固的泥皮护壁。钻至护筒下口1m后，才可按正常速度钻进。如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻头，向孔中填入粘土砖，再下钻头钻孔，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆后再继续钻进。接长钻杆时，先卸去长方形套，提升方钻杆到达钻头与钻杆相连处显露转盘为止。用钻杆夹持器卡住钻头并支承于转盘，卸去方钻杆，然后吊起一节圆钻杆，衔接于钻头，卸去夹持器，把圆钻杆连同钻头放入钻孔。当圆钻杆上端接近转盘时，照上述夹持器支持圆钻杆，松吊绳，将方钻杆吊来与圆钻杆结合，撤去夹持器，把方钻杆降入转

33、盘内并安好方形套，继续钻进。以后需求再接长钻杆时，照以上步骤在方钻杆同圆钻杆之间加接圆钻杆即可，不断钻孔到需求深度为止，卸钻杆如上述逆做法办理。接、卸钻杆的动作要迅速、平安，争取尽快完成，以免停钻时间过长。钻孔作业应延续进展，因故停钻时，必需将钻头提离孔底5m以上以防止坍孔埋钻。B、在钻进过程中，应留意地层变化，对不同的土层，采用不同的钻进方法。在粘质土中钻进，由于泥浆粘性大，钻头所受阻力也大，易糊钻。宜选用尖底钻锥中等转速、大泵量、稀泥浆钻进。在砂类土或软土层钻进时，易坍孔，宜选用平底钻头，控制进尺，低挡慢速、大泵量、稠泥浆钻进。在卵石、砾石类土层中钻进时，因土层软硬不均，会引起钻头跳动，钻

34、杆摆动加大和钻头偏斜等景象，易使钻机因超负荷而损坏。宜采用低档慢速、优质泥浆、大泵量的方法钻进。C、钻孔时，必需采取减压钻进，即使孔底接受的钻压不超出钻锥重力和压重块重力之和扣除浮力后的80%，这样可使钻杆维持竖直形状，使钻头竖直平稳旋转，防止或减少斜孔、弯孔和扩孔景象。D、开钻前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中如泥浆有损耗、漏失应予补充。每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，以便与设计资料核对。遇地质情况与设计发生差别及时报请设计及监理单位，研讨处置措施后继续施工。E、钻进过程中应经常丈量孔深，并对照地质柱状图随时调整钻进技术参数。到达设计孔深后及时清孔提钻，清孔

35、时以所换新颖泥浆到达孔内泥浆含砂量逐渐减少至稳定不沉淀为度。2反循环旋转钻钻孔泥浆由钻杆外流注入井孔，用泵吸泵举或气举将泥浆钻渣混合物从钻杆中吸出，泥浆经净化后再循环运用。A、开场钻孔时，为防止堵塞钻头的吸渣口，应将钻头提高距孔底约2030cm，将真空泵加足清水，关紧出水控制阀和沉淀室放水阀使管路封锁，翻开真空管路阀门使气水畅通，然后启动真空泵，抽出管路内的气体，产生负压，把水引到泥石泵，经过沉淀室的察看室看到泥石泵充溢水时封锁真空泵，立刻启动泥石泵。当泥石泵出口真空压力到达0.2Mpa以上时，翻开出水控制阀，把管路中的泥水混合物排到沉淀池，构成反循环，待泥浆均匀后以低档慢速开场钻进，使护筒角

36、处有结实的泥皮护壁。钻至护筒脚下1.0m后，方可按正常速度钻进。如护筒底土质松软发现漏浆时，可提起钻头，向孔内投放粘土，再放下钻头旋转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，待不再漏浆时，继续钻进。钻进过程中，保证钻孔垂直。当一节钻杆钻完后，先停顿钻盘转动，并使反循环系统延续任务至孔底沉渣根本排净，然后封锁泥石泵接长钻杆；在接头法兰盘之间垫35mm厚的橡皮圈，并拧紧螺栓，以防漏气、漏水；然后如上工序，一切正常钻进。钻孔作业应延续进展，因故停钻时，必需将钻头提离孔底5m以上以防止坍孔埋钻。B、在钻进过程中，应留意地层变化，对不同的土层，采用不同的钻进方法。在硬粘土中钻进时，用一档转速，放松起吊钢丝绳，自在

37、进尺；在普通粘土、砂粘土中钻进时，可用二档、三档转速，自在进尺；在砂土或含少量卵石中钻进时，宜用一、二档转速，并控制进尺，以免陷没钻头或抽吸钻渣的速度跟不上；遇地下水丰富容易坍孔的粉砂土，宜用低档慢速钻进，减少钻井对粉砂土的搅动，同时应加大泥浆比重和提高水头，以加强护壁防止塌孔。C、钻孔时，必需采取减压钻进，即使孔底接受的钻压不超出钻锥重力和压重块重力之和扣除浮力后的80%，这样可使钻杆维持竖直形状，使钻头竖直平稳旋转，防止或减少斜孔、弯孔和扩孔景象。D、施工中每钻进2m或地层变化处，应及时捞取钻渣样品，查明土类并记录，以便与设计资料核对。遇地质情况与设计发生差别及时报请设计及监理单位，研讨处

38、置措施后继续施工。E、钻进过程中应经常丈量孔深，并对照地质柱状图随时调整钻进技术参数。到达设计孔深后及时清孔提钻，清孔时以所换新颖泥浆到达孔内泥浆含砂量逐渐减少至稳定不沉淀为度。F、泥石泵应有足够的流量，以免影响钻孔速度。如泥石泵流量缺乏可用污水泵替代。为了防止泥石泵损坏时停工，每台钻机应配备两套泥石泵轮换运用。3冲击钻机钻孔用冲击式安装或卷扬机提升钻头，冲击成孔。由泥浆悬浮钻渣，使钻头每次都能冲击到孔底新土层。A、开钻时先在孔内灌注泥浆，泥浆相对密度等目的根据土层情况而定。如孔中有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。护筒底脚以下2m4m范围内土层比较松散，应仔细施工。普通细粒土

39、层可采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏。待钻进深度超越钻头全高加冲程后，方可进展正常冲击。在开孔阶段，为使钻渣挤入孔壁，待钻进4m5m后再掏渣，正常钻进后每班至少应掏渣一次。B、在钻进过程中，应留意地层变化，对不同的土层，采用不同的钻进方法。冲程应根据土层情况分别规定：普通在经过巩固密实卵石层或基岩漂石之类的土层中采用大冲程；在经过松散砂、砾类土或卵石夹土层中时采用中冲程，冲程过大，对孔底振动大，易引起坍孔；在经过高液限粘土，含砂低液限粘土时，采用中冲程；在易坍塌或流砂地段用小冲程，并应提高泥浆的粘度和相对密度。在经过漂石或岩层，如外表不平整，应先投入粘土、小片石、卵石，将

40、外表垫平，再用钻头进展冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故。在砂及卵石类土等松散层钻进时，可按1：1 投入粘土和小片石粒径不大于15cm，用冲击锥以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。必要时须反复回填反复冲击23次。假设遇有流砂景象时，宜加大粘土减少片石比例，力求孔壁坚实。当经过含砂低液限粘土等粘质土层时，因土层本身可造浆，应降低输入的泥浆稠度，并采用0.5m 的小冲程，防止卡钻、埋钻。要留意均匀地松放钢丝绳的长度。普通在松软土层每次可松绳5cm8cm，在密实巩固土层每次可松绳35cm，应留意防止松绳过少，构成“打空锤，使钻机、钻架及钢丝绳遭到过大的不测荷载，蒙受损坏，松绳过多，那么会减少冲程，

41、降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发惹事故。为正确提升钻头的冲程，应在钢丝绳上油漆长度标志。C、钻孔施工中，普通在密实巩固土层每小时纯钻进尺小于5cm10cm，松软地层每小时纯钻进尺小于15cm30cm时，应进展取渣。或每进尺0.5m1.0m时取渣一次，每次取45筒，或取至泥浆内含渣显著减少，无粗颗粒，相对密度恢复正常为止。取渣后应及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度，投放粘土自行造浆的，一次不可投入过多，以免粘锥、卡锥。每次整尺掏渣均要检查并保管土层渣样，记录土层变化情况，遇地质情况与设计发生差别及时报请设计及监理单位，研讨处置措施后继续施工。D、钻孔作业应延续进展，因故停钻时，必需将钻头提

42、离孔底5m以上以防止坍孔埋钻。在取碴后或因其他缘由停钻后再次开钻，应由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。E、整个钻进过程中，应一直坚持孔内水位高出地下水位或施工水位1.5m2.0m，并低于护筒顶面0.3m 以防溢出。F、漏泥浆的处置在钻孔施工过程中，由于护筒底处置不当或钻孔经过透水性强的地层以及钻孔穿顶板进入空洞遇到地下水流等情况时，均会出现不同程度的漏浆情况，如不及时采取措施，就会发生坍孔、埋钻等问题，严重时还会出现地层坍陷、钻机倾倒事故。所以一旦发现漏浆景象，应立刻提出钻头，及时向孔内补浆或补水，坚持孔内水头高度，然后查明缘由进展处置。当护筒底发生漏浆时，复打下压护筒，用粘土加固封锁护筒周

43、围缝隙，防止地表水渗入孔内，同时回填粘土和小片石高出护筒底1米，用小冲程反复冲砸，加固护筒底口孔壁，到达堵漏目的。钻孔施工中防止钻头、掏渣筒碰撞护筒呵斥松动而漏浆。G、斜孔、偏孔的预防和处置倾斜岩面钻孔，虽然采取了回填片石、低冲程冲砸措施，但还会由于钻机安装不平以及斜面高差太大，回填片石与根底软硬不均等，使钻头易改动方向而呵斥斜孔、偏孔情况。预防措施a、用型钢加宽钻机底座，作平稳安装，防止钻机倾斜和位移。b、控制钻进速度。斜面钻孔作业时，采用小冲程，反复回填片石将斜面冲成平台后再正常钻进。c、钢丝绳要勤松勤放，每次松放2厘米。放绳过长呵斥钻头晃动，易发生偏孔和扩孔，根据钻机主绳中心位置的变化可

44、断定钢丝绳能否偏斜，如有偏斜，应及时向钢丝绳偏移方向回填巩固片石和粘土。d、经常检查校正，每钻进1米用检孔器进展检查。检孔器用钢筋做成圆柱体，直径与钻头直径一样，高度为孔径的2-4倍。当检孔器不能自在经过原钻到的深度，阐明能够发生斜孔、弯孔、梅花孔等情况，应立刻采取相应措施进展处置。处置方法a、调整钻机的平整度。经检查如确定是钻机不平整或位移呵斥的偏孔、斜孔，应立刻将钻机调整到正确位置，并对机座地面及平台进展加固。b、回填片石、粘土重钻修孔。检查发现偏孔、斜孔后，回填片石、粘土至斜孔以上1米，用低冲程反复回填冲砸进展修孔。c、不分散混凝土填充重钻修孔。有些钻孔桩岩面倾斜特别严重，一半为巩固的石

45、灰岩，另一半那么为碎石土。当钻头钻到岩面后，钻头就偏向碎石土一侧，呵斥斜孔，经反复回填片石冲砸也纠正不了。遇到这种情况，顺其方向继续钻至设计孔壁与岩体斜面相交处，然后填充不分散混凝土至孔顶以上0.5米。掺入早强型絮凝剂UWB-3的不分散混凝土具有遇水布离散、水泥不流失的特点，可在水中直接下落和灌注，施工方便，减少导管法作业程序，3天强度可达15MPa，这时即可重钻修孔。H、卡钻的预防及处置在钻孔施工中，因钻头磨损过多，改换新钻头和钻孔击穿顶板时冲程过长会发生卡钻景象。出现卡钻时，可探明缘由，再作处置。a、卡钻的预防。应经常检查钻头直径，使之磨耗不超越1.5厘米，并备有两个钻头轮换运用。磨耗的钻

46、头及时补焊，改换上的新钻头宜先用低冲程冲击一段时间后转入正常钻进。b、采用强提法和爆破震动法处置卡钻。发生卡钻时，采用穿滑车组、吊机和钻机相互配合强提或用千斤顶强顶方法，将钻头提出。如强提无效，可用水下小爆破震动法将钻头震松动后立刻提出。2.3.2 成孔检查钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前，均需对钻孔进展阶段性的成孔质量检查。1孔径和孔形检测孔径检测是在桩孔成孔后，下入钢筋笼前进展的，是根据桩径制造笼式井径器入孔检测，笼式井径器用8和12的钢筋制造，其外径等于钢筋笼直径加100毫米，但不得大于钻孔的设计孔径，长度等于孔径的34倍。其长度与孔径的比值选择，可根据钻机的性能及土层的详

47、细情况而定。检测时，将井径器吊起，孔的中心与起吊钢绳坚持一致，渐渐放入孔内，上下通畅无阻阐明孔径大于给定的笼径。2孔深和孔底沉渣检测孔深和孔底沉渣采用规范锤检测。测锤普通采用锥形锤，锤底直径13cm15cm，高2022cm，质量4kg6kg。测绳必需经检校过的钢尺进展校核。3成孔竖直度检测采用钻杆测斜法：将带有钻头的钻杆放入孔内究竟，在孔口处的钻杆上装一个与孔径或护筒内径一致的导向环，使钻杆柱坚持在桩孔中心线位置上，然后将带有扶正圈的钻孔测斜仪下入钻杆内，分点测斜，并将各点数值在坐标纸上描点作图，检查桩孔偏斜情况。钻孔灌注桩成孔后，在灌注水下混凝土前，其质量检验的规范见表2.9。表2.9 钻孔

48、桩钻孔允许偏向序号项 目允许偏向mm1孔径不小于设计孔径2孔深摩擦桩不小于设计孔深柱桩不小于设计孔深，并进入设计土层3孔位中心偏心群桩1004倾斜度1%孔深5浇筑混凝土前桩底沉渣厚度摩擦桩200柱桩502.3.3 第一次清孔清孔处置的目的是使孔底沉碴(虚土)厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁垢厚度符合质量要求和设计要求，为水下混凝土灌注发明良好的条件。当钻孔到达设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进展检查确认钻孔合格后，即可进展第一次清孔。1抽浆法清孔：采用反循环钻机钻孔时，可在终孔后停顿进尺，一边利用钻机的反循环系统的泥石泵继续抽浆，把孔底泥浆、钻碴混合物排出孔外，一边向孔内补充经泥浆池净化后

49、的泥浆，使孔底钻碴去除干净。抽浆清孔比较彻底，适用于各种钻孔方法的摩擦桩、支承桩和嵌岩桩。但孔壁易坍塌的钻孔运用抽浆法清孔时，操作要留意，防止坍孔。2换浆法清孔：采用正循环钻机钻孔时，可在终孔后停顿进尺，稍提钻头离孔底1020cm空转，并坚持泥浆正常循环，以中速将相对密度1.031.10的较纯泥浆压入，把钻孔内悬浮钻碴较多的泥浆换出。直至孔底钻碴去除干净。3运用冲击钻钻孔时，除用抽渣筒清孔外，也可采用换浆法清孔，直至孔内泥浆目的满足要求。4清孔应到达以下规范：孔内排出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s。同时保证水下混凝土灌注前孔底沉碴厚度：柱桩5cm

50、、摩擦桩20cm。严禁采用加深钻孔深度的方法替代清孔。2.3.4 钢筋笼加工及吊放1钢筋骨架制造：钢筋笼骨架在制造场内分节制造。1采用胎具成型法：用槽钢和钢板焊成组合胎具，每组胎具由上横梁、立梁和底梁三部分构成。上横梁和立梁分别经过插轴、角钢与底梁衔接，并与焊在底梁上的钢板组合成同直径、同主筋根数、有凹槽的胎模。每个胎模的间距为设计加劲箍筋的间隔 ，即按每节钢筋骨架的加劲箍筋数量设立胎具。将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧，按胎模的凹槽摆焊主筋和箍筋，全部焊完后，拆下上横梁、立梁，滚出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊结实，最后安装和固定声测管。

51、2钢筋骨架维护层的设置钢筋骨架维护层采用绑扎混凝土预制块的方法设置，混凝土预制块靠孔壁的一面制成弧面，靠骨架的一面制成平面，并有十字槽。纵向为直槽，横向为曲槽，其曲率与箍筋的曲率一样，槽的宽度和深度以能包容主筋和箍筋为度。在纵槽两旁对称的埋设两根备绑扎用的U型12号铁丝。垫块在钢筋骨架上的布置以钻孔土层变化而定，在松软土层内垫块应布置较密。普通沿钻孔竖向每隔2米设置一道，每道沿圆周对称的设置4块。2钢筋骨架的存放、运输与现场吊装1钢筋骨架暂时存放的场地必需保证平整、枯燥。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。每组骨架的各节段要排好次序，挂上标志牌，便于运用时按顺序

52、装车运出。钢筋骨架在转运至墩位的过程中必需保证骨架不变形。采用汽车运输时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等；采用人工抬运时，应多设抬棍，并且保证抬棍在加劲筋处尽量接近骨架中心穿入，各抬棍受力尽量均匀。2钢筋笼入孔时，由履带吊车配合钻机吊装。在安装钢筋笼时，采用两点起吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。钢筋笼直径大于1200mm，长度大于6m时，应采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，坚持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。假设遇妨碍应停顿下放，查明缘由进展处置。严禁高

53、提猛落和强迫下放。第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进工字钢，将钢筋骨架暂时支撑在孔口工字钢上，再起吊第二节骨架与第一节骨架衔接，衔接采用焊接或直螺纹套筒冷轧衔接。采用焊接时上、下主筋位置对正，坚持钢筋笼上下轴线一致：先焊接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再焊接其它一切的接头，接头必需按50错开20d焊接。接头焊好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架。如此循环，使骨架下至设计标高。骨架最上端的定位，必需由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，反复核对无误后再焊接定位于孔中心上，完成钢筋笼的安装。钢筋笼定位后，在4h内浇筑混凝土，防止坍孔。钻挖孔桩钢筋骨架的

54、允许偏向和检验方法应符合表2.10的规定。表2.10 桩的钢筋骨架允许偏向和检验方法序号项 目允许偏向(mm)检验方法1主筋间距5尺量检查不少于5处2箍筋间距或螺旋筋的螺距103钢筋维护层+5，-24吊环对桩中轴线的位置20尺量或拉线尺量检查5吊环沿垂直于轴线方向的位置206吊环显露桩外表的高度107主筋顶端与桩顶净距58桩顶钢筋网片的位置59桩尖对中轴线的位置102.3.6 第二次清孔由于安放钢筋笼及导管预备浇筑水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底产生新碴，待安放钢筋笼及导管就序后，再利用导管进展第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安设一个弯头和皮笼，利用泥石泵将孔底泥浆混合物经过导管抽出，以

55、到达置换沉渣的目的。施工中勤摇动导管，改动导管在孔底的位置，保证沉渣置换彻底。待孔底泥浆各项技术目的均到达设计要求，且复测孔底沉碴厚度在设计范围以内后，清孔完成，立刻进展水下混凝土灌注。2.3.7 灌注水下混凝土1采用直升导管法进展水下混凝土的灌注,施工程序见图2.9。导管用直径250mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.02.5m,配12节长11.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓衔接，接头处用橡胶圈密封防水。导管运用前，应进展接长密闭实验。下导管时应防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制造，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。混凝土灌注期间时用钻架吊放装配导管。图2.9 隔水球式导管法施工程序

56、图(F)(E)(D)(C)(B)(A)2水下混凝土施工采用罐车运输混凝土、保送泵泵送至导管顶部的漏斗中。混凝土进入漏斗时的坍落度控制在1822cm之间，并有很好的的和易性。混凝土初凝时间应保证灌注任务在首批混凝土初凝以前的时间完成。3水下灌注时先灌入的首批混凝土，其数量必需经过计算，使其有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并保证把导管下口埋入混凝土的深度不少于1m。必要时可采用储料斗。4运用砍球法灌注第一批混凝土，导管底距桩底为40cm左右，以便于球塞能顺利地从管底排出。灌注开场后，应紧凑、延续地进展，严禁中途停工。在整个灌注过程中，导管埋入混凝土的深度不得少于1.0m，也不宜大于6.0m

57、，普通控制在24m之间。5灌注水下混凝土时，随时探测钢护筒顶面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制沉淀层厚度、埋导管深度和桩顶标高。测锤法：用绳系重锤吊入孔中，使之经过泥浆沉淀层而停留在混凝土外表，根据测绳所示锤的沉入深度换算出混凝土的灌注深度。测砣普通制成圆锥形，锤重不宜小于4kg，测绳采用质轻、挂力强，遇水不伸缩，标有尺度之测绳。钢管取样盒法：用多节长1m2m的钢管相互拧紧接长，钢管最下端设一铁盒，上有活盖用细绳系着随钢管向上引出。当灌注的混凝土面接近孔口时，将钢管取样盒插入混合物内，牵引细绳将活盖翻开，混合物进入盒内，然后提出钢管，鉴别盒内之物是混凝土还是泥渣，由此确定混凝土外表的准

58、确位置。当混凝土灌注接近设计桩顶时，必需采用钢管取样盒法探测。6在混凝土灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗处掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝固，致使测深不准。同时应设专人留意察看导管内混凝土下降和井孔水位上升，及时丈量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土的深度，做好详细的混凝土施工灌注记录，正确指挥导管的提升和撤除。探测时必需仔细，同时以灌入的混凝土数量校正，防止错误。7施工中导管提升时应坚持轴线竖直和位置居中，逐渐提升。如导管法兰盘卡住钢筋管架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。当导管提升到法兰接头显露孔口以上一定高度，可撤除1节或2节导管视每节导管长度和任务平台

59、距孔口高度而定。撤除导管动作要快，拆装一次时间普通不宜超越15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具掉入孔中，要留意平安。已拆下的导管要立刻清洗干净，堆放整齐。2.4 承台施工承台根据构造尺寸，有大体积混凝土构造和普通混凝土构造。承台施工工艺流程见图2.10。施工预备基坑开挖桩头处置模板安装钢筋绑扎浇注承台砼砼养生、拆模基坑回填钢筋制造图2.10 承台施工工艺流程图埋设冷却系统大体积终了丈量放线钢筋模板检查2.4.1 承台施工可采用断续式程度支撑开挖承台基坑，组合钢模板立外模，一次性现浇混凝土，插入式振捣器捣固。1丈量放线。根据导线控制点测设出桩中心后，放出承台周围边桩(外移50cm)，用红油漆作出

60、标志，同时测出承台底至该桩顶的高差。2基坑开挖。桩基检测终了无质量问题后，即可进展基坑开挖。基坑采用发掘机开挖、人工配合施工，当开挖至离基底200mm时，停顿机械开挖，改为人工进展，以保证基底不被扰动。1开挖防护采用断续式程度支撑，即两侧设程度挡土板，中间留出间隔，并在两侧同时对称立竖方木，再用木横撑上下顶紧。2在基坑顶缘周围适当间隔 设截水沟，防止地表水流入坑内，冲刷坑壁，呵斥坍方破坏基坑。坑缘边留有护道，静载距坑缘不少于0.5m，动载距坑缘不少于1.0m。3基坑开挖自上而下程度分层进展，每层0.3m左右，边挖边检查坑底宽度，不够时及时修整，每3m左右修一次坡，至设计标高后，再一致进展一次修