3样件开发、认可流程

1、文件编号TES/GL-16东营市泰恩斯动力传动设备 有限公司编制审核批准制作部门研发部版本号A/1样件开发、认可流程页 数共6页1、目的为了规范零部件开发过程中样件的开发及认可流程，确保供应商提供的样件符合本公司的技术要求，特制定本规定。2、适用范围适用于本公司零部件开发过程中样件开发、认可及工程更改、供应商变更时样件的认可流程。3、定义手工样件：采用不同于正规生产要求的方法（如使用软模具、简易夹具等）加工的样件。工装样件：指采用生产用模具、夹具，由供应商制造并经材料检验、尺寸检测、性能测试合格 的零部件，该样件与正式生产件相同，但可以采用模拟生产工艺（过程）生产，可不用生产用的机床 设备，不

2、按生产节拍，用于认可产品是否符合设计。封样件：供应商/顾客在所测量的零件中确定一件为标准样件，此标准样件为封样件。PE :产品工程师；QE :质量工程师;SQE :供应商质量工程师4、职责采购部负责在项目启动后与供应商签署开发协议；供应商负责依据本公司 APQP量先期策划的要求开展工作，提交产品设计图样（供应商有设计责 任）、制造样件、测试、封样，提交样件及按本公司PE要求填写文件；研发部PE负责主导、跟踪供应商样件的生产，明确交样要求，组织样件的认可审批工作，确定新 开发零部件的检验标准和检验方法；质检部QE负责与PE确定检验方法、检验标准等事项；试制部负责样件的装配检测、性能测试和耐久测试

3、，参与样件的认可评审；SQE负责跟踪监督供应商样件的生产进度及工装、模具、检具的开发进度；物流部负责提出零部件的包装要求，审核供应商的包装方案是否合理。5、工作内容项目启动：确定供应商后，研发部PE负责组织供应商样件生产启动，通过邮件通知、传真通知或供应商现 场启动的方式启动样件工作，样件启动和项目启动工作可以同时进行；如果项目启动与样件生产同时现场启动，则在启动会议上必须明确技术要求、工装样件、PPAP试生产和后续量产的监控要求、PPAPI交等级以及产品开发过程中的主要时间节点和双方对应责任人 的联系方式，并要求供应商将供应商联系清单发送本公司研发部和SQE研发部PE根据样件检测及性能验证所

4、需数量与供应商沟通确定样件数量，采购部签订开发协 议、研发部签订技术开发协议，原则上样件数量要求至少为10件（路试试验5件、封样1件，其余为路试试验备用件）；研发部PE将审批签字完成的图纸扫描发送供应商， 并就产品技术要求方面与供应商技术部进行 沟通，明确零部件的关键产品特性，提出样件交样要求 、零部件特性清单和样件阶段需提交的 各类空白记录表。零部件特性清单中需明确该零部件的关键尺寸、性能要求，样件交样要求中需明确样件的材料、外观、尺寸及性能标准；供应商组织有关部门对本公司的产品技术要求、规范等进行评审和理解，并在APQP目正式启动两周内向本公司研发部、SQ蹴交详细的、按照本公司规定的格式的

5、APQPFF发计划。供应商制定计划及手工样件认可：研发部PE与供应商进行沟通，明确是否需要开发模具、检具等，如有必要在项目启动两周内， 供应商必须向本公司研发部 PE提交电子版产品设计开发计划（供应商有设计责任）、模具开发计 划、检具开发计划、工装开发计划和供应商样件质量保证书，检具开发计划需同时提交给SQE研发部PE根据产品情况与供应商沟通确定是否需要提交手工样件，对供应商提交的手工样件的关键项目进行检测认可后，通知供应商进行准备工装样件的生产。供应商充分理解本公司的技术要求和产品规范后，编制样件控制计划、尺寸测量计划、产品试验大纲、材料/分供方清单、PFMEA、过程流程图等文件提交研发部P

6、E审核。样件制造和交样本公司PE核准供应商提交的各项计划、产品设计图样（供应商有设计责任）等文件。供应商按照交付的资料和核准的各类技术文件（如样件控制计划 、PFMEA等）组织生产样 件，原则上对于 A类零部件样件的生产采用顾客监控的方式，B类零部件样件的生产采用供应商自行监控的方式生产，特殊情况除外。对于采用顾客监控方式生产的零部件，研发部PE要现场跟踪验证确认供应商的生产加工工艺是 否合理，能否满足本公司的产品要求。供应商根据图纸规范、尺寸测量计划、产品试验大纲的要求完成样件材质的检测、尺寸的测量和性能的测试，形成零件材料检测报告、零件尺寸检测报告、零件性能试验报告。对于需要毛坯加工的零部

7、件，供应商需先行发送毛坯5件和符合国家标准的试样 2件并经研发部PE认可后方可进行后续机加工的生产。样件尺寸、试验测量完成后供应商在所测量的零件中确定一件为标准样件，并进行样件封样，封样照片要发给本公司研发部 PE和SQE封样件保存时间为 SOPW 6个月（实配件：保存至零件的生 命周期；其它彳t:保存至 SOPW 6个月）。样件制造完成并检验合格后，供应商将样件发送到本公司研发部，全尺寸测量报告、性能试验 报告、材质报告随同样件一起发送，且全尺寸测量报告中的编号与样件编号一一对应。样件认可文件一览表中的相关文件原则上要求最晚在样件发送前一周将相关文件电子版提交给本公司研发部PE审核，审核通过

8、后书面版发送。供应商要在样件阶段、PPAPFF始前完成工装、设备、检具的开发、制造、认可工作，相关的认 可资料需要提交SQE核。样件接收研发部PE收到样件后，将其登记到样件质量确认登记表中，台账中需注明样件名称、供应商名称、样件数量、到货日期；研发部PE确认样件检测及性能测试预计完成时间，将其填写到样件质量确认单中，性能测试完成时间需与试制部试验工程师确认；样件检测对于毛坯件，研发部 PE需进行破坏性试验，确认毛坯的气孔、沙眼、裂纹、表面外观及尺寸，验证模具是否满足技术要求，形成毛坯验收报告。对于试样需要验证其材质、机械强度等是否符合本公司的要求，形成材料检测报告；样件检测主要包括外观检测、尺

9、寸检测、材料检测，本公司无法进行材质检测的样件由第三方进行检测并提供材质报告，供应商发送样件时必须附材质检测报告；外观检测包括表面加工质量、毛刺、有无划伤等，不良项目需拍照保存；材料检测包括零件的 材质成分、硬度（如有要求）等检测项目；尺寸检测要求按照图纸要求进行全尺寸，且检测报告编号 与样件编号一一对应；样件外观检测需出具外观检测报告，尺寸检测需出具尺寸检测报告，材料检测需出具材 料检测报告，并将外观检测结论、尺寸及材料检测结论填写到样件质量确认单中；样件检测完成后，研发部PE要与供应商提供的检测报告进行对比，对于差别比较大的项目要与供应商进行沟通，确认差异产生的原因；在样件阶段，研发部 P

10、E质木部QE供应商三方要就检验方法、检验标准进行沟通，统一双方的检验标准。样件检验结束后研发部PE做出检测图纸发放质检部，由质检部编制本部门的检验标准。当供应商提供的检验报告不符合要求、检测项目不全或检测项目有虚假时，研发部可视情况不予认可或终止认可，并通知供应商；样件检测完成后，研发部PE将毛坯1件、试木 1块、合格样件一件进行标识并封样， 登记到样 件管理台账中进行封样保管。装配检测、道路试验及磨损检测：样件检测完成后，研发部 PE进行试装，试装没有问题后填写样件试验大纲；研发部在样件试验大纲中明确样件性能试验的目的、要求等，连同样件一起交给试制部，试制部根据样件试验大纲的相关要求填写试验

11、方法，经领导审批后进行装配和性能试验，性能试验要求5件，且必须保留试验记录；样件试验大纲必须明确外检、试装、清洗、装配、测试方法、拆检等注意事项；试制部试验工程师将样件装配到合格变速箱进行 1000公里功能测试，功能测试主要包括油压、 有无换档冲击、异响等；功能测试合格后，试制部根据零部件分类及耐久试验标准进行相应的耐久试验。原则上对于零散件的耐久试验在台架上进行，样件种类较多时进行整车耐久测试。在耐久试验进行到1万公里、2万公里、3万公里时拆分样件，通知 PE确认样件磨损状态，PE 将检测尺寸和样件磨损状态记录到样件路试磨损尺寸检测报告和外观检测报告 ，磨损状态需 拍照添加到外观检测报告中；

12、试验完成后，试制部将样件装配结论、性能试验结论及主观评价填写在样件质量确认单中，连同样件一起交给研发部，研发部将磨损检测结论填在样件质量确认单中；原则上对于非关键项目不合格的样件只进行功能测试即可，外观、尺寸、材质检测完全合格的样件才能进行耐久测试，特殊情况除外；样件检测超差的处理外观检测不合格时，如果有重大外观缺陷或影响产品性能的外观不良，后续检测终止，在样 件认可报告中判定为“样件不合格”，研发部反馈供应商重新加工；如果是对初期试验影响不大的 外观不良，后续检测继续进行；尺寸测量不合格时，如果是影响产品装配、性能的重要尺寸，后续检测终止，在样件认可报 告中判定为“样件不合格”，研发部反馈供

13、应商重新加工；如果是非重要尺寸不良，后续检测继续 进行；对于非重要外观不良和非重要尺寸不良，试制部只进行功能测试即可，特殊情况除外；性能试验和磨损检测不合格时，由PE组织质检部、试制部进行评审，根据评审结果确认样件为“样件不合格”5.8样件认可、“有条件认可”或“供应商终结”样件检测项目完成后，研发部组织质检部、试制部对所有检测报告、供应商提交的文件进行评 审，并出具样件认可报告；认可结论：a）完全认可：外观、尺寸、材料检测、性能试验和磨损程度检测合格，供应商已完成正式工装、检具，样件提交资料审核通过，可以PPAPtt生产；b）有条件认可：重要尺寸、性能试验、磨损检测合格，非重要尺寸有超差或外

14、观不良但不影响产品的性能，或样件提交资料需要完善，或工装、检具未全部完成或耐久试验1万公里合格而生产比较急需时；c）样件不合格：重大外观缺陷，影响产品装配或性能的重要尺寸不良，性能试验不合格或磨损检测 项目不合格，判定样件不合格，供应商需要重新提供样件；d）供应商终结：供应商经过 3次以上整改仍旧未通过完全认可或经评审判定供应商不具备生产新产 品的能力，取消该供应商生产资质；原则上样件必须完全认可后方能进行PPAP生产，但如果生产急需，在供应商已提交供应商质量问题整改承诺表并经 PE审核通过的情况下可以 PPAP式生产，研发部PE必须抽取样件进行二次 认可；5.9样件结果反馈样件认可报告经研发

15、部、试制部或试验部门、总工程师批准并加盖研发部印章后，扫描发 送质检部、SQE采购部、试制部和供应商，原件归研发部保管；研发部PE要将样件认可结论登记到样件质量确认登记表中；样件验证完成后，研发部将所有样件（包括试验样件）保存至研发部样件库中，并登记到样 件管理台账中。样件验证完成后，研发部将样件阶段所有资料（包括供应商提交的、本公司的检验报告、样件 认可报告等资料）进行汇总归档。5.9其他事项研发部接到样件后，除需做耐久性或特殊试验项目外，应保证在3个工作日内完成外观、尺寸检测（特殊零部件除外），性能试验、磨损检测等项目按照样件质量确认单要求时间完成；因生产工艺变更要求供应商提供样件的，按照上述5.3-5.9流程执行；因样件首次认可未通过，改进后重新发送样件的，按照上述5.3-5.9流程执行，原则上同一样件的认可次数不能超过三次，经领导审批之后终止认可，特殊情况除外。对于样件尺寸超差或外观不良的有条件认可的样件，在PPAPU生产件到货后研发部 PE必须重新抽取样件（不低于10件