八大浪费管理培训课件(整理)

1、八大浪费管理(gunl)培训参谋(cnmu)师：区列辉2021年01月28日第一页，共70页。我们(w men)的约定！请把 设置(shzh)为振动或关闭状态；请用积极心态(xn ti)参与培训 ；思路不要偏离主题 ；不同的意见也要多 听；第二页，共70页。为什么要讨论(toln)浪费提高本钱意识 为了适应市场的变化和竞争，必须强化企业自身的运行机制，提高本钱意识，加强内部(nib)控制，消除生产线中的所有浪费现象。引言(ynyn)反对浪费的观念生产经营中经常存在着人力、物力、财力等各方面使用不当，或大手大脚没有节制，或由于管理不善而造成丧失、损坏等严重的浪费现象，这是与本钱意识相对立的，应该

2、彻底加以纠正。第三页，共70页。利润经费人工费材料费价格COST销售量区分实现可能性提高价格难 (X)增加销售量一般 ( )降低成本可能 (O)伴随经营(jngyng)环境变化的增加利润的3种方法第四页，共70页。提高(t go)销售价格 销售价格本钱(bn qin)利润(lrn)需求 供给销售价格 UP第五页，共70页。 销售价格 = 本钱(bn qin) + 利润 以本钱(bn qin)主义提高售 价是无法生存的 利润 = 销售价格 本钱(bn qin) 降低本钱(bn qin)增加利润 思考才是根本本钱节减(jijin)的效果销售价格制造成本利润备注10,0009,500500利润率 5

3、%10,0008,5501,450通过降低制造成本10%可确保大约3倍的利润节减10%2.9倍的增加通过彻底消除浪费(lngfi)来实现利润最大化第六页，共70页。本钱(bn qin)节减思想：降低本钱(bn qin)销售价格本钱(bn qin)利润(lrn)需求 供给 通过降低本钱来降低销售价格第七页，共70页。现场5S标 准 化消除浪费改 善竞争力提升品质提升制造成本降低企业形象提升 动作改善、作业(zuy)流程改善、物流改善、设 备模夹治具改善、品质改善、管理改善等 八大浪费、三无(sn w)工程无责任、无关心、无对策 动作(dngzu)标准化、作业流程标准化、操作流程 标准化、包装运输

4、标准化等 整理、整顿、清扫、清洁、素养等第八页，共70页。 何谓浪费A 浪费的种类B “八大浪费“详细介绍C 消除浪费的做法D内容介绍 浪费改善案例E第九页，共70页。用不同的评判标准去判断(pndun)一个动作、行为、方法或方案时，所得到的浪费程度都会不同。但凡不产生附加价值、不会赚钱(zun qin)不产生效益的一切活动动作、作业方法、生产方式、管理方式 等都叫浪费。1.浪费(lngfi)定义现场活动包括“有附加价值的和“没有附加价值的活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除第十页，共70页。11 /72 加工：变形 / 变质 / 别离 / 结合检查：与标准(biozhn)的比较搬运：

5、位置的变化停滞：不发生其他现象，只经过时间在制造工序的作业内容(nirng)中除“加工之外，其余的全是浪费。制造活动附加价值动作移动 40%非效率的 工作 40%15%TOYOTA汽车公司 定义 95%以上(yshng)是浪费所谓的附加值指的是通过加工或组装提高产品的价值，其余的都是非附加值，就浪费。对附加价值的认识第十一页，共70页。 单纯的“活动”。 这才是真正的“劳动”(働)。 動和働对活动(hu dng)与劳动的思考 - 乍一看好象在干活儿，但“活儿和单纯的“动是不一样的。 - 对于制造现场(xinchng)有益的是创造附加值的真正的“活儿。 浪费 = 移动 + 非效率性 工作即使是认

6、为必须的行为、移动，如果不能给产品产生附加价值，那它也是浪费.第十二页，共70页。看能否(nn fu)增值的3个“镜找浪费：望远镜：整个(zhngg)流程放大镜：整个(zhngg)工厂显微镜：每个细节如何识别浪费？除了使产品增值所需要的材料、设备和人力资源之绝对最小量以外的一切东西，都是浪费。 任何非必要的东西，也是浪费。浪费识别方法 第十三页，共70页。1.制造(zhzo)过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.不良的浪费 8.管理的浪费2.浪费(lngfi)的种类第十四页，共70页。八大浪费(lngfi)第十五页，共70页。1.制造过

7、多的浪费2.等待的浪费3.搬运的浪费4.加工的浪费5.库存(kcn)的浪费6.动作的浪费7.不良的浪费8.管理的浪费八大浪费(lngfi)第十六页，共70页。生产这么多装配用不完,只好存到仓库了！1.制造过多(u du)/过早的浪费无法(wf)保证可卖出的产品，做了太多/太早 是指脱离了准时化生产的原那么，比实际需要的时候提前生产或生产数 量超过了生产方案必要的量而产生的库存。 由于这种过量生产的浪费掩盖了等待、动作、加工、搬运(bnyn)等的浪费，同时又引起搬运(bnyn)工具、 存放托盘增加等的2次性浪费，因此它是8大浪费问题最严重的浪费。3.八大浪费详细介绍这种浪费是其他浪费产生的根源！

8、1.制造过多/过早的浪费第十七页，共70页。占用生产场地，物流阻塞库存、在制品增加产品积压(jy)造成不良发生资金占用、周转率降低影响方案的灵活性及生产系统快速应对的能力主要(zhyo)表现弊端1.制造过多(u du)/过早的浪费库存库存1.制造过多/过早的浪费第十八页，共70页。为什么说制造过多(u du)/早是一种浪费因为提前用掉了费用材料费、人工费，而且还增加了产品(chnpn)的保管费用会把等待的浪费隐藏起来，掩盖生产效率低的问题会使工序间积压在制品，交货期变长，现场工作空间变大会产生搬运、堆积的浪费使先进先出的工作管理执行困难增加库存，会造成库存空间的浪费1.制造过多(u du)/过

9、早的浪费1.制造过多/过早的浪费第十九页，共70页。对策(duc)顾客为中心进行柔性生产顾客需求单件流动(lidng)一个流生产线看板管理实施，实现拉动式生产少人化的作业方式导入岗位均衡化作业推进注意(zh y)生产速度快并不代表效率高设备余力并非一定是埋没本钱生产能力过剩时，优先少人化1.制造过多/过早的浪费1.制造过多/过早的浪费第二十页，共70页。案例(n l)1.制造(zhzo)过多/过早的浪费第二十一页，共70页。1.制造过多的浪费2.等待的浪费3.搬运的浪费4.加工的浪费5.库存的浪费6.动作的浪费7.不良(bling)的浪费8.管理的浪费八大浪费(lngfi)第二十二页，共70页

10、。自动化机器作业中，安排人员“监视的等待作业不饱满产生的人、机等待设备故障、材料不良的等待生产方案不准产生的人、机等待上下(shngxi)工程间未衔接好造成的工程间的等待表现形式2.等待(dngdi)的浪费在按照标准作业(zuy)要求进行作业(zuy)的过程中，想进行下一步骤作业(zuy)却无法进行的状态叫做等待你怎么这么慢呀，我等得花儿都要谢了！2.等待的浪费第二十三页，共70页。生产线布置不当，物流混乱设备(shbi)配置、保养不当生产方案安排不当工序生产能力不平衡材料未及时到位管理控制点设置过多品质不良采用均衡化生产按工序配置设备 一个(y )流生产防误措施自动化及设备保养加强实施目视管

11、理加强进料控制自动化不要闲置人员供需及时(jsh)化作业管理点数削减产生原因对策注意2.等待的浪费对策注意2.等待的浪费第二十四页，共70页。流线化生产(shngchn)一个流、单件流冲压(chngy)区攻丝区装配(zhungpi)区包装区冲压攻丝装配包装2.等待的浪费第二十五页，共70页。案例(n l)2.等待(dngdi)的浪费第二十六页，共70页。1.制造过多的浪费2.等待的浪费3.搬运的浪费4.加工的浪费5.库存的浪费6.动作的浪费7.不良(bling)的浪费8.管理的浪费八大浪费(lngfi)第二十七页，共70页。3.搬运(bnyn)的浪费不必要的移动及把东西(dngx)暂时放在一旁

12、表现形式搬运距离很远的地方，小批量的运输预装到主线(zh xin)的搬运流程及物流不合理，出入库次数多的搬运搬运造成破损、刮痕的不良发生不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流程等3.搬运的浪费第二十八页，共70页。生产线布置不合理未实施均衡化生产预先设立固定的半成品放置区生产方案安排(npi)不当U型设备配置一个流生产方式防止重新(chngxn)堆积、重新(chngxn)包装工作预置(y zh)的废除生产线直接化观念上不能有半成品放置区3.搬运的浪费产生原因对策注意人力,机器的费用3.搬运的浪费第二十九页，共70页。整个冲压过程包括取产品、冲压、放置产品，其中取产品与摆放产品占

13、了50%的作业时间，并且(bngqi)这些动作并不产生价值。冲压完的产品要先放到周转车上，再搬运到点焊工位点焊，这些搬运过程(guchng)都是浪费，为什么不把冲压与焊接设备放在一起呢？3.搬运(bnyn)的浪费案例第三十页，共70页。案例(n l)3.搬运(bnyn)的浪费第三十一页，共70页。1.制造过多的浪费2.等待的浪费3.搬运的浪费4.加工的浪费5.库存(kcn)的浪费6.动作的浪费7.不良的浪费8.管理的浪费八大浪费(lngfi)第三十二页，共70页。4.加工(ji gng)的浪费因技术设计、加工缺乏造成(zo chn)加工上的浪费加工超过必要的规格所造成的浪费冲床(chngchu

14、ng)作业上重复的试模，不必要的动作成型后去毛头，再加工的浪费钻孔后的倒角，纹孔再作业的浪费最后工序的修正动作原本不必要的工程或作业被当成必要表现形式4.加工的浪费第三十三页，共70页。加工顺序检讨缺乏作业内容与工艺(gngy)检讨缺乏模夹具工装不良标准化不彻底材料未检讨再作业工程设计适正化作业内容的修正工装(n zhun)改善及自动化标准作业的贯彻VA/VE的推进设计FMEA的推进了解同行的技术开展公司(n s)各部门对于改善的共同参与及持续不断的改善4.加工的浪费产生原因对策注意无效的距离4.加工的浪费第三十四页，共70页。产品的飞边太多，花大量人力物力修正。如果通过改善(gishn)模具

15、能够使产品不产生毛边，那么可节省人力物力。案例(n l)无效(wxio)的距离4.加工的浪费第三十五页，共70页。1.制造过多的浪费2.等待的浪费3.搬运的浪费4.加工(ji gng)的浪费5.库存的浪费6.动作的浪费7.不良的浪费8.管理的浪费八大浪费(lngfi)第三十六页，共70页。5.库存(kcn)的浪费不良所造成的库存(kcn)，半成品所造成的库存(kcn)，制造过多所造成的库存(kcn)不良品存在库房内待修设备能力缺乏(quf)所造成的平安库存怕换线时间太长，便大量生产采购过多的物料变库存材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库存及在制品表现形式“怕出问题的心态5.库存的浪费第三

16、十七页，共70页。过多的库存(kcn)会造成的浪费产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作使先进先出的作业方式，难实施占用资金损失利息及增加管理费用物品之价值(jizh)会减低，变成呆滞品占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费5.库存(kcn)的浪费库存是万恶的根源5.库存的浪费第三十八页，共70页。过多的库存(kcn)会隐藏的问题点没有管理的紧张感，阻碍改善活动开展设备能力及人员需求的误判对场地需求的判断错误(cuw)产品品质变差的可能性容易出现呆滞物料5.库存(kcn)的浪费设备故障材料缺货计划变更不良准备交替信息错误库存(在制品)的水位缺勤 库存掩盖了很多问题5

17、.库存的浪费第三十九页，共70页。视库存为当然设备配置不当或设备能力差大量生产(shngchn)，只管理稼动率物流混乱,呆滞物品未及时处理提早生产(shngchn)无方案生产(shngchn)客户需求信息未了解清楚库存意识的改革U型设备配置均衡化生产生产流程调整顺畅看板管理的贯彻快速换线换模生产方案安排(npi)考虑库存消化库存是万恶之源管理(gunl)点数削减降低平安库存消除生产风险降低平安库存5.库存的浪费产生原因对策注意5.库存的浪费第四十页，共70页。案例(n l)5.库存(kcn)的浪费第四十一页，共70页。1.制造过多的浪费2.等待的浪费3.搬运(bnyn)的浪费4.加工的浪费5.

18、库存的浪费6.动作的浪费7.不良的浪费8.管理的浪费八大浪费(lngfi)第四十二页，共70页。额外( wi)动作的浪费工作时的换手作业产品设计差，不易装配(zhungpi)，过多作业的浪费小零件组合时，握持压住的浪费作业流程不合理，造成动作重复的浪费寻找的浪费不必要的动作(dngzu)、无附加价值的动作(dngzu)，及较慢的动作(dngzu)表现形式6.动作的浪费6.动作的浪费第四十三页，共70页。作业流程配置不当无教育训练(xnlin)设定的作业标准不合理一个流生产方式的编成标准作业之落实(lush)动作经济原那么的贯彻加强教育培训与作业训练补助动作的消除运用(ynyng)动作经济根本原

19、那么作业标准6.动作的浪费产生原因对策注意6.动作的浪费第四十四页，共70页。动作(dngzu)的浪费改善的着眼点原那么 1. 取消不必要的动作原那么 2. 减少视觉的移动原那么 3. 组合两个以上的动作原那么 4. 材料和工具放在前方最近的位置原那么 5. 材料和工具的位置要与作业顺序相匹配原那么 6. 取出、放回要方便原那么 7. 利用没有本钱的动力或重力原那么 8. 两手可以同时使用原那么 9. 防止Z形动作或急剧(jj)的方向转换原那么 10. 动作在最短距离内进行原那么 11. 器具/工具统合原那么 12. 要可以先入先出6.动作(dngzu)的浪费第四十五页，共70页。动作改善(g

20、ishn)4个根本原那么基本原则）减少动作次数）同时使用双手）缩短动作距离）动作轻松动作方法有否寻找、选择、保持、空手改变抓取、换手、思考、注意不必要的动作及眼的动作动作的组合、边搬运边加工有否只用单手或一手空着两手同时拿取、放置双手动作应对称且方向相反两手同时开始作业，同时结束有否不需要的大动作在最合适的位置及高度进行操作以最短距离进行操作无需运动身体即可看见作业位置作业场所材料及工具，按一定的方向放在前面按作业顺序放置放在容易操作的位置两手同时动作进行配置尽量使作业领域变窄作业位置的高度是否合适夹具、工具机械材料及部品使用容易拿取的容器及器具使2个以上的工具一体化机械操作的自动化固定工具及

21、夹具的利用灵活使用脚利用重力及机械力最合适的位置及高度进行机械操作使用夹具及说明书使用位置引导及固定装置是否握抓顺手轻放工具6.动作(dngzu)的浪费第四十六页，共70页。案例(n l)6.动作(dngzu)的浪费第四十七页，共70页。1.制造过多的浪费2.等待的浪费3.搬运(bnyn)的浪费4.加工的浪费5.库存的浪费6.动作的浪费7.不良的浪费8.管理的浪费八大浪费(lngfi)第四十八页，共70页。7.不良(bling)品的浪费制造不良品所损失(snsh)的浪费，越做损失(snsh)越大因作业不熟练所造成的不良因不良而修整时所造成的浪费(lngfi)因不良造成人员及工程增多的浪费(ln

22、gfi)一人错误百人忙本钱增加材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等表现形式一次性把事情做对是最经济、最有效的作业方式7.不良品的浪费第四十九页，共70页。标准作业欠缺过分要求品质(pnzh)，增加了不良人员技能欠缺品质(pnzh)控制点设定错误认为可修理而不认真做出不良检查方法、基准等不完备设备、模夹治具造成的不良自働化、标准作业防误装置在工序内做出品质保证 “三不政策不制造、不流出、不接收一个流的生产方式品保制度确实立及运行定期的设备、模夹具保养(boyng)持续开展“5S活动能回收重做的不良(bling)能修理的不良(bling)误判的不良(bling)7.不良品的浪费产生原因对

23、策注意7.不良品的浪费第五十页，共70页。7.不良(bling)品的浪费案例(n l)第五十一页，共70页。1.制造(zhzo)过多的浪费2.等待的浪费3.搬运的浪费4.加工的浪费5.库存的浪费6.动作的浪费7.不良的浪费8.管理的浪费八大浪费(lngfi)第五十二页，共70页。8.管理(gunl)的浪费由管理(gunl)造成的生产力生产周期資源利用等损失一切事后管理(gunl)都是浪费、管理(gunl)的本质是防范于未然生产力效率，产能，供给，库存，交付周期资源利用率资源利用，存货周期，设备利用率周转率资金周转，库存周转，资本利润率其他能力(技术)提升，研发周期，市场份额，增长性，美誉度，知

24、名度培训理论与案例培訓考核标准标准化，获利压力，可改善性绩效执行绩效，量化分析奖惩奖那么，罚那么，执行制度表现形式解决方法8.管理的浪费第五十三页，共70页。人的智慧与潜能(qin nn)的浪费-管理者无视或不懂得运用员工的智慧与潜能(qin nn)以改善现场浪费。未使员工参与、投入改善未能倾听员工意见未能善用员工的时间、设想、技能(jnng)员工失去改善与学习时机。表现形式最严重(ynzhng)、最无知的浪费8.管理的浪费去到现场，观察正在进行什么事;认出浪费，然后采取行动消除它。解决方法8.管理的浪费第五十四页，共70页。8.管理(gunl)的浪费案例(n l)第五十五页，共70页。浪费可

25、见(kjin)化可视化、显现化业务水平管理水平战略水平看不见的浪费（寻找浪费）看不见的浪费（创造浪费）看的见的浪费冰山岛屿4.消除(xioch)浪费的做法制造过多/早等待(dngdi)搬运不良库存动作加工管理第五十六页，共70页。现场(xinchng)浪费浪费适度(shd)放大浪费(lngfi)消除灾难浪费可见化改善的结果不改善的结果4.消除浪费的做法第五十七页，共70页。1. 静静地观察(gunch)现场2. 发现(fxin)浪费3. 去实施觉得(ju de)能更好的方案4. 对结果进行反思5. 去寻找下一个改善点 (更好的方案、其他地方)好(定点拍照、否认现状)(就像能找到宝贝一样的预感)

26、(寻找宝贝)不好(一次，又一次)嗯现场发现浪费实践反思改善浪费改善的顺序第五十八页，共70页。 SPH管理板 投入的Control 过量(guling)生产 工序内的标准在制产品数 不良品的处置 Fool Proof防呆系统首先(shuxin)观察现场观察人员(rnyun)的移动。观察物品的流动。能用眼睛看出异常是不是Tact Time 生产按物品的流动顺序观察现场。 浪费的作业 尽管需要，但不能产生附加值的作业(准浪费) 附加值作业。以此三个种类进行分类 在制品的量及发生的原因 之字形搬运 是按Lot流动，还是一个流 工序不正常的实际情况 和标准作业的比较 先入先出 瞬间停止顺序1 把握生产

27、状态的浪费情况顾客需求的节拍第五十九页，共70页。hohathereHowhen针对浪费的原因进行分析，是由谁(Who)、做什么(shn me)(What)、在哪里(Where)、在何时(When)、怎么样(How)引起的。谁- - - - - - - - - - - - - - - - - 作业人员做什么- - - - - - - - - - - - - - 挤出(j ch)在哪里- - - - - - - - - - - - - -在挤出(j ch)机处在什么时候- - - - - - - - - -11点钟怎样做- - - - - - - - - - - - - - - - - -用65

28、机顺序(shnx)2 思考浪费的原因第六十页，共70页。 通过屡次自问自答“为什么，就可以(ky)查明事物的因果关系或隐藏在事物内部的真正原因。找出真因案例(n l) 当看到工人正将铁屑洒在机器之间的通道上。问：“为何你将铁屑洒在地面(dmin)上？答：“因为地面(dmin)有点滑，不平安。问：“为什么会滑，不平安？答：“因为那儿有油渍。问：“为什么会有油渍？答：“因为机器在滴油。问：“为什么会滴油？答：“因为油是从联结器泄漏出来的。问：“为什么会泄漏？答：“因为联结器内的橡胶油封已经磨损了。解决方法：用金属油封取代橡胶油封，杜绝漏油。 追求真正的原因 5 Why方法第六十一页，共70页。目的唯一(wi y)，方法多样!起转结承起承转结的头脑(tuno)思考识别(shbi)浪费追求消除浪费的目