五大质量工具之FMEA课件

1、五大质量工具之一FMEA 1. DFMEA和PFMEA的基本理论与应用 2.两种类型FMEA中的基本要素和它们的内在联系 3.如何充分发挥FMEA的价值FMEA 的 发 展 六十年代航天工业的一项技术革新（阿波罗） 在美国质量控制协会汽车部和汽车 工业行动集团主持下，克莱斯勒、 福特和通用汽车公司对其各自有关 FMEA的参考手册、程序、报告格 式和技术术语进行标准化处理，形 成统一的标准。什么是FMEA？FMEA是一组使设计、制造/装配过程尽可能完善的系统化的活动FMEA是一种识别产品或过程中的潜在失效，以便在失效影响到顾客之前采取纠正措施的分析工具 失效 （Failure）： 实体全部或部分

2、失去了完成其功能的能力。其中实体是指产品、过程或系统。潜在失效：有可能发生有可能不发生的失效。失效失效现象失效在規定条件下, (环境、操作、时间)不能完成既定功能。在規定条件下, 产品参数值不能维持在規定的上下限之间产品在工作范围內, 导致零部件的破裂、断裂、卡死、損坏現象产品失效出现在哪里?生产采购的材料及部件操作员工作区局部装配组装检验客户客户的工厂终端用户谁的问题?操作工制造组织客户以上所有的环节失效后果客户不满意销售降低产品质量下降亏更多的钱亏钱产品也不可能打入国际市场公司利润减少失效给企业带来的后果失效的损失程度失效损失/纠正成本比例1:10:1000生产制造阶段发现失效设计开发阶段

3、发现失效售后阶段发现失效尽早发现并消除失效是减少损失的最佳选择！质量的代价不符合的代价: 符合的代价索赔 培训重新设计 测试返工、报废 设计评审、验证、确认召回车辆 实验设计官司 质量功能配置销售丢失市场 失效模式分析失去工作 做到符合项的代价很高，但不符合项的代价更是无法预见，符合项的代价几乎等同于防止失效的代价。 培训会有哪些失效?这些失效是什么原因造成的？采取哪些措施防止失效？讨论：FMEA 简 要 识别已知和潜在的失效模式 识别每一种失效模式的后果及原因 利用风险顺序数（RPN）对失效 模式排序 必要时，应采取纠正措施 书面总结活动过程琢磨 估计 猜 （ 形成动态文件 ）FMEA的体现

4、最大利益原则,通过事前行为减轻事后修改的风险。价值FMEA的指导原则遇到疑难问题时，请记住FMEA的目的是使顾客免受损失。一定要尽力保护顾客利益。FMEA是预防性的不是反应性的应当尽量避免失效而不是等着顾客提出申诉作 FMEA 的 情景 情景1:新设计、新技术或新过程。FMEA的范围是全部设计、技术或过程 情景2：对现有设计或过程的修改（假设对现有设计或过程已有FMEA）。FMEA的范围应集中对于设计和过程的修改、由于修改可能产生的相互影响以及现场的历史情况。 情景3：将现有的设计和过程用于新的环境、场所或应用（假设对现有的设计和过程已有FMEA）。FMEA的范围是新的环境或场所对现有设计或过

5、程的影响。对设施的预测性维护也可使用FMEA对行政管理过程的风险分析也可使用FMEA作FMEA 的目的通过FMEA可为实现下列目标提供支持:提高产品的安全性和可靠性使责任风险减少到最低限度降低三包、索赔费用避免初期故障延长产品寿命降低制造成本提高工作效率增进内部沟通FMEA对组织和管理者的影响FMEA的开发是一个涉及整个产品实现过程的多方论证的活动，它的有效实施依赖于良好的策划。这个过程需要大量的时间并且对所需资源的承诺至关重要。FMEA开发的关键就是过程所有者以及高级管理者的承诺。FMEA对组织和管理者的影响FMEA由多功能（跨职能）小组开发，小组规模会根据设计的复杂性和公司规模大小而有所不

6、同。小组成员要有相关的技术知识、足够的时间、以及管理者批准的权限。应当实施一个综合性的培训方案，包括：管理者总体认知对使用者的培训对供应商的培训对设备操作者的培训管理者应负有开发并维护FMEA的责任。管理者职责管理者应负责FMEA过程。管理者对资源的选择和应用，以及确保有效的风险管理过程（包括时间安排）负有最终职责。管理者职责还包括通过持续评审为小组提供支持、消除障碍、总结经验教训。FMEA 成功的条件团队协作有效的管理 充分利用FMEA这个工具 贯穿产品全过程 在FMEA分析之前， 不制造任何样件不是找别人毛病专有信息 F M E A - 工 作 组专家负责人开发设计规划生产检验试验工作组销

7、售质保采购物流产品工程师了解过程过程工程师了解产品工 作 组 组 长 / 主 持 人 工作组组长/主持人的职责是：管理和主持小组工作帮助小组成员筹措基本设施和资料对项目的期限、结果及进度负责必要时聘请具有专门知识和经验的专家调动小组成员的工作积极性对采取的措施进行跟踪确保 FMEA 文件的现实性负责人、专家负责人、专家的职责是：协助确定项目的构成、范围及界限（负责人）提供有关的资料、样品、经验等（专家、负责人）协助进行系统描述、缺陷分析及其优化（专家、负责人）协助选择和实施改进措施参 考 资 料 在进行FMEA的各阶段 所需的参考资料有：设计任务书，订单质量特性清单功能描述标准，法律法规图纸，

8、工艺作业指导检验计划以往的/类似的 FMEA行业信息FMEA表格，等等。不同类型FMEASystem FMEADesign FMEAProcess FMEA系统 FMEA ( S FMEA )( D FMEA )( P FMEA )设计 FMEA过程 FMEA功能关系图元件及设计要素的物理失效因加工不符合要求所造成产品失效FMEA - 总 体 步 骤系统单元 和结构单元建立系统结构 功能和功能结构列出系统单元功能建立功能结构缺陷分析建立缺陷机理结构列出系统单元缺陷风险评估评价各要素的重要度、频度和不易探测度优化确定优化措施验证措施有效性并重新进行风险评估风险被识别 / 危害被排除产 品 系 统

9、 FMEA考虑系统的构成 ：通过事先预测，故障树分析；确定相互作用关系，质量功 能展开，等等；以动力系统为例。动力系统 失效可能是传动器失效(失效 起因)造成整车失效 (失效后果)评估由此产生的风险并设法 消除。 传动器 失效 齿轮 失效驱动轴 失效 离合器发动机 整车 失效动力系统 失效过 程 系 统 FMEA过程1 分过程2.2失效 机器 失效分过程2.3分过程2.1人材料环境整个过程 失效过程 2 失效考虑过程的构成：通过事先预测，故障树分析；确定工艺流程（流程图、指导书、记录等）；考虑会产生失效的因素例如，过程2发生失效，起因是分过程2.2的机器失效，导致的后果使整个过程失效；评估由此

10、产生的风险并设法消除。FMEA方法定义范围范围建立的FMEA分析的边界，根据FMEA的类型（即：系统、子系统或零部件）确定哪些是需要的内容，哪些是不需要的内容。下面内容可以帮助小组确定FMEA的范围：功能模式框（边界）图参数（P）图接口图过程流程图相互关系矩阵示意图材料清单（BOM）顾客的要求QFDDFMEA特殊特性清单过程流程图PFMEA控制计划作业指导书FMEA与其它方法、文件 产品设计方案DOESPC设计FMEA何时进行设计FMEA?设计FMEA是APQP(产品质量先期策划）中“产品设计和开发”阶段的产物在分析了顾客要求和形成初始概念之时或之前开始，并在产品加工图样完成之前全部结束。当还

11、有时间修改设计时！设计FMEA以下情况需进行设计FMEA（或至少评审过去的DFMEA）是新的设计在原设计基础上修改应用条件或环境发生变化顾客要求或希望发生变化竞争环境、业务环境或法律环境发生变化有设计责任且需提交PPAP（生产件批准程序）发生实际失效设计FMEADFMEA的准备 设计意图：产品期望做什么和期望不发生什么的一个清单。应考虑产品的应用环境和法规要求。 框图：说明系统间/子系统间/零件间的逻辑关系：连接、能量/信息等。 历史信息：类似产品的DFMEA。设计FMEA框图表格实现功能所要求的零部件、子系统零部件、子系统之间的联接关系该框图的复制件应伴随FMEA的全过程共有23项内容组成设

12、计FMEA框图/环境极限条件案例系统名称:闪光灯车型年:1994年新产品FMEA识别号:XXXI10D001工作环境极限条件温度:-20160F 耐腐蚀性:试验规范B 振动:不适用冲击:6英尺下落 外部物质:灰尘 湿度:0-100%RH可燃性:(靠近热源的部件是什么?)其他:设计FMEA框图开关C极板E+灯罩A灯泡总成D电池B弹簧F-1234455系统名称：闪光灯 连接方法：1、不连接2、铆接3、螺纹连接4、卡扣装接5、压紧装接激光笔功能块图电池后盖圆桶型管激光芯版外部的圆形镜片功能1. 密封2. 安装电池3. 提供电源4. 必须容易拆卸功能:1. 密封激光.2. 输出镜头3. 遮闭灰尘.4.

13、 必须易于装卸. 功能:1. 提供光源2. 激光聚焦3. 提供当前的电源路径功能1. 密封2. 安装电池3. 提供电源4. 激光芯安装5.易于抓握的激光笔表面 6. 抓握的提示标签练习1 以手机为例，画出手机的框图。 要求：描述工作环境的极限条件、用框图描述电池、前盖、后盖、键盘、显示屏、芯片等系统/零件的关系（连接方式、能量传递、同一环境等） SFMEA不是一种新的FMEA方法。 根据组织的产品特点，可能有几个级别的SFMEA，也可能没有SFMEA。 针对自行车（系统）、车架（子系统）功能的DFMEA就是SFMEA，针对“下部前车管”功能的则是DFMEA。设计FMEASFMEA与DFMEA系

14、统-自行车设计目标： 3000小时无保养，寿命10000小时； 99.5%的成年男子可骑用 功能：便于使用失效模式：方向把不灵活 脚踏板不好用功能：使用可靠失效模式：链条断开 车胎漏气子系统-车架功能：支撑座位失效模式：断裂 过大变形功能：好看外观失效模式：漆皮剥落 退色子系统-把手总成子系统-车座总成部件-上部车架功能：提供结构上支撑失效模式：结构性失效 过大变形功能：提供安装尺寸控制失效模式：安装尺寸过长 安装尺寸过短部件-下部前车管部件-链轮管可制造性、可装配性、可服务性的考虑DFMEA应当包括所有在制造或装配过程中可能发生的，且由设计所导致的潜在失效模式和原因。这种失效模式可以通过设计

15、变更来减少。（如：防止零件错装的设计特性防错）。当这些失效模式在DFMEA分析中未得到减少（该项内容记录在措施计划中），则这些失效模式的识别、影响和控制应当转交并包括在PFMEA中。可制造性、可装配性、可服务性的考虑DFMEA并不依靠过程控制来克服潜在的设计不足，但它会把制造和装配过程中的技术、物理限制考虑在内。例如：必要的拔模斜度有限的表面处理能力装配空间（比如：工具可达到）有限的钢淬硬性公差/过程能力/性能当产品投入现场使用后，DFMEA还能将产品服务性和可回收性的技术限制和物理限制考虑在内。例如：（维修或拆卸）工具的可达性诊断能力材料分类标识（回收用）制造过程中使用的材料/化学品 设计F

16、MEA表格采取的措施探测级别项目功能要求责任目标完成日期建议措施风险顺序数不易探测度数(D)频度数(O)严重度数(S)潜在失效后果潜在失效模式潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）FMEA编号：页码：第 页 共 页编制人：FMEA日期（编制）： （修订）设计责任：关键日期：系统子系统 零部件：年型/车型：主要参加人：1 87 65 4 3 2 9 10 11 12 13潜在失效的起因/机理14 15 17 18RPN 19 20 21措 施 结 果RPN不易探测度数(D)频度数(O)严重度数(S) 22 23预防 16现行设计控制 潜在失效模式及后果分析(设计FMEA第四版表格) 系统 子系统

17、 FMEA编号： A 页 码： 第1 页 共 1 页零部件： B设计职责： C 编制人：H 车型年/项目： D 关键日期： E FMEA日期(编制)：F（修订） 核心小组： G项目a1功能 要 求a2潜在失效模式b失效潜在影响c严重度d分类e失效潜在原因f现行设计RPNj建议措施k职责和目标完成日期 l 措 施 结 果 n控制预防h发生度g控制探测h探测度i采取的措施完成日期m严重度发生度探测度RPN表格说明1FMEA编号：FMEA文件编号，以便查询、索引 2系统、子系统或零部件的名称及编号3设计责任：整车厂、部门和小组4编制人：负责FMEA准备工作的工程师的姓名、 电话和所属部门5年型/车型

18、：设计所影响的预期的年型及车型867关键日期：FMEA初次预定完成的日期，该日期 不应超过计划的产品设计发布日期FMEA日期：编制FMEA原始稿的日期及最新修 订日期主要参加人：有权确定和/或执行任务的责任部门 和个人姓名表格说明9项目/功能/要求： 填入被分析项目的名称和编号 注明被分析项目的所有功能及工作条件 使用尽可能简明的文字描述，定义准确功能描述为：动词 + 宾语 + 修饰词例如 使线芯绝缘 保证端子在插接件内位置正确 防止管脚被压碎表格说明9项目/功能/要求： 期望的功能:系统/子系统/零件的作用 运行环境条件：在什么样的条件下工作 设计可靠性、寿命、耐久性目标非期望的功能：如有，

19、列出法规要求应尽可能给出度量的要求应把所用的功能单独列出练习2列出产品的功能清单 以小组为单位 选择手机或其零件（如机盖、电池），或你们小组定义的产品 尝试建立一个功能清单10表格说明潜在失效模式： 列出每一个潜在失效模式。前提是这种失效 可能发生，但不是一定发生。 指明工作环境 考虑范围包括项目本身、低一级和高一级。 特殊环境条件下的失效模式也应当考虑。 使用规范化的专业术语典型的失效模式如：断裂、变形、松动、泄露、腐蚀、短路、等。失效 = 未达到质量要求无功能功能不足功能过强10表格说明潜在失效模式：A、不能完成规定的功能 突发型：断裂、塑性变形、碎裂、失稳、短路、断路、击穿、泄露等 渐变

20、型：磨损、腐蚀、龟裂、老化、变色、热衰退、蠕变、低温脆变、性能下降、渗漏、退色、失去光泽、信号弱B、产生了有害的非期望功能，如噪声、振动、电磁干扰、有害排放、烫伤、冻伤、触电、光对眼的伤害等。还包括对儿童：误食、机械伤害等。当可能存在这类失效时，应确认是否已有限制要求，如没有，是否应加以补充 硬件：断裂、弯曲、腐蚀、松动、粘结、裂纹、短路、泄露、渗漏、滑落、氧化、生锈、支撑不够、信号不足、堆积、外观不良、客户不满意、影响美观、不能紧固、异色、雨水进入汽车、不稳定状态、保存期太短 散装材料：过厚/过薄、酸性或碱性过强、过暗或过亮、过粘、功能损失、时强时弱、不可显示、配合性差、无法粘住、剥落、碎屑

21、10表格说明潜在失效模式： 标准化:组织应运用对产品的经验定义各种缺陷,以实现术语规范,确保小组人员对缺陷理解一致;并有利于缺陷统计。 历史资料：组织在长期的生产过程中所积累的经验应按缺陷或起因/机理进行分类统计。练习3编制失效模式定义表，书面描述以下内容： 失效模式名称 失效模式的表现/定义 发现的时机/人（制造者、检验人员、下道工序、顾客等） 关联功能（含上级系统）表格说明11潜在失效后果：指失效模式对系统功能的影响，就如顾客感受的一样。 根据（内、外）顾客可能发现或经历的情况描述 失效后果（许多失效模式有不止一种后果） 明确说明是否会影响到安全性或与法规不符 必须考虑系统、子系统和零部件

22、之间存在的相互 影响作用（连锁反应）表格说明11潜在失效后果： 考虑以下几个方面： 对完成功能的影响 对上级系统和系统内其他零件的影响 对所有顾客的影响（包括使用成本） 对法规的影响 对营销方案的影响 对制造性/可装配性的影响表格说明11潜在失效后果： 失效链： 汽车长时间使用环境条件 水箱密封老化失效模式 水箱渗漏直接后果 发动机过热中间后果 发动机损坏中间后果 汽车停驶最终后果表格说明12严重度数（S） 指潜在失效模式发生时对下序零件、子系统、系统或顾客影响的严重程度的评价指标。严重度仅适用于后果严重度级别数值的减少只能通过修改设计来实现可自定评分表（不推荐修改9和10的准则）严重度数（S

23、）推荐的评价准则严重度数（S）推荐的评价理解 FMEA小组应对评价准则和分级规则达成一致意见。 组织可对准则进行修改，不推荐修改9和10的准则。 严重度的定级可以通过修改设计、使之补偿或减轻失效的后果来降低。如“瘪胎”可以减轻突然爆胎的严重度。“安全带”可以减轻车辆碰撞的严重程度。 “车辆/项目”在用于其他产品时，可理解为“最终产品/生产产品”。如电视机/显示器、电脑/接线端子等。 910：与安全/法规有关，58：与性能/功能有关，24：与外观和感觉有关。 严重度为1的失效模式不应进行进一步分析。推荐的DFMEA严重度评估标准（第四版）后果标准：对产品的影响严重性（对顾客的影响）等级不符合安全

24、或法规要求潜在失效模式影响了汽车的安全运行；或者包含不符合政府法规的情形，失效发生时无预警。10 潜在失效模式影响了汽车的安全运行；或者包含不符合政府法规的情形，失效发生时有预警。9 基本功能丧失或功能降低基本功能丧失（汽车无法运行，不影响汽车安全运行）8 基本功能降低（汽车可以运行，但是性能下降）7 次要功能丧失或功能降低次要功能丧失（汽车可以运行，但舒适/便捷功能不可实施）6 次要功能丧失（汽车可以运行，但舒适/便捷性能下降）5 干扰有外观、可听噪音、汽车操作项目上的问题，并且绝大多数顾客（75%）能察觉到4 有外观、可听噪音、汽车操作项目上的问题，并且许多顾客（50%）能察觉到3 有外观

25、、可听噪音、汽车操作项目上的问题，但只有少数识别能力敏锐的顾客（25%）能察觉到2 没有影响没有可识别的影响1 13级别/分类（重要程度）表格说明用于对零件、子系统或系统的产品特性分级 （例如：特殊、关键、重要）用适当的字母或符号在DFMEA中注明并在建议措施中记录，是特殊过程控制的依据。表格说明14潜在失效的起因/机理指明失效模式发生的原因或作用机理是产品设计所固有的与产品的使用有关列出每个失效模式的所有可以想象到的失效起因和机理许多失效模式是多种原因造成的失效通常是由一连串的原因造成的，从直接原因到根本原因（原因链）表格说明14潜在失效的起因/机理简明扼要、完整地将起因/机理列出来与制造和

26、装配无关的： 原因:材料、尺寸、公差、连接方式、说明书、计算、可靠性目标、空间等。 机理：屈服、疲劳、氧化、磨损、蠕变、腐蚀、材料不稳定等。与制造和装配有关的： 技术与体力限制:材料处理、公差、重量、装配空间小、零件数量、维修等。 误操作：正反面、左右件/孔、对中困难。 对变差过于敏感：产品的稳健性不好等。表格说明14潜在失效的起因/机理规定的材料不对设计寿命估计不当应力过大润滑不足维修保养说明不当环境保护不够计算错误等考虑“可预见的产品误用”情况20A保险丝10A保险丝不适当的软件规范不适当的表面加工规范不适当的运行规范过热不适当的公差表格说明15频度数（O）指某一特定失效起因/机理出现的可

27、能性通过设计更改来消除或控制一个或多个失效起因/机理是降低频度数的唯一途径需考虑 类似零部件或子系统的维修档案及维修服务经验？零部件是否为以前使用的零部件或子系统还是与其相似？相对先前水平的零部件或子系统所做的变化有多显著？零件是否全新？零件是否与原来有根本不同？零部件的用途有无变化？有哪些环境改变？针对该用途是否作了工程分析来估计其预期的可比较的频度数？频度数（O）推荐的评价准则 （设计小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为个别产品分析作了修改也应一致）失效可能性标准：起因发生频度-DFMEA（在项目或汽车的可靠性/设计寿命内）标准：起因发生频度-DFMEA（每个项目/每辆车的事件）等

28、级k很高没有前期历史的新技术/新设计100/1000； 1/1010 高在工作循环/操作条件内，对于新设计、新应用或变更，失效是不可避免的50/1000；1/209 在工作循环/操作条件内，对于新设计、新应用或变更，失效是可能的20/1000；1/508 在工作循环/操作条件内，对于新设计、新应用或变更，失效是不确定的10/1000;1/1007 中等相似设计，或者在设计模拟/测试时的频繁失效2/1000;1/5006 相似设计，或者在设计模拟/测试时的偶尔失效0.5/1000;1/20005 相似设计，或者在设计模拟/测试时的个别失效0.1/1000;1/10,0004 低几乎相同设计，或者

29、在设计模拟/测试时仅有的个别失效0.01/1000;1/100,0003 几乎相同设计，或者在设计模拟/测试时，没有观察到失效0.001/1000;1/1,000,0002 很低通过预防控制消除失效。采取预防措施,消除失效1 表格说明16现行设计控制能够确保设计充分性的任何技术 失效模式如同疾病设计控制则象医生采取的诊断方法（医生喜欢采取预防措施）设计控制有三种类型：（1）消除失效产生的原因（2）查明失效的原因（3）检测失效模式表格说明16现行设计控制预防性设计控制措施（P）预防:防止失效的起因/机理或失效模式出现,或者降低其出现的几率。预防措施的例子:基准研究 自动防故障装置设计 设计和材料

30、标准（内部的和外部的） 文件-类似设计中最好实践的记录、以往的教训等 模拟研究-确定设计要求的概念分析 防错探测性设计控制措施（D）探测:在项目投产之前，通过分析方法或物理方法，探测出失效的起因/机理或者失效模式。探测起因/机理:台架试验、实验设计、回归分析等。探测失效模式：道路试验、整车试验、耐久性试验、寿命试验、破坏性试验等。 设计评审 原型试验 验证试验 模拟研究-设计验证 设计试验，包括可靠性试验。 使用类似零部件的模型17表格说明18不易探测度数（D）指在零部件、子系统或系统投产之前 用现行设计控制方法对潜在失效起因/机理及后续的失效模式探测能力的评价为了减小 D 值需不断改进设计控

31、制方法不易探测度数（D）推荐的评价准则 （设计小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为个别产品分析作了修改也应一致）推荐的DFMEA预防/探测评估标准（第四版）探测机率标准：被设计控制探测到的可能性等级探测可能性没有探测机率没有现行控制；无法探测或并未分析10 几乎不可能在任何阶段都不容易探测设计分析/探测控制的探测能力很弱；虚拟分析（例如：CAE,FEA等）与预期的实际操作条件没有关联9 很微小在设计定稿后，设计发布之前在设计定稿后，设计发布之前，使用通过/不通过试验对产品进行确认（用接受标准来测试系统或子系统，例如：驾驶和操控，装运评估等）8 微小在设计定稿后，设计发布之前，使用试验到

32、失效的试验对产品进行确认（对系统或子系统进行测试，直到故障发生；进行系统相互作用试验等）7 很低在设计定稿后，设计发布之前，使用老化试验对产品进行确认（在耐久性试验之后进行系统或子系统测试，例如：功能检查）6 低推荐的DFMEA预防/探测评估标准（第四版）探测机率标准：被设计控制探测到的可能性等级探测可能性在设计定稿之前在设计定稿之前，进行产品确认（可靠性试验，开发/确认试验），使用通过/不通过试验进行确认（如：性能接受标准，功能检查等）5中等在设计定稿之前，进行产品确认（可靠性试验，开发/确认试验），使用试验直到失效的试验进行验证（如：持续试验直到有泄露、弯曲、破裂等现象）4中等偏高在设计定

33、稿之前，进行产品确认（可靠性试验，开发/确认试验），使用老化试验进行验证（如：数据趋势，前/后的数值，等等）3高虚拟分析-相关设计分析/探测控制的探测能力很强。虚拟分析（例如：CAE,FEA等）与预期的实际操作条件关联性很高。2很高探测不适用：失效预防由于有了设计方案（例如：已证实的设计标准，最佳实践或常用材料等）的充分预防，失效原因或失效模式无法发生。1 几乎可以确定表格说明19风险顺序数（RPN）RPN是对设计风险性的度量RPN = S O DS: 严重度数（110）O：频度数（110）D：不易探测度数（110）关注RPN较高的项目表格说明20建议措施根据RPN的排序，提出建议采取措施以减

34、小风险顺序数更改设计（标准化设计）RPNSOD更改设计改进设计确认/验证（改变试验方法）如没有建议措施应填写“无”表格说明21责任 目标 完成日期明确执行“建议措施”的组织和个人以及预计完成的日期22采取的措施简要记载已具体实施的措施和生效日期采取措施的原则（VDA）表格说明23纠正后的 RPN当明确了纠正措施后，估算并记录下纠正后的严重度数、频度数和不易探测度数，重新计算并记录RPN有可能重新排序有可能需要进一步改进跟踪设计主管工程师应负责保证所有的建议措施已被实施或已妥善地落实FMEAFMEA文件应永远体现最新的设计水平及最新采取的有关措施，包括生产后发生的设计更改和措施DFMEA应在设计

35、发布之前完成动态文件过程FMEA何时进行过程FMEA?过程FMEA是APQP (产品质量先期策划）中“过程设计和开发”阶段的产物在生产工装准备之前，在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑从单个零件到总成的所有制造工序设计当还有时间修改产品及工艺设计时！在DFMEA之后过程FMEA以下情况需进行过程FMEA（或至少评审过去的PFMEA）是新的过程新产品，或从未用本过程加工的产品原有的过程发生变化顾客要求或希望发生变化竞争环境、业务环境或法律环境发生变化发生实际失效过程FMEAPFMEA 的原则PFMEA不是依靠改变产品设计来克服过程缺陷要考虑有关产品设计特性参数，以便最大限度地保证产品能满足

36、顾客的要求过程FMEAPFMEA表格共有23项内容组成过程流程图/风险评定产品/过程参数DFMEA文件 过程FMEA表格采取的措施探测级别过程功能要求责任目标完成日期建议措施风险顺序数不易探测度数(D)频度数(O)严重度数(S)潜在失效后果潜在失效模式潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）FMEA编号：页码：第 页 共 页编制人：FMEA日期（编制）： （修订）过程责任部门：关键日期：项目名称：年型/车型：主要参加人：1 87 65 4 3 2 9 10 11 12 13潜在失效的起因/机理14 15 17 18RPN 19 20 21措 施 结 果RPN不易探测度数(D)频度数(O)严重度数

37、(S) 22 23预防 16现行过程控制过程步骤 功能要求潜在失效模式失效潜在影响严重度S分类失效潜在原因现行过程RPN建议措施职责和目标完成日期实施结果控制预防发生度O控制探测探测度D采取的措施完成日期严重度发生度探测度RPNa1a 2bcdefhghijkImn 潜在失效模式及后果分析 （过程FMEA第四版表格） FMEA编号 A 共 页，第 页项目：B 过程职责：C 编制人：H车型年/项目D关键日期：E FMEA日期（原始）(修订) F 核心小组： G 表格说明1FMEA编号：FMEA文件编号，以便查询、索引 2项目：所分析的过程名称、编号3过程责任：整车厂、部门和小组（还包括供方）4编

38、制人：负责FMEA准备工作的工程师的姓名、 电话和所属部门5年型/车型：过程所影响的预期的年型及车型867关键日期：FMEA初次预定完成的日期，该日期 不应超过计划开始生产的日期FMEA日期：编制FMEA原始稿的日期及最新修 订日期主要参加人：有权确定和/或执行任务的责任部门 和个人姓名 表格说明9过程功能/要求： 简单描述被分析过程或工序（如车、焊接） 尽可能简单描述被分析过程或工序的目的 若过程包含有不同失效模式的操作应独立列出 基本功能和辅助功能都要考虑 列出顾客的希望或要求功能描述为：动词 + 宾语 + 修饰词例如 零件成型 零件弯曲10表格说明潜在失效模式：典型的失效模式如：断裂、变

39、形、毛刺、弯曲、 安装调试不当、短路、等。指过程可能发生的不满足过程要求和/或设计意图的形式，是对某具体工序不符合要求的描述。可能是下一道工序的潜在失效模式的起因也可能是上一道工序潜在失效的后果假设这种失效可能发生，但不是一定非得发生。假定提供的零件/材料是合格的10表格说明潜在失效模式：过程失效模式是零件被拒收的理由: 零件特性不符合工程规范 过程不能满足其目的或 功能一般说,过程失效模式可分类如下: 制造:尺寸的(超公差) 装配:零件漏装、装配位置不正确试验/检验：接收坏的零件。拒收好的零件10表格说明潜在失效模式： 零件孔中心错位 零件松动 零件有毛刺 零件漏泻 零件有裂纹 零件方向错误 零件变形 零件有刀痕 零件腐蚀 零件有砂眼 弯曲 开孔太浅 开孔太深 表面太光滑 短路 开路 转运损坏 贴错标签 硬度高 硬度低表格说明11潜在失效后果：指失效模式对顾客的影响，顾客可以是下一道工序或工位、代理商和/或车主。 对最终使用者，失效后果一律用产品或系统的 性能来描述，如：噪声、不起作用、不稳定等 如果顾客是下一道工序或工位，失效的后果应 以工艺/工序性能来描述，如：无