铁塔制造工艺

1、铁塔制造工艺XXXX年铁塔制造工艺 输电线路铁塔制作工艺与检验规则江苏新源源电力建设实业有限公司2014年3月输电线路铁塔制作工艺与检验规则一：范围本标准规定了输电线路铁塔的制作工艺要求，检验规则，试验方法和包装、标记、 运输、储存等的技术要求。本标准适用于构件主要釆用角钢制造和紧固件联结，热浸镀锌或电弧喷涂锌合金防 腐的输电线路铁塔、电力微波塔、通信塔及类似的钢结构制造。二：引用标准下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T2694输电线路铁塔制造技术条件GB/T3098.1紧固件机械性能螺栓螺钉和螺柱GB/T3098.2紧固

2、件机械性能 螺母 粗牙螺纹JGJ81建筑钢结构焊接技术规程3323钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级11345钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB /T13912金属覆盖层 钢铁制品热浸镀锌 技术要求GB9793热喷涂锌及锌合金涂层GB50205钢结构工程施工及验收规范送电线路铁塔制图和构造规定三：总则铁塔制造应按本标准和设计图纸的要求进行,并应遵守GB/T2694和GB50205 的规定，还应符合国家规定的有关标准的规定。当需要修改设计时，应取得原设计单位的同意，并签署设计变更文件。使用材料应符合现行国家标准，设计图纸的要求，并具有出厂质量合格证明 书。钢材的表面质量：表面不得有裂纹、

3、折叠、结疤、夹杂和重皮；表面有锈蚀、 麻点、划痕时，其深度不得大于该钢材厚度允许偏差值的1/2,且累计误差在允许偏差 内。四、铁塔制作工艺的材料要求铁塔制作使用的钢材(板材和角钢)，焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有 质量证明书，必须符合设计要求和现行标准的规定。进厂的原材料，除必须有生产厂的出厂质量证明书外，还应按合同要求和相 关现行标准进行检验和材质复验，做好记录，出具报告。铁塔制作的材料代用，一般是以高强度材料代替低强度材料，规格上以大代 小，以厚代薄。铁塔制作使用的钢材Q235、Q345,其材质按要求应进行化学成分分析和力 学性能试验，符合GBT700 GB/T 1591标准要求。高强

4、度螺栓应符合GB/T 5782 GB/T3098标准要求。五、铁塔制作工艺5. 1：微机放样5、1、1：计算机放样人员的要求：放样人员应符合岗位人员的任职要求，具有相关的学历或者进 行过专业知识技能的培训，具有独立操作的能力，胜任放样工作，经考试考核给予认 可的人员。5、1、2：放样的一般规定：首先熟悉设计图纸，全面周密的了解设计意图，根据图纸的技术说明对全塔进行总体连接口的校核计算，进行全塔总体初审。5、1、3： 了解标准对铁塔制造放样中准距、间距、边距的要求，螺栓间距、边距应符合下表的规定：螺栓 直径构件孔径螺栓间距边距单排间距双排间距端距Ld轧制 边距LZ切角 边距LQM12135406

5、0201718M161755080252123M2021560100302628M2425580120403133注：1、当采用双排、三排螺栓时，螺栓间距必须满足25d （d为螺栓直径）。2、特殊情况时，可根据实际结构改变角钢准距，但必须满足螺栓边距要求。 单位联系，达成共识后，在图纸上作标记、更改，以设计变更通知单为准。hi= Ll /150；(3)放样中主材和斜材发生碰撞，应进行切肢(切角)，构件切肢量的大小应 视其位置而定。切角尺寸的计算，要保持IOmm以上的间隙对称切角尺寸要达到剪 切边平行。平面切角要保持5mm以上间隙，压角钢圆根一般进入角钢圆弧内1/3 以上者应按切肢量定出尺寸。角

6、钢背切肢其数值应符合下表规定:角钢肢宽应切数值角钢展开图L50以下b/2L75以下30LlOO以下35L160以下405、1、5放样中的预拱首先对横担长度及实际外荷载进行确定，一般情况下的预拱值为: 确定预拱点后进行放样。见下图:5、1、6放样的比较方法：放样中除应用道亨软件的功能外，亦可使用投影法和平推法,用以衡量连接点是否符合图纸要求所釆用的比较方法。投影法应用于放样中，原则必须控制高度，高度的确定即斜材心线至主材心线的交点作垂直线至棱线，其交点为测量比较点。平推法应用于放样中，控制高度。斜材心线通过主材心线至棱线点，与投影法得到的棱线测量比较点测量确定距离；然后从棱线点平行返至心线, 其

7、点与投影法直接至心线的交点距离进行判定和比较。投影法、平推法是放样中为达到图纸的设计尺寸要求，而采用的比较方法，用以确定局部点是否满足图纸要求。见下图:5、1、7放样校核放样后利用道享软件进行自动校核，校核各段各面的分控尺寸，详细的进行各方 面几何尺寸的计算，双心节点、交皮节点，局部连接尺寸的计算校核对于局部放样存在的不确定因素，可采用计算机放实样（1： 1比例）进行校核。5.1.8放样图的输出过程：a、输出角钢和板的NC数据b、在绘图软件CAD中输出总图，各段结构图材料表。c、在绘图CAD中，输出比例为1： 1大样图及加工工艺卡（加工图）。d、校对：对放样图进行校对审核，发现缺点利用CAD放

8、实样的方法进行校正。确认无误后，经批准下发。5、1、9放样图的图形表示方法及数据说明:放样图的表示方法为部件的展开法见下图:NOX (mm)Y (mm)NO规格X (mm)Y (mm)说明：a、在加工图中左侧为角钢的始端，右侧为终端。b、在加工图中上面的肢为角钢的Y肢，下面的肢为X肢。c、角钢制弯中的内曲是工艺卡中的指定肢向里火曲，外曲是向外火曲。5、1、10连接板工艺图的实际放样：按给定的下表数据放实样图1204.5116.11M16179.5126.42204.5189.62M16179.5176.43182.8204.53M167&025.0450.5154.04M162&025.050

9、.021.65M16105.299.2614.90.06M1669.9134.678&40.0M16说明：1、钢板外定位点的确定见上图，孔位的定位同钢板的定位。首先画出X轴与Y 轴的基准坐标线，按表中给定数找出X轴、Y轴相交点，然后连线，即得到所需图形 或孔位。2、冲孔加工时，应首先确定NC数据给出的基准线，输入程 序后冲孔。5、2样板、卡板的制作及过板号料：5、2、1、样板的制作首先准备好制作样板的工具，如：划规、划针、卷尺、直角尺、万能角度尺等。 所用量具应在检定周期以内，确保量值准确。样板的制作应在平台或钢板上进行，制作样板的材料选用05mm薄钢板，先确认划出x、y轴基准线，边缘线要用粗

10、实线加深，误差不得大于05毫米。打角度，三角形时，斜边尽量接近板边，以保证精度。按图中的孔径、孔距、孔数定好孔位及 板边和板形。板形的长度规格的确定原则是以接近板形的实际面积为准。计算机打印的薄纤维样板，在裁剪时应沿打印线的里侧剪切，样板的转换或使用 时应远离火源，避免受热变行。样板的划线过程可参照放样工艺中，钢板连接板工艺图说明进行。也可直接将工 艺给出的大样图铺于钢板上（硫酸纸图）定点，打上冲印划出。样板画出后，应进行 校对、检査是否满足设计和工艺要求。样板加工完成后，其几何形状长度不得大于05毫米，对矩形的两对角线尺寸偏 差不大于10毫米。5、2、2切角、切肢样板：角钢的切角、切背、切肢

11、的样板，一般应视其切割的方法而确定为里号和外号样 板。当L90及以下的角钢的切角或切肢，采用机械剪切，其样板一律按里皮制作。当LlOO及以上的角钢切角或切肢，釆用气割，其样板一律按外皮制作。对于要求较高工艺精度的切角样板，必须在剪切边上标出精加工符号，并按实际 孔径在切角板上冲出标准孔形。样板制作完成后，应标识出塔型、件号等以备査用。5、2、3卡板的制作:卡板是加工检验过程中，对加工部件的角度、孔位等对应确认的量具、卡板有火 曲卡板号料卡板（过板）组对卡板、斜曲卡板等。卡板制作应按投影尺寸制作，即部 件局部长度与卡板测量长度相等；其精度要求应准确。（其计算数值不应采用近似值） 必要时，应附有火

12、曲方向，弯曲角度、位置、增减长度和下料长度。制作两头对称火曲件时，要在卡板上画出两面不同孔位方向，以防止先制孔曲反, 后制孔号反。对于开合角及清根、铲背的测量，可用角度尺等测量，但也可制作卡板。按其开 合角的角度或铲背的弧度制作相应的内外卡板。5、3剪切及气割：角钢、钢板的切断方法有：压力切断、气割切断等。切断首选机械切断，气割切 断应用自动或半自动气割机进行。角钢机械切断釆用的设备有：BL2020型自动生产线 液压切断机、10Ot压力机（剪切胎具）；板材则选用剪床进行。5、3、1角钢的切断采用的切断刀为双剪切断刀，剪切时可以避免斜头，双剪切 断刀上刀的厚度以大于等于2倍角钢厚度为宜，不仅可以

13、保证切断质量，而且还可以 提高设备的切断能力，扩大切料范围。角钢剪切间隙的正确选择，能够提高刀的寿命和剪切质量，减少拉角和毛刺等缺 陷，刀口间隙的调正与被剪切工件的厚度和材质有关。双剪切断刀的间隙见下表:序 号剪切厚 度材质双面 间隙序 号剪切 厚度材质双面间 隙134Q2350.53712Q23511.5Q34505Q34511.324.5-6.5Q2351.0420Q2352.0Q3451.0Q345 456789101112间隙0.28 0.35 0.42 0.49 0.56 0.63 0.7 0.77 0.84 0.320.40.480.560.640.720.80.880.965、3

14、、4角钢、钢板切断的允许偏差见下表:I J号项目允许偏 差示意图1长度L或 宽度B土 202切断面垂 直度Pt8 且不大 于3.03角钢端部 垂直度P3b100 且不大 于3.0钢材切断后，其断口不得有裂纹和大于lOmm的边缘缺棱，切断处切割面平面度 为0.05t（I为厚度）且不大于2.0mm.5、3、5火焰切割：凡是在机床上剪切不了的大规格角钢，厚板均由火焰切割完成。号切割线时，应 考虑留出割口余量。根据被割件厚度选择割嘴及氧气乙烘气体的压力见下表:切割厚度割嘴氧气压割口宽度乙烘压力切割速度mmMPamm /min3-1210.40.53-40.010.12550-40016-2520.50

15、.73-40.010.12400-30030-5030.50.75-60.010.12300-250切割前用废钢试切，割缝合适沿割线切割。5、3、6切割：半自动切割时，应沿钢板割缝铺设导轨，将气割机轻轻放上，调整割嘴与切 割件垂直，并前后移动切割机，检验是否正确沿割线前进。气割切口的表面应光滑干净，无手工火焰切割痕迹。边上的堆积物、熔渣、 毛刺应铲除。5、3、7气割的允许偏差见下表气割的允许偏差(mm)项目允许偏差零件宽度、长度土20切割面平面度0.05t,且不应大于20割纹深度0.3面部缺口深度1.0T：为切割面厚度5、4铁塔制造钢印的印制铁塔生产中的钢印标识，是生产、安装中起到非常重要的依

16、据作用，塔材必须进 行钢印标识。1、钢印（标识）的组成：塔材的钢印编号标识，可分为三部分，一是工程代号（合同号）二是塔型代号 三 是部件号组间距必须大于一个字的距离。公司规定的钢印标识方法，合同编号的英文字排列顺序确定年份，即A （2007年） B （2008年）C、D-O依次为年度合同号（如：2011年38号合同即为C038）、塔 型代号、部件号。如图所示2、钢印的印制方法及要求：钢印的印制方式采用压号机压制，印制的钢印字迹必须清晰，排列整齐，印制的位 置应按工艺图的要求，一般角钢应印制在塔材的下端，铁板印制在上端。塔脚的钢印印制可按其型式如：座板式塔脚、插入式塔脚的钢印的组成及印制部 位，

17、如图所示：制作的每基铁塔的塔脚处按规定的部位印制一处企业代号。（1）座板式塔脚：（2）插入式塔脚：插入式塔角钢的印制组成同座板式塔脚。企业代号应在另一行距印制。塔材部件制印的深度：塔材厚度 ：t6mm时为 1.0一1.5mm钢印不得靠近轧制边和剪切边。所有部件的钢印必须保证不得进入四个区域：一、制孔区二、铳刨区三、制弯 区 四、焊接区以保证制出的钢印标识完整。3、错制钢印的修改修改错误的钢印，可采用焊接后打磨重新压制的方法，但不能用钢印复印错误的 钢印。5、5制孔:铁塔制造过程主要以冲孔方式加工，冲孔要比钻孔的工效高5倍以上，故除有特殊要求或制弯后冲孔有困难的工件外，均应采用冲孔。5、5、1、

18、冲孔我公司冲孔的设备为BL2020生产线液压冲孔；80-IIOt压力机QA32-8B联合冲剪 机等，安装模具进行机械冲孔。以及数控液压板冲机等。冲孔时根据工件的厚度孔径选用冲头及冲母（凹凸模）模具使用前，应对模具间隙进行测量，冲截面较好时，模具单边间隙值为8% -10%t （t为角钢厚度）该数值为试 验数值，根据实际情况可作适当的调整。冲孔时模具调整依据见公式：D=d+t 式中：D为凹模刃口尺寸 为双边间隙系数d为冲头刃口尺寸 t为角钢厚度经实际使用推荐双边间隙系数为:t16mm 6 取 015在铁塔生产中常见的孔径分别为：135 17.5 21.5255 ,其冲孔模具与工件厚度对照调整见下表

19、，厚度范围在3mm之内，下模刃口尺寸可不作调整或适 当调整。表一:41356mm14.613.80.851357mm14.713.80.961358mm14.913.81.171359mm1513.81.28135IOmm15.1313.81.39135Ilmm15.313.81.51013512mm15.413.81.6衣一:孔径亠 凹模刃 口尺寸冲头刃口 尺寸双边 间隙序 号用御厚度11753mm1&217.80.421754mm1&317.80.531755mm1&517.80.741756mm1&617.80.851757mm18717.80.961758mm18.8617.81.17

20、1759mm1&9917.81.28175IOmm19.1317.81.39175Ilmm19.2617.81.51017512mm19.3917.81.6表三:号孔径角钢 厚度凹模刃 口 尺寸冲头刃口 尺寸双边 间隙12153mm22.1921.80.422154mm22.3221.80.532155mm22.4621.80.742156mm22.5921.80.852157mm22.7321.80.962158mm22.8621.81.172159mm22.9921.81.28215IOmm23.1321.81.39215IImm23.2621.81.51021512mm23.3921.8

21、1.6表四:凹模刃冲头刃孔径角钢厚度双边2553mm2554mm2555mm2556mm2557mm尺寸尺寸间隙26.225.80.426.325.826.525.80.726.625.80.826.725.80.962558mm26.825.81.172559mm27.025.81.28255IOmm27.125.81.394255Ilmm27.325.81.5IO25512mm27.425.81.6冲头冲母的粗调和精调，用三维的方法确是凹凸模的中心点，用lmm铅丝置 入凹凸模之间，将凸模（冲头）慢慢落入凹模中，根据模具挤扁铅丝的厚度进行调整, 使其四处相等。精调后使凹模与凸模同心度在0.0

22、5mm以内，然后固定锁紧下模板上下模落料深度的调整,将凹模刃口落入下死点状态进入凹模深度值为l-1.5mm, 固定调节杆锁紧。选择冲床冲孔应根据设备能力选用，使用时按设备操作规程和安 全操作规程进行正确使用和维护保养。5、5、2、钻孔钻孔以其特有的优势，在制孔加工中一直被采用，钻孔的设备一般有：电钻、立 式钻床、摇臂钻或数控钻床等。钻孔必须先号孔，孔心应打上冲眼，孔位线应用圆规划出其直径应比钻孔的直径 大4mm,钻孔前根据号料的孔径选择对应的钻头工具等，并核对工件与图样标注的钻 孔位置，孔径是否准确。5. 5. 2.1钻头的修磨是根据铁塔零件的材质及厚度，将钻头修磨成效率高、寿命长、先进的“群

23、钻”，其特点是容易与冲印对正、钻削省力，标准 群钻切削部分的几何参数见表标准群钻的刃磨，可手工在一般砂轮机上进行，只要掌握三尖七刃W形的要领，砂轮外圆侧面的圆角半径与钻头圆角半径R两参数接近即可。5. 5. 22刃磨方法如下:8：磨外刃将钻刃摆平，磨削点大致在砂轮的水平中心面上。钻头轴心线与砂轮圆柱面母线水平面内的夹角，等于外刃顶角20的一半。(图Ia示)使钻刃慢慢接触砂轮一手握住钻头某个部位作为定位支点，另一只手将钻头尾部上下摆动，同时吃刀、磨出外刃后面，保证外刃后角。必须 注意钻头尾部的摆动不得高出水平面以防止磨出圆后角。(图Ib)当钻头磨成至成形时，注意不要由刃背各刃口方箱磨，以免刃口退

24、火，并要经常停火冷却。由于群钻刃口较多，为了便于检査各刃的对称性，首先要保证外刃对称。检查对称的方法，把钻头竖直，立在眼前，两眼平视，再转过180 , 反复观察两刃，感觉对称为止。b磨月牙槽将钻头靠上砂轮圆角，磨削点大致在砂轮中心水平面上，并且使外刃基本放平，若外刃缘点向上翅，会使月牙槽处出现负侧后角，并使横刃 顶角0变小。使钻头轴心线与砂轮侧面夹角为55 -60 (图2a示).将钻头尾部压下，与水平面成一后角k.开始刃磨钻头向前缓慢平移送进，磨出月牙槽后面，形成圆弧刃,应保证圆弧半径R和外刃长L。(图2b示)C、修磨横刀使钻头外刃背靠上砂轮圆角，磨削点大致在砂轮水平中心面上,钻头轴线左摆在水

25、平面内与砂轮侧面夹角大约15（图3“示）（2）钻头压下，在钻头所在的垂直平面内与水平线夹角大约成55o o（图 3b）（3）使钻头上的磨削点由外刃背沿着棱线逐渐向钻心移动，同时稍稍转动钻头，磨削量由大到小，磨出内刃前面。（图4a示）（4）磨至钻心时，保证内刃1*2,此时动作要轻，以防止刃口退火和钻心过薄，还要保证外刃与砂轮侧面留一夹角（25）,防止此角过小以致磨到 圆弧刃甚至外刃上，（图4b）然后转180。，磨另一边的内刃前面，方法同上。 保证横刃长Bt两角的对称性。（1汐卜刃分屑槽的磨法（1）最好用橡胶切割砂轮，也可用普通小砂轮，但砂轮圆角要修小点。（2）保证槽距LI槽宽L2槽深C和分屑槽的

26、侧后角。5.5.2.3钻孔推荐的切削量，切削速度（即钻孔直径所对应的切削速度，转数，走刀量）见下表深径比切削用量直径D (mm)81012162025303540-60W3走刀量S （mn转）0.240.320.400.50.60.670.750.810.9切削速度V (InInnin)242424252525262626转速n（转/分）950760640500400320275235注：L钻孔深度，D钻孔直径。切削速度V的计算公式：V=D JI n/1000 （米/分）注：n主轴每分钟转数。走刀量S的选择依据：当D20mm时，其S约为0.03D当 D2040mm 时，其 S 约为 0.025

27、D 5.5.2.4钻头的几何参数如下:后角 =15o 17顶角 2 0=100 10 a25排间距离S土 l06同组内不相邻 两孔距离SI+ 0.7同组内相邻两 孔距离S2+ 0.5相邻组两孔距 离S3+ 1.0不相邻组两孔距离S4+ 1.57W边 距端距和边距Sd+ 1.5切角边距Sg+ 1.5注1：序号1、2、偏差不允许同时存在。注2：冲制孔的位置测量应在其小径所在平面进行。(3)锋角 2 0=40。45(4)前角 =15 20(5)锋边长 LO= (1.2-2) t（t为吃刀深度）5.5.2.5 扩孔扩孔一般采用三刃扩孔钻或普通麻花钻头进行加工。用麻花钻头扩孔时，必须修磨钻顶角，前角、后

28、角，并尽量保持其各角度的左右对程，砂轮粗修磨后，须用80J20#油右再进行精磨，以提高钻使用寿命。钻孔或扩孔操作时，应严格执行，钻床安全操作规程，钻头应夹紧钻夹上，不 得松动，切削时应注意冷却与润滑。钻孔要领：迂回相制靠三尖，内定中心外切圆， 压力减轻变形小，孔形圆正又安全。5.5.2.6制孔的允许偏差见下表：5、5、3焊补孔:制孔过程中超出GB2694-2003标准规定允许偏差，需进行焊补孔。焊补孔眼时的允许焊补数量见下表项次孔眼分类每组孔中有超差的孔眼 允许补焊数量1接头处的孔眼主材20%2斜材40%3辅助材以外所有部件节点处的孔50%4辅助材或组合件缀合处的孔脚钉孔不限制凡超出上表规定的

29、焊补孔眼数量时，应及时予以报废处理。焊补孔眼应由合格焊工施焊，所用焊条及填充铁豆必须与母材等强匹配。焊补孔填充铁豆的厚度不得大于3毫米，铁豆应小于堵孔直径4毫米。焊补 孔眼处的外观质量：熔敷金属表面应与母材相等，高出部分应削磨平整。5、6制弯(火曲)铁塔部件制弯分为热制和冷制两种，除了弯曲较小的角钢及钢板件可以采用冷曲 外，其余一律进行加热煨曲制弯。即：Q235角钢制弯角度在18。以上，Q345角钢在 14。以上；钢板厚度Iomm以上，角度在60。以上的应割口焊接后再加热整形。5.6.1冷制弯的范围(a)钢板的冷制弯材料厚度小于6mm时，其冷曲度数不得大于90。；厚度为610mm时，冷曲角度

30、不得大于60。；厚度为12-2OmIn时，冷曲角度不得大于30。(b)角钢材料可采用冷制弯的范围见下表:规格(mm)Q235材料冷曲范围(度)Q345材料冷曲范围(度)L40631010L638088L8012586L125以上655.6.2火曲制弯:制弯前应检査被弯部件的规格是否与工艺卡相符，确定弯曲方向(内曲 外曲)准备好夹持工具测量卡板等，加热一般釆用焦炉，其加热温度一般控制在IOOOoC70OOC之间进行制弯，不得出现过烧。为了使加热温度较为准确，可以对加热时呈现的颜色来判断见下表:钢材不同加热温度时呈现的颜色颜色温度(OC)g色470以下暗褐色520580赤褐色580650深樱红色6

31、50750深樱红色750780红色780-800颜色温度(OC)亮樱红色800830亮红色830880黄赤色8801050暗黄色10501150亮黄色11501250黄白色1250-1300铁塔部件的加热火曲制弯，可制作一些胎具在摩擦压力或平台上进行，火曲制弯部 位加热应均匀，弯曲角度大的曲件不宜一次弯曲到位，应在弯曲变形一定程度下，整 形然后再弯曲到所需角度，防止零件局部严重突缩，出现伤痕。火曲加热不得釆用割 炬，割咀烘烤的方法制弯。火曲胎具是制弯的有效手段，根据实际需要选择合适的胎具，尤为重要，故介绍几 种胎具及加热部位仅供参考：1、 角钢侧曲胎具：（内曲）2角钢侧曲胎具：（外曲）3、曲筋

32、（外曲）胎具:4、曲筋（内曲）胎具:1001000火曲制弯后的零件应自然冷却，不允许采用其它方式急冷。制弯后的允许偏差见下表项目允许偏示意图rIll点（线）位移S2.0接头角钢，不论肢宽大小非 接 头 角b5050b5L/10001.5L/10007L/10005L/ 100502.0T接板倾斜距离fT接板位移S有孔2.0无孔土5.0有孔1.0无孔+5.0焊条使用前应按说明书规定进行烘培，碱性焊条烘培温度300-4OOr酸性焊条为150-2OOeC时间12小时，并现烘现用。施焊前必须将焊接处的铁锈、油漆等清除干净，直到露出金属光泽为止。焊接坡口和装配间隙不符合要求，应由装配者返修后方可施焊。焊

33、接前应检查点焊质量，如有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，则应铲除后方可施焊。 铁塔的焊接组件如：塔脚、梯形板等，无论采用气体保护焊还是焊条电弧焊，其焊工 必须经考试合格取得相关部门颁发的合格证。气体保护焊控制程序，应按下列程序控制：接通焊接电源启动提前送气（1-2S）开始焊接停止送丝切断焊接电 源（停止焊接）滞后停气（23s）。二氧化碳气体保护焊，焊条电弧焊的焊接详见输电线路铁塔焊接作业指导书。焊接时，严格在焊缝以外的母材表面引弧，焊接中应注意起弧和灭弧的质量，收 孤时应将孤坑填满。当进行多层焊接时，焊接每层焊缝前，应将前一层熔渣和飞溅清除。每层焊的层 内接头应错开。3 反变形的措施：a反变形法：估计

34、好结构焊接变形的大小和方向，然后在装配时制造一个怀焊接变形方向相把握变形，使之与焊接时产生的变形相抵消。b、钢性固定法:采用强制手段加强结构的刚性，以减少焊接变形，如加马鞍加压铁等方法。C、适当变换焊接顺序，通过改变焊的焊接顺序，将媾接施加给焊件的热量散发 掉，从而控制焊接变形，变换焊接顺序的方法有：对段法，跳焊法和分段例退法。510紧固件：铁塔中的紧固件其材质性能等级，应符合图纸的设计规定，其机械性能镀锌后， 满足 GB/T3098、1GB/T3098、2 的要求。对于8.8级及以上高强螺栓连接副，生产厂家必须提供产品的检测报告。检测依 据标准GB/T5782-2000六角头螺栓GB/T30

35、98、1、2000紧固件机械性能螺栓、 螺钉和螺柱GB/T 13912-2002 热浸镀锌层技术条件及试验方法GBT90 1-2002 紧固件验收检査GB/T90、2-2002紧固件标志与包装。5.11热浸镀锌：铁塔的塔材防腐应进行热浸镀锌，必须符合2694标准的要求。5.11.1工件热浸锌前的处理：1钢材表面如有油污或油漆，则必须经过处理，处理的方法可用火焰烘烤，也可 用强碱进行脱脂处理，处理后必须冲洗干净。2酸洗除锈：酸洗温度，夏天为室温，冬天控制在150C-250之间，工艺员负责调 整溶液温度。要求化验员对酸盐及亚铁离子，每班进行化验，盐酸浓度含量4%31% 之间为正常，盐酸中的亚铁离子

36、含量在20%以内为正常，根据锈蚀的程度不同分三类, 锈蚀较重的用锤击工件，锈层明显剥落，酸洗时间为24小时，锈蚀一般用锤击工件无明显剥落的，酸洗时间为12小时，锈蚀较轻工件表面光滑且显灰红色，一般酸洗 为3060分。酸洗要求20分钟晃动一次，（用吊车吊件在池中上下晃动23次），以便加快工件的酸洗速度，同时检査酸洗情况，避免过酸洗，工件表面显灰白色为酸洗合 格。3 酸洗的质量要求:A.部件的表面无残存的锈迹、氧化皮、焊皮等。B.酸洗后的塔件不允许有过酸洗的现象。C 部件表面不许有泥污存在。酸洗后的部件，必须在水槽中冲洗，部件要在水中上下串动23次，充分洗掉工件表面的残余盐酸,以达到洗净的目的。水

37、槽中的硫酸浓度不得超过0.02ml,所以槽内水必须保持流动每24小时化验一次 酸的浓度。5.11.2 助镀:助镀溶剂为氯化锌和氯化氨合剂，其比重为1.12-1.25,不可低于112助镀，其温 度控制在5575度之间。其中氯化氨浓度为l8728m。5.11.3 穿挂:助镀后的工件需穿挂，穿挂时注意工件相互不得有粘贴篦锌现象，穿挂时注意吊 点的选择，对于较长的工件，吊点的距离两端1/4处，多点吊挂防止变形。镀件穿挂后应进行烘干，烘干温度在120-200度范围内，烘干时间10-20分钟。5.11.4 浸锌:正常生产时镀锌温度一般在440-460度之间，工件进入锌液时，可将锌液表面的 锌灰刮净，工件入

38、锌液后，控制浸锌时间，工件厚度大于5mm浸锌时间为80240秒, 厚度小于5mm的浸锌时间为70-120秒。工件镀锌处理后，入水进行冷却，槽内水温低于60度，冷却时间一般为2分钟。5.11.5质量要求:附着量：材料厚度5mm时，附着量为460gm2,锌层厚度65m,材料厚度Illo5mm时，附着量为610g m2锌层厚度86 镀锌层外观质量应符合GB/T2694中的有关规定。镀锌层的附着性应符合GB/T2394标准中锤击试验法的检查。锌层的均匀性，用硫酸铅溶液浸蚀4次不露铁。经检验合格的工件，由质检员盖章办理入库，不合格的镀件，应进行返工处理或 重镀。5.12铁塔的试组装：铁塔部件加工完成后，

39、应进行试组装。试组装是对铁塔设计加工整个过程的检验， 并将存在的问题予以消除，满足设计及标准要求。铁塔进行代表性的试组装，釆用卧式组装，必须达到组装顺利连接自如合理，塔体 各部结构正直，控制尺寸正确，不得强行组装。试组装塔可以采用对称结构的半试组装，达到有代表性的效果，对于多接腿等多结构 必须做到各个试接。试组装时，必须做到按孔径的大小使用螺栓，严禁用小直径的螺 栓穿大孔，所用螺栓数目应能保证构件定位需要。当杆件每组孔数为3个以上时，应在最远的两孔装2个螺栓，每组孔只有2个以下时，至少要装1个栓。接头处的螺栓至少要装50%以上，还应用试孔器检査板叠孔的通孔率，采用比螺栓公称直径大0.3Inm的试孔器检査每组通孔率为100%o在决定处理构造问题时，必须考虑穿螺栓的方向，穿螺栓的方向应是（以塔组立后为准）水平和倾斜方向的螺栓由内向外穿，垂直方向的螺栓由下向上穿。重点接点处的螺栓要拧紧，螺杆与构件表面应垂直。外露丝扣数应大于36扣。试组装应有验收记录和处理问题的复査记录，验收检査人员应代表厂家办理出厂 合格证明书，并由检查部门存档。铁塔为对称结构的可以半试组装，如图所示:5、10铁塔成品包装铁塔的成品包装，发运应以合同的内容为依据，包装打捆时应严格按包装清单对所包塔材、件号进行核对和