品质检验质量管理

1、Quality & Satisfy深圳德信诚经济咨询有限公司公司地址：东莞市长安镇图书馆左侧电梯四楼 邮政编码: 523850HTTP：/ E-MAIL： TEL: 0 FAX: 0 1品质檢驗质量管理2前言“品质”是企业生存的第一生命，可惜我们的企业老板只会用嘴巴说，要如何、如何做、如何重视，但方法、手段、配合、支持，又有多少的力度呢？而我们的品质部人员对品质的概念、重点，抓到了吗？身为品质人员对异常会解决吗？能提供防止再发的对策吗？这样的企业在现实中到处可见，今这课程乃针对从进料到出货以及客户反馈，做简洁有力的提供观念、务实。从而提高品质意识及产品竞争力，使企业立于不败之地。3一、什么叫品

2、质人的品质=工作品质=产品的品质 （i)人的因素 ii)過程因素）4二、品质的意义顾客的口股东及老板的口员工的口質斤斤计较与成本，利润有关的生产或服务过程所有与企业利益相关者的口,多数人的口用最少的成本生产出大家都说好的产品或服务的能力品5 三、品质意识想法 觀念 態度日本品管大师石川馨有一句名言：品质，始于教育，终于教育。品质，它本身是个很模糊的名词，但它却代表着企业生命，再者，产品品质的好坏，服务品质的好坏，往往都要看企业内每一个成员对品质的认识及心态。因之品质教育的第一个要务是要唤起企业全体成员地品质的重视。6前馈控制不断灌输人员品质意识品质不是检验出来的品质不只是结果，更是过程品质不只

3、是外表，更是内心先有个体品质，才有整体品质先有制程品质，才有产品品质7品质来自于人的工作态度做工与工作最大的不同在于前者是把工作做完后者是把工作做好8同步控制训练员工充实管理技能第一次就做对做好向前段制程追根究底视后段制程为顾客9四、品质管理的目的对于材料、半成品、成品设定品质标准及检验规范。运用最佳生产条件及操作方法，生产符合品质标准及客户需求的产品。利用品质绩效统计分析，对造成品质异常的原因拟定处理对策，以改善产品品质。10五、目前公司存在质量问题质量不一不以为意。（三个熟手三个质量）（无完整QC观念，无数据观念）浪费多不以为意。（未有基准观念）无子登科。（大学生对工作投入无专业经理人理念

4、。）（无先受责再受权的想法。）检验不确实。领导光说不练。11各阶段品质动态表(例)12六、品管组织与工作职责 （部门人员定编）13中小型工厂总经理业务部财务部管理部品管部厂长品管部技术部物料部制造部开发课品管课品管课生产课正常情况应以或来设置，也可以，应避免（最糟糕）。14品管组织品质部统计员品保品管品质稽核QA品质工程QE进料检验IQC制程检验IPQC线上检验FQC出货检验OQC15品质部组织机能：1、组织对供应商质量体系的评价2、对供应商品质不良投诉的确认及改善效果确认3、制程品质异常的跟踪、确认及处理4、特采案件的确认与跟踪处理5、原材料、半成品和成品的检验判定及审核确认6、原材料或成品

5、不合格项联络与改善后的检定作业167、各项检验报表的审核确认8、托外加工成品检验及记录9、品质检验人员的工作安排与调度10、品检人员的工作安排与调度11、制程检验及记录12、托外加工物品制程检验及记录13、供应商的辅导14、客户品质抱怨之处理15、上级交办事项之执行及回报17品保课机能：1、本企业品质保证体系之规划、执行及跟踪；2、负责对供应商产品品质监控、品质体系确认及定期品质考核、辅导3、负责明确产品的可追溯性要求，当产品出现重大品质问题时，组织对其进行追溯4、负责原材料，半成品和成品检验、试验以及顾客提供产品的验证5、负责检验试验设备和仪器的校正及管理6、负责不合格品的最终判定及追踪处理

6、7、客户投拆案件处理及改善追踪188、 负责针对产品品质问题，组织制定相应纠正预防和改进措施，并分别进行跟踪验证9、 负责统筹统计技术应用的培训，并对其实施效果进行监督检查10、新产品及样品验证11、产品、原材料检验标准之制定12、实验室规划、建立及管理13、草拟公司品质方针、目标和提供多种版本，供总经理确认14、制定品质管理规定、推行TQM15、品质信息的接收、传迅及反馈给有关职能部门1916、公司内部品质体系审核及常规稽核、跟踪17、参与新产品的研发及试制过程18、拟定管理评审计划草案、记录整理会议并发布19、负责草拟原材料、半成品、成品检验指导书20、负责其它有关品质管理事宜21、客户验

7、厂工作之协助与资料建立22、原材料异常判定、特采等审查23、上级交办事项处理及回报20品管课机能：1、供应商提供样品的审查与确认2、各项统计资料的收集、整理、分析，针对不符合项提出改善要求，对改善成效的审查与确认3、重要不合格的判定及跟踪处理4、成品出货的确认放行5、检验标准的制定和检验作业指导书的拟定与审核6、检验测量和试验中仪器及治具的规划217、 月品质检讨会议的联系及会议决定事项的记录及跟踪处理8、 各种品质报表的审核9、 品质目标的拟定与跟踪处理10、品质计划的拟定与执行考核11、品管人员教育训练计划的制定执行与考核12、负责品管技术的应用与推广作业13、品质检验、试验方法设计及改造

8、14、客户抱怨或退货的责任追溯，分析对策的实施跟踪及成效评估15、顾客关系管理与维护的规划及执行2216、新产品试制过程中的样品确认17、成品退货的检定与分析提报18、样板的标识与管理19、质量会议资料的整理与提报20、质量会议的收集、传迅与处理21、检测设备的管理，计量仪器有效性的监察22、成品各项功能试验23、新产品新规格之品质验证24、新模具之品质检验25、商检样品确认26、上级交办事项之执行及回报23品质部各岗位的职责与功能（岗位职务说明书案例）品质部经理建立质量管理体系公司质量代表公司质量执行效果鉴定质量稽核领导质量工作督导质量仲裁24品质部各岗位的职责与功能质量稽核 (QA)ISO

9、运作、查核客户抱怨的原因调查与分析改善措施的跟踪、反饙对所有质量问题的分析对每日质量信息的统计分析执行质量改进计划25品质部各岗位的职责与功能质量工程 (QE)质量检验规范的制订新产品质量计划的制定(参与新产品试制)质量检验样品的制作协力厂的辅导量规、检验仪器的校正与控制制程质量控制能力分析及质量改进26品质部各岗位的职责与功能质量检验 (QC)质检计划的制定与执行IQC、IPQC、FQC、OQC过程检验控制保存工序检验的检查及测试报告分析工序检验的每日、每周、每月报告现场不合格品的控制检验仪器的管理27品质部组织与人员设置制造业的工厂质量岗位人员编制，应依工厂实际状况设置，如小型企业IPQC

10、与FQC可由一人担任，只要完整实现质量管理功能即可！（个人职务工时调查表）28七、抽样检验概述291、检验的定义2000版ISO 9000标准是：通过观察和判断，必要时结合测量、试验所进行的符合性评价。检验的对象是产品、过程和服务。检验是相对于“合格”与“不合格”而言的一种符合性评价。检验活动是经过“测、比、判”过程的活动。30要求：测量过程应在充分保证一定测量能力的前提下进行；比的过程需要规定“质量标准”。供需双方交接产品的检验应按“产品验收准则”执行；生产方内部检验应按“内控标准”执行。内控标准不是“验收准则”简单地加严，应由统计技术所决定；判断的过程是判定单个产品或批产品的质量合格或不合

11、格的符合性。产品合格与不合格是针对“验收准则”而言，并不意味质量的优劣。312、全数检验与抽样检验的含义全数检验又叫百分之百检验，即对一批产品逐个进行检验，根据检验结果给每个产品作业合格与否的判定。抽样检验是从一批产品中随机抽取一部份产品进行检验，根据对部份产品（样本）的检验结果的数据对批产品作出是否合格的判断。323、全数检验与抽样检验的比较全数检验将批中的产品一件件区分为合格品与不合格品，因此全数检验的对象是单件产品；抽样检验是通过对样本的检验来判断批产品是否合格，因此抽样检验的对象是批产品。全数检验判定是不合格而拒收的是少量不合格品，对生产者或交验者的压力并不大；而抽样检验判定不合格而拒

12、收的是整批产品，对生产者或交验者压力较大，能更好地促使生产者提高产品质量。33全数检验接收的产品均是合格品，前提是检验工作不出差错。但实践表明由于主客观因素的影响，会出现差错，特别是产品批量大、生产任务要求急、连续工作时间长的检验。由此对批量大的产品检验来说，全数检验不是一种完美的检验方法。抽样检验只对样本检验就对产品批作出合格与否的判定。但判定合格的产品批中仍可能存在不合格品；而判定不合格的产品批中也可能存在合格品。这是由于抽样的随机性会造成误判的可能性，再好的抽样方案也不可能保证不发生错判。34抽样检验由于检验工作相对减少，时间比较充裕，能改善检验工作环境，降低检验人员劳动强度 等。综合评

13、定由于抽样检验比全数检验的判定差错风险小，因而当今在质量控制中抽样检验得到了广泛应用。354、全数检验的适用范围生产过程不能保证达到预先规定的质量水平，不合格品率较高时采用全检。不合格项目属于安全性指标，或不合格将导致产品功能丧失时采用全检。不合格会给下道工序或消费者来重大损失时采用全检。检验效果高于检验费用时采用全检。应注意，全检的花费时间和费用较高，而且限于非破坏性检验项目，很少有产品的全部质量特性都实施全检的，一般只有在特定项目的检验中采用全检。365、抽样检验的适用范围破坏性检验项目的检验不允许采用全检时，应采用抽样检验。检验费用高于检验效果时，采用抽样检验。生产量很大，时间不允许采用

14、全检时，采用抽样检验。应注意，采用抽样检验必须具备二个条件：经检验被判为合格的交验批中，在技术上和经济上都允许存在一定数量的不合格品。产品能够划分为单位产品，在交验批中能随机抽取一定数量的样本。376、免检（无试验检验）的适用范围生产过程稳定，对后续生产无影响时可采用免检。国家批准的免检产品及产品质量认证产品的无试验买入时可采用免检。长期检验证明质量优良，使用信誉很高的产品在交接中可采用免检。应注意，免检并非完全放弃检验。如果不能及时获得生产过程的质量情报，一旦发生异常将难以拿出有效的解决措施。所以，采用免检时应加强对生产方的生产过程进行质量监督，如派驻代表（指军工生产企业的军代表制）和向生产

15、方索生产过程的控制图等。38抽样检验的基本概念1、抽样检验的概念所谓抽样检验是指从交验的一批产品（批量为N）中，随机抽取一个样本（由n个单位产品组成）进行检验，从而对批产品质量作出批断的过程。抽样检验示意如图4-1所示。抽样检验的目的是“通过样本推断总体”，而其期望则在于“用尽量少的样本量来尽可能准确地判定总体（批）的质量”。而欲达到这一目的和期望，传统的“百分比抽样”是不科学的、不合理的，通过多少年来的理论研究和实践证明只有采用“统计抽样检验”才能保证科学、合理地实现这一目的和期望。393）抽样检验的步骤a) 抽样需要研究的是怎样抽和抽多少的问题。b) 检验应在统计抽样检验理论的指导下，采用

16、具有一定测量能力的设备和正确的方法进行检验。c) 推断根据对样本的检验结果来推断总体（批）的质量水平。其中抽样和推断法则就构成了抽样方案，即抽多少和怎样判断。40NNnr抽样检验比较批产品样品不合格品数 抽样检验示意图图中：N批产品；n样本；r不合格品数；Ac合格判定数；Re不合格判定数。rAc批合格rRe批不合格412、统计抽样检验标准中涉及的抽样检验类型计数值抽样检验和计量值检验计数值抽样检验只需考虑单位产品合格与否，而计量值抽样检验需要测定质量特性的具体数值和计算出分布的特征值。42（2）调整型抽样检验与非调整型抽样检验调整型抽样检验的调整方式调整检验水平（正常、严格、减量）；调整检验方

17、式（全检、抽检、免检）。2）非调整型抽样检验的类型标准型抽样检验；标准型抽样检验只需判断本身的质量是否合格，并作出保护供需双方利益的有关规定。43ii. 挑选型抽样检验；挑选型抽样检验指需要预先规定检验方法的抽样检验。对合格接收，对不合格批要逐个产品进行挑选，检出的不合格产品要换成（或修复）合格产品后再进行二次提交。iii.连续型抽样检验。连续型抽样检验是相对于稳定批而言的一种抽样检验。产品在流水线上连续生产，不能预先构成批，检验是对连续通过的产品而进行的。44（3）一次、二次、多次抽样和序贯抽样1）一次抽样检验一次抽样检验只需从交验批中抽取一个样本，根据这一个样本的检验结果就一定可以判定该批

18、产品合格或不合格。2）二次抽样检验二次抽样检验指第一次按规定样本大小抽样并进行检验后，可能作出合格与不合格的判定。若不能作出合格与不合格的判定时，应继续抽取第二个样本进行检验，此后应根据累积检验结果作出（一定可以作出）合格与不合格的判定。453）多次抽样检验多次抽样检验是二次抽样检验的扩展。我国国家标准GB 2828规定有五次抽样检验。4）序贯抽样检验序贯抽样检验在抽样时每次只能抽取一个单位产品进行检验，之后依次继续抽样并检验，直至能够作出合格与不合格的判定为止。463、统计抽样检验的基本事项单位产品（用于检验的检验单位）单位产品的划分单位产品指构成产品总体的基本单位。单位产品可以自然划分（如

19、1只螺线钉、1双鞋、一部收音机等），有时又不可能以自然划分（如布匹、水泥、钢材、油漆等）。对不可自然划分的单位产品则根据具体情况给出单位产品的定义（如1米布、1吨水泥或1袋水泥等）。472）单位产品的合格或不合格一个单位产品只要有一项规定的质量特征不符合标准要求，就称为单位产品不合格。一个单位产品的质量特征可能有若干项，在产品设计时应确定出产品质量特性的重要度分级。因此，单位产品的不合格也按重要度分类。A类不合格A类不合格指单位产品的关键质量特征不符合标准的规定，如电器的漏电、高压容器的耐压不符合标准规定、空调器不致冷等。具有A类不合格的产品称为A类不合格品。A类不合格会给使用者带来极其严重的

20、危害。48ii.B类不合格B类不合格指单位产品的重要质量特性不符合标准规定，如空调器的噪声大、收音机的选择性差等。具有B类不合格的产品称为B类不合格品。B类不合格人给使用者和维修者带来不便和比较严重的危害。iii.C类不合格C类不合格指单位产品一般质量特性不合格，如玻璃器皿上的汽泡、家用电器外观颜色不正等。具有C类不合格的产品称为C类不合格品。C类不合格可能会给使用者带来轻微的影响。493）单位产品质量的度量方法计数法计数法属于离散型随机变量的度量方法，又可分为计件和计点法。计件法是将产品质量区分为合格品、不合格品或区分为一等品、二等品、三等品的方法。计点法是用以衡量产品的缺陷的度量方法。ii

21、. 计量法计量法属于连续型随机变量的度量方法，需要具体测量产品的质量特性值如彩电的平均无故障工作时间、金属材料的抗拉强度等。502、检验批（交验批）批的构成检验批指需要进行检验的一批产品。凡构成检验批的所有产品必须是在同样生产条件下所生产的单位产品。构成批的单位产品质量不应有本质的差异，只能有随机的波动。批的形式有稳定批和流动批。稳定批指产品可能整批储放在一起，使批中所有单位产品可以同时提交检验的。流动批则不然，各个单位产品一个一个从检验点通过，由检验员逐一个直接进行检验。只要条件允许，应尽可能采用稳定批的形式。512）批量N批量N指一批产品中所包含的单位产品的总数，用字母N表示。对批量的大小

22、没有特殊规定，一般质量不太稳定的产品以小批量为宜，而生产过程稳定的产品批量可适当大一些，但不宜太大。批量太大时一旦出现误判，造成的损失也很大。523）批质量的衡量方法i.计数法计数法又包括以百件产品中的不合格品数为质量指标的计件法和以百件产品中的不合格（缺陷）数为质量指标的计点法。ii.计量法计量法是根据质量特性值所计算的分布特征值来评定批质量水平的，根据特征值的不同又可分为平均值法和标准偏差法。53八、什么是进料检验（IQC）IQC：Income Quality Control进料品质管制1、IQC的工作手法：常规检验（抽样检验）；全数检验；免检试用；控制措施：把生产中出现的不良品按其不良原

23、因区别处理后，统计不良品数的PPM，并与进料检验不良率一起按规定实施处理；改善措施：当品质出现异常时，发行纠正措施要求单给供应商，要求采取措施纠正。542、进料检验的八大要素送货单送检单检验标准书仪器工具适当的环境标识卡验收入库单553、检验结果的处理方式允收拒收特采偏差全检重工: 送检批几乎全部不合格，但经加工处理后，货品即可接受。564、案例： xxx公司IQC作业程序一、目的 为有效控制外购件、加工件的品质，确保验收作业的顺畅，以满足生产的需求。二、范围 所有直接用于生产的外购与加工物料三、权责进料检验单位：负责执行外购和加工物料的验收作业及不合格物料的处理追踪。仓库单位：针对IQC判定

24、的不合格的物料和采购部联系，以免因品质问题而延误生产。采购单位：将品质不良的信息传达给供应商，以便快速处理。57四、作业程序供应商根据采购单的采购型号和数量按交期准时送货到公司由仓库开具由品质部检验。送检单品质部依根据国家标准(GB-2828)进行抽样检验。按或封样件进行检验判断。(检验指导书要落实制定规范)按实测结果开并在上填写检验结果检验单必须经外检主管签字生效。检验合格时回执连同送仓库办理入库手续。检验不合格时回执连同送仓库并通知仓库由仓库通知采购部生管部退货和开具。58检验待判时，通知仓库暂收，并在一天之内会同技朮部生管部采购部一起检验，检验合格的按第45条执行，检验不合格按第6条执行

25、。无法退回的货物(如专用商标专利定牌等材料)检验不合格时，由供应商提出申请，由外检组开具经由技朮部主管品质部主管填写处理意见和结果，当天送总经理批示。根据总经理的批示结果，作出相应的处理。检验结果每天必须提供给主管签核，并送采购部备查。每周必须统计供应商给相关单位主管，并在每周一下午开会检讨。59每周要统计分析并给主管签核并送相关单位主管以周一下午开会检讨。每次检验的不合格品必须追踪质量是否改善并随时提报主管。供应商质量时常有问题的随同主管要到现场进行辅导。供应商成绩考核要依照进行考核。每周一要提报各供应商成绩周报表。(表格参照注塑类状况周报表)全检配件完成检验后必须填报,并呈送主管审核。60

26、全检配件每周要做统计分析以作为周一开会时汇报并呈现送给采购部采购部传真给供应商作为品质改善的依据。全检配件不良无法降低率时品质部与技朮部到该供应商处辅导以提升公司质量。供应商评监每周成绩未达公司标准的采购部通知供应商相关人员到品质部研讨以改善品质的提升。供应商所提供的配件与技朮单位所设计不符或质量不稳定的配件外检人员必须提出(表格在OQC工作细则)。61九、制程检验（IPQC）IPQC：In Process Quality Control制程控制：一般是指对物料进入物料仓到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制。主要包括：原材料加工控制、半成品、在制品控制、和产品装配与包装控制。制程检验的方式：

27、首件自检、互检、专检相结合工序控制与抽检、巡检相结合多道工序集中检验逐道工序进行检验零件、产品完工检验抽检与全检相结合62工厂在制定检验规程中，要明确以下几点：明确检验与试验的前提条件，保证上道工序合格明确检验与试验的项目明确所用的仪器、设备或量规明确测验方法明确特殊条件下，判别合格与否的原则明确检验、试验结果的记录方法明确检验、试验信息的传送方法明确从事检验的人员所具备的技能资格63IPQC的作业要点首件检验的确认生产资料的核对IPQC巡检规定巡检时间频率按产品品质标准检验（外观、尺寸、功能、机器运行参数、摆放、环境、作业的方法、机器状态）IPQC巡检记录品质异常的反馈与处理64案例 xxx

28、x公司IPQC作业程序一、目的 确保明确订定IPQC作业程序，以保证各生产车间过程中的品质得到合理有较的控制。二、范围 生产车间过程中的一切品质控制作业。三、权责制程检验单位：各生产车间的制程控制，尽可能及时发现问题，并对其做处理跟踪。生产单位：各车间主管必须依照作业指导书进行作业方式符合品质要求。65作业程序：仓库根据生产计划发料到车间对生产前的材料进行产前随机检验材料合格进行生产不合格通知品质部主管处理。不合格时要填写 。品质部主管接到通知必须立即到现场处置以利生产作业。巡检员依据生产情况每二小时记录一次不定期的对生产情况进行记录并作检验记录。如附件一巡检记录表巡检员以订单和班次的前三台成

29、品作为首检并作记录。首件记录表当品质有异常时前三台作首检记录。66当品质有异常不能处理时通知现场主管并立即通知品质部主管处理(需)。首检记录和检验记录必须统计分析于周一品质会议时提出报告并把数据提供相关单位主管。巡检员依据上次检验时的重大缺陷作此次严格检验并追踪上次缺陷的处理。巡检员依据作执行工作当检验发生有异常时必须通知现场主管更正现场主管不采纳意见时通知品质主管。巡检员在检验时发现产品与BOM不同必须立即填定给技朮部作修改巡检员作好相应的记录和追踪。67对计量仪器仪表的有效性进行确认发现问题实时反馈给主管。车间每周检验记录汇总统计分析表要在周一会议上提报并把数据给相关单位。生产车间每天返修

30、记录表提供质量部后必须作统计分析在周一品质会议上提报。返修记录表在会议上提出并对不良内容作出对策提升品质并防止再发。巡检人员发现品质重大异常除填写外必须同时填写。68 制程质量管制過程中注意事項开始生产时的前10个要逐一确认;我们都说首件是不够的、并且要做记录。而干部一定要确认、品质人员要确认，不可差不多或由操作人员自己判定，不管熟到不能熟的产品也要按部就班做好。生产中用定时或定量自己检查N个没问题，才继续生产，有问题必须把已生产的产品移到旁边或用红色标识，待全检，不可以混下去，而且要立即通知主管改善。生产中有停下来，再开机即是首件就要N个检查并记录。对当日生产线上领用的原物料进行品质确认,如

31、遇有特采物料,IPQC须作好品质跟踪69品质巡检人员，在巡检中除自己的记录外，还要确认自检的记录是否有检查及比较自己的记录是否有差异，一旦有问题应双方确认，生产者有乱填或不服时应立即通知主管处理，以保证品质。主管要管控每道流程的时间是否会造成瓶颈停工待料的发生。生产的不良品要分类清楚，并当天处理完成（有些要当事人处理，有些要由其之单位处理）。装配线的产品生产前应先依订单所规定的规格、先行组装一个，做为生产的依据。70制程检验异常处理当制程巡回抽检中有超过允收比例时,则立即告知生产现场组长和员工,并对此一阶段的产品作好不良标识后放入待处理区,由生产进行全检处理,结果记录于“制程检验日报表”对返工

32、后的产品由IPQC进行复检,确认合格后同意放行,结果记录于“制程检验日报表”71巡回检查人员发现重大品质异常时，须在5分钟内知会生产最高主管及品管主管，该停产的予以立即停产，并填写“品质异常处理单”出现重大品质事故时，须立即召集生产/研发/工艺人员等进行相关紧急措施的商讨，异常原因分析及排除，制定解决方案 如有涉及原物料不良则立即采购/生管协同处理72十、FQC成品管制（最终品质控制）FQC：Final Quality Control最终检验和试验也称成品检验或出厂检验，是完工后的产品入库前或发到用户手中之前进行的一次全面检验。这是最关键的检验。73 最终检验和试验的目的与作用最终检验和试验的

33、目的是防止不合格产品出厂和流入到用户手中，损害用户利益和本企业的信誉；最终检验和试验是全面考核产品质量是否符合规范和技术文件的重要手段，并为最终产品符合规定要求提供证据，因而最终检验和试验是质量控制的重点,也是实行质量管理活动的必需过程.74最终检验和试验的要求依据企业文件进行检验按企业形成文件的检验和试验程序、质量计划、最终检验和试验规程等文件进行检验和试验，合格后办理入库手续；按规定要求检验作出结论最终检验和试验的程序，应要求所有规定的进货检验，过程检验均完成，结果满足规定要求后才能作出是否合格的结论；审批认可只有在规定的各项检验、试验都全部完成，有关检验结果符合要求、数据、文件都得到审批

34、认可后，产品才能发货。75最终检验和试验的内容以工业电子和机械行业为例，主要有：装配过程检验，总装检验及型式试验装配过程检验按照企业产品技术标准和技术文件的需求，将零件、部件进行配合和连接使之成为半成品或成品的工艺过程称为装配。在生产过程中，装配工序一般作为产品的进货检验及零部件加工过程检验均完成且结果满足规定要求的最后一道工序。虽然零部件、配套件的质量符合规范和技术文件规定的要求，但在装配过程中，由于不遵守工艺规程和技术规定的要求，导致产品质量不合格。为此，要保证装配工序的装配质量，装配过程的检验工作是十分重要的。76部件装配检验：部件装配是依据产品图样和装配工艺规程，把零件装配成部件的过程

35、。部件装配检验是依据产品图样，装配工艺规程及检验规程对部件的检验。有的企业在装配工艺规程中或单独列出检验项目和技术要求，称之为检验卡，其目的是方便检验。检验内容：机械有：部件的几何尺寸、不平行度、轴径的椭圆度、端面与外圆跳动，角度等，然后与标准比较，判其是否合格；电气有：部件的性能，包括电、声、色等质量特性。例如：温度控制电源，它是一个部件，检验的项目一般有：输出的电源电压（幅度），输出电源电压的稳定度，过压和过流的保护等，然后与标准比较，判其是否合格。77总装成品检验把零件和部件或外购配套件按工艺规程装配成最终产品的过程称为总装。总装（成品）检验是依据产品图样，装配工艺规程及检验规程对最终产

36、品（成品）的检验。成品检验内容一般有：成品的性能包括正常功能、特殊功能、效率三个方面。正常功能是指产品应具有的功能。如载重汽车的载重量和速度；模块电源输出的电压加幅度及输出电压的稳定度等。78特殊功能是指产品正常功能以外的功能，一般指增加附件后所具有的功能。如某型号半导体三极管，带该型号散热器时的输出额定功率为5瓦，不带散热器为1瓦；效率是指产品在规定时间和规定条件下的生产能力。或产品的输出功率与输入功率的比值。成品的精度包括几何精度和工作精度两项：几何精度检验是指对最终影响产品工作精度的那些主要零部件的精度进行检验，其中包括零部件尺寸、形状、位置和相互间的运动精度。工作精度检验，是通过对规定

37、试件或工件进行加工，然后进行检验，判定是否满足规定要求。79结构指对产品的装卸、可维修性、空间位置、抵卸环境能力等项的功能。操作主要要求操作简便、轻巧灵活等。外观主要是造型美观大方，色彩适宜和光洁，出现瑕疵应符合规定要求等。安全性指产品在使用过程中保证安全的程度。如：检验某产品超温下的报警；检验某产品的闭锁、隔离装置是否能达到闭锁和隔离的要求。80环保主要是对成品的噪声和排放的有害物质对环境的污染是否符合有关标准。如：对噪声检测、对粉尘浓度的检验。以下各条，应按技术文件的规定进行检验。检验均合格时，才能判定产品合格和出厂。为方便检验工作，企业在设计质量管理体系文件时，将该产品的检测项目、技术要

38、求、检测方法、实测结果合格与否判定等项目列在产品检验报告（表）中，以此报告作为最终产品检验的记录和凭证。81型式试验所谓型式试验，是根据产品技术标准或设计文件要求，或产品试验大纲要求，对产品的各项质量指标所进行的全面试验和检验。通过型式试验，评定产品技术性能是否达到设计功能的要求，并对产品的可靠性、维修性、安全性、外观等进行数据分析和综合评价。型式试验一般对产品施加的环境、应力条件比较恶劣：常有低温、高温、潮热、电源电压变换（例如：从198伏242伏），满功率负载、机械振动、温度冲击等项目的试验，因此，新产品研制、设计定型均应按产品技术标准所列的试验项目做全项目的试验；而出厂时只是选择其中若干

39、项做试验，甚至不做试验，依产品的要求和用户要求而定。82型式试验和交收试验有区别又有联系。前者： a、只有在周期检验和试验，例如：执行GB28291987标准时进行全项目试验；b、在产品设计定型或生产定型进行全项目的检验和试验。后者：是出厂交用户，只选择部分项目进行检验和试验，例如：选择空远转试验、负载试验、精度检验等项。这些规定一般都在企业制定的该产品技术标准中的验收准则列出。还应指出：产品的技术标准包括其中必须做试验的项目和达到的质量水平（性能指标），同时它与该产品的行业标准（部标）、国标GB或国军标GJB相关连。一般情况下企业制定的产品技术标准，应高于部标、国际，至少应与部标、国标规定的

40、要求相等。质量检验部门在出厂检验或型式试验时应进行监督检查，保证产品的质量和企业的市场竞争能力。83结构受力试验结构受力试验一般用于承受外力的产品，进行机械力学性能试验。试验时模拟外界受力的状态进行静力和动力等试验，试验时，往往加载到结构破坏时测定其结构的强度，验证产品设计及参数计算的正确性。空运转试验空运转试验包括主运动机构、进给机构、快速移动机构三个空运试验。空运转试验时，主运动机构从最低速度起，做低、中、高速运转，每级速度按规定时间运转；进给机构做低、中、高进给量的空运转；快速移动机构做快速移动的空运转。在试验过程中，检验工作机构的平移性、可靠性和准确性；检验主运动和进给机构的起动、停止

41、、制动、自动动作的灵活性和可靠性；检验变速转换的可靠性和84准确性，检验变速转换的可靠性和准确性，检验重复定位、分度和转位动作的准确性；检验自动循环动作的可靠性；检验夹紧装置、快速移动机构、读数批示装置和其它附属装置的可靠性；检验刻度装置的手轮反向空程量；检验手轮和手柄的操纵力；检验安全防护装置和保险装置的可靠性；检验电气、液压、气动、润滑、冷却系统和光学及自动测量装置的工作情况。负载试验负载试验是按照设计编制的试验规范和产品质量分等规定所规定的试验方法对承载零件最大重量的运转（主传动系统最大扭矩）、最大切削主分力和主传动系统最大功率进行试验，试验后把试验数据记录在产品合格证书上。85精度试验

42、精度检验包括几何精度检验和工作精度检验。几何精度检验是在负载试验前后进行。工作精度检验是在负载试验后进行，不做负载试验的产品在空运试验后进行。最后一次精度检验的实测数值记入产品合格证书内，并根据产品标准和产品质量分等规定产品精度的等级。高低温试验产品高低试验，一般都是按产品技术标准或技术协议规定的要求进行检验评定。产品高温试验通常是把产品置于恒温箱或恒温室内进行，它是检验和评定产品在高温条件下工作的可靠性。产品低温试验通常是在低温箱（或室）内进行，它是检验和评定产品在模拟寒冷地区、冬季或高空条件下工作的可靠性。86温度冲击试验产品进行温度试验时，产品一般处于非常工作状态，交替置于低温和高温箱或

43、低温和高温室内，按所要求的高低温度和保温时间进行若干次循环试验，在最后一次循环的高温结束时，将产品取出箱外，待温度恢复到常温后对产品进行检验和评定。产品温度冲击试验是衡量产品在温度冲击条件下的工作适应性及结构的承受能力。耐潮试验产品耐潮试验，一般是把产品置于湿热试验箱或试验室内进行，其湿度是靠喷雾水或使水加热蒸发来调节。产品耐潮试验是检验和评定产品对潮湿空气影响的条件下抵抗的能力。耐潮试验的目的是防止产品绝缘材料在潮湿空气的条件下绝缘性能显著降低和金属零件易锈蚀等现象的发生。87防霉试验产品在使用和贮存中，在长期高温和高湿的条件下，外表面可能有霉菌生长，霉菌生长后菌丝吸收潮湿气体和分泌有机酸性

44、物质使产品的绝缘性能遭到破坏，并加速金属零件的腐蚀作用，光学玻璃上长菌后会使光聚性能下降。为此，要进行产品的防霉试验。防霉试验是把非工作状态下的产品和易于长菌的对比样件同时放入霉菌试验箱内，然后将按规定配制好的霉菌溶液均匀地喷到产品表面和对比样件上，试验后根据产品生霉情况检验和评定产品的抵抗霉菌侵蚀能力。88防腐试验产品的防腐试验是把产品置入喷射盐水雾的盐雾试验箱或室内进行，其试验温度、盐溶液的组成、浓度、喷雾量和喷雾方式等按产品技术条件来决定，检验和评定产品对含盐水分或大气腐蚀的抵抗能力。其目的是防止产品在沿海地区含盐水分或大气侵袭条件下，产品的金属零件受到电化学腐蚀的现象发生。防尘试验任何

45、产品在风沙或灰尘环境条件下都会受到风沙和灰尘的影响。当沙粒或尘埃进入转动或滑动部位时，将会增大这些部位的摩擦力和磨损程度，使这些部位出现动作失灵或卡89死现象，容易造成油路和气路的堵塞，还会影响电路接点的接触性能。为此，要进行产品的防尘试验，提高工作的可靠性。防尘试验是试验室内进行，试验后检验和评定产品在风沙或灰尘环境条件下其防尘结构的密封性和工作的可靠性。要求产品打开密封后无尘埃，无妨碍产品正常工作的一切故障。密封试验某些产品在使用中，可能会被浸入水中或被雨淋，水的渗透会使产品发生故障或被破坏。为此，这些产品要进行密封性试验，密封性试验有两类，一类是淋雨试验，把产品收入90试验室内，用一定水压或水量的水以一定的角度或任意方向喷淋在产品上，经一定时间后取出产品检验和评定产品防漏性。试验后的产品要求内部不应有渗透和积水存在，同时应无妨碍产品正常工作的一切故障发生；另一类是漏气和漏液的试验，是根据产品结构和要求不同采用不同的检漏试验。密封试验的目的是鉴定产品的防漏能力。振动试验产品在运输和使用过程中，将会受到由旋转冲击和振动诸力所产生的谐和和振动的影响。当产品构件受到周期性的干扰后，各构件都会被激振动，甚至有些构件会产生谐振；当弹性构件产生振动后，构件承受了反复载荷而影响构91件的寿命，甚至很快产生断裂；由于振动的作用还可使产品各构件的连接部位松动