材料成型技术基础

1、材料成型技术基础Basic Technologies to Shape the Materials课程简介基础课程以研究常用工程材料及机器零件的成型工艺原理为主的综合性基础课涉及的课程知识：材料学、传热学、力学、冶金学、机械制图主要内容 铸造压力加工 焊接如何学习课程要求掌握各种成型技术的基本原理熟悉各种成型工艺的特点及其主要应用熟悉零件成型的结构工艺性掌握常用金属的工艺性能以及影响因素成绩评定平时成绩占30%闭卷考试占70%教学方法授课：必须认真听，记笔记作业：独立、按时完成自学：认真对待学习方法重视各个教学环节重视实践环节培养总结知识能力培养分析解决问题能力第二篇 铸造 什么叫铸造将液态金

2、属浇注到具有与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的生产方法。铸造生产的概述1、铸造-俗称“翻砂”。2、铸造生产的技术在我国至少有四千年的历史。1）前两千年以青铜铸造为主，发展了冶铸技术，形成了商周文化。2）后两千年以铸铁生产为主，推动了铸造技术的发展。铸造生产的特点1、生产方法灵活性高1）可以制造形状复杂（特别是具有内腔结构）的工件。例如箱体、阀体、汽缸等。2）不受材料的限制。工业上常用的金属都可以用于铸造。3）不受零件尺寸和重量的限制。从几克到数吨的都可以制造4）批量单件到批量。大型船用柴油机汽缸体(HT-300)重型机床床身(HT-250)变速箱体核燃料贮存运

3、输容器(QT350-22)铸铁曲轴2、成本低1）铸件的尺寸和形状与零件相近，可以做到少切削或无切削，节约金属，缩短生产时间。2）原材料来源广泛，价格低廉。金属的边角余料、废金属都可以重用。3、精度较高部分铸件可以直接使用铸造的局限性材料力学性能比锻件低 容易产生铸造缺陷 劳动条件差砂型铸造 特种铸造熔模铸造金属型铸造压力铸造低压铸造离心铸造铸造方法第一章 铸造工艺基础铸造性能: 获得好铸件的难易程度 形状完整： 内部质量好： 没有缺陷：与合金材料的流动性、凝固特性、收缩性以及吸气性等有关。取决于：充型、凝固(结晶)、冷却1 液态合金的充型充型能力液态金属充满铸型型腔，获得形状完整、轮廓清晰铸件

4、的能力形状不完整、轮廓不清晰产生缺陷问：影响铸件充型的因素有哪些？浇不足冷隔充型能力差合金本质：流动性环境条件：浇注、充型工件结构：结构工艺性1. 合金的流动性1) 合金的流动性的概念合金本身流动的能力；粘度流动性好 容易浇铸出轮廓清晰、薄而复杂的铸件 气体、夹杂上浮与排除 补缩流动性差薄壁铸件：浇不足 复杂铸件：冷隔2) 合金流动性测量1试样铸件 2浇口 3冒口 4试样凸点 流道长：1.5m P40, fig2-1 螺旋型试样法：用浇注后试样的长度来表示流动性越好，所浇出的试样越长灰铸铁、硅黄铜流动性好铸钢流动性差合金造型材料浇注温度螺旋线长度mm灰铸铁（C+Si=5.2%）（C+Si=4.

5、2%）砂型砂型130013001000600铸钢（0.4%）砂型1600100锡青铜（9%-11%Sn；2%-4%Zn）砂型1040420硅黄铜（1.5%-4.5%Si）砂型11001000铝合金（硅铝明）金属型680-720700-8003) 影响合金的流动性的主要因素化学成分：碳、硅、锰、磷、硫固液二相区间距越大，流动性越差凝固区间, 凝固范围枝晶生长硅：硅是石墨化元素，其作用于碳相似，随着硅量的增加，合金的液相线温度下降，使流动性提高。锰：锰本身对合金的流动性影响不大，但随着MnS夹杂物的增加，合金的流动性下降。硫：合金中含硫量越高，越易形成氧化膜，增加铁水的粘度，致使铁水流动性降低。磷

6、：合金中随着含磷量的增加，液相线温度和固相线温度下降，铁水的粘度下降，因此，提高了合金的流动性。纯金属及共晶点成分合金流动性好后者的熔点更低，流动性更好。铁碳合金流动性与含碳量关系p40,fig 22. 影响液态合金充型的环境因素1）浇注条件 浇注温度：过热度浇注温度 过热度 流动能力 充型容易浇注温度不能过高，why？ 熔炼温度 吸气 气孔 过热度 收缩增加 缩孔、缩松 凝固速度降低 粗晶 易产生粘砂温度 充型压力 ：压力铸造、低压铸造； 离心铸造2. 影响液态合金充型的环境因素浇注速度不能太快不能太慢2）铸型充填条件 铸型温度和铸型材料 预热：铸型温度 金属型铸造，压力铸造，熔模铸造 铸型

7、材料：导热系数砂型，金属型 铸型中的气体： 排气口，真空浇注铸件结构：壁厚过薄，较大水平面，降低流动性2 铸件的凝固与收缩1. 铸造合金的收缩合金从浇注、凝固、直至冷却到室温, 其体积和尺寸缩减现象铸钢白口铸铁灰口铸铁(p41表2-1)液态收缩和凝固收缩得不到补偿，将产生缩孔或缩松液态收缩体收缩凝固收缩体收缩固态收缩线收缩2. 铸件的三种凝固方式P41 图2-3逐层凝固糊状凝固中间凝固 凝固方式取决于合金的成分：凝固区间温度梯度 凝固方式决定了合金的补缩性能 倾向于逐层凝固的合金（灰口铸铁，近共晶点铝硅合金）补缩性能好、铸件致密度高、不容易产生缩松 倾向于糊状凝固的合金：锡青铜，铝青铜，球墨铸

8、铁补缩性能差、铸件致密度不高、容易产生缩松铸造合金的收缩合金从浇注、凝固直至冷却到室温，其体积或尺寸缩减的现象，称为收缩。收缩是多种铸造缺陷的根源。合金收缩经历的三个阶段：（1）液态收缩（2）凝固收缩（3）固态收缩影响收缩的因素：浇注温度合金的浇注温度越高，液态收缩量越大，其总收缩量增大。铸件结构与铸型条件：铸件结构与铸型的条件越复杂，收缩受阻严重，其总收缩量减少。3. 铸件中的缩孔和缩松 缩孔（又称集中缩孔）由于凝固收缩得不到补偿，在最后凝固部位或者热节处，形成容积较大的孔洞形成条件：逐层凝固p43 Fig.2-4由于凝固收缩得不到补偿，在铸件一定区域内，形成分散的小缩孔宏观缩松肉眼可见 分

9、布在铸件心轴线处或缩孔下方微观缩松在显微镜下可见 缩松影响铸件的气密性和力学性能左P43 Fig.2-5 The formation of Shrinkage Void and Porosity 缩松（又称分散缩孔）4. 缩孔和缩松的防止 选用缩孔和缩松倾向小的合金 凝固温度范围窄的合金(纯金属、共晶合金)缩孔、缩松倾向取决于合金的收缩和补缩能力 合金的体积收缩包括液态收缩和凝固收缩 合金的凝固区间（凝固温度范围）: 铸钢白口铸铁灰口铸铁; 球墨铸铁、锡青铜易形成缩松 浇注温度: 温度 液态收缩，缩孔倾向增大。 铸件的补缩性能：凝固方式，补缩条件 凝固方式与凝固区间和温度梯度有关 逐层凝固的合

10、金补缩性能好，不容易产生缩松 糊状凝固的合金补缩性能差，容易产生缩松 压力下凝固，可以防止缩松防止缩孔的工艺措施用冒口补缩， 采用顺序凝固原则在铸件厚大部位安放冒口，铸件远离冒口处先凝固，靠近冒口处后凝固，最后冒口本身凝固。对于倾向糊状凝固的合金,例如锡青铜,缩松很难避免冷铁不补缩,冷却速度提高冒口补缩， 冷却速度降低实现顺序凝固轮毂上的冒口注：顺序凝固扩大了铸件各部分的温度差，易导致铸件的变形和开裂现象！3 铸造内应力、变形和裂纹 内应力：铸件冷却，固态收缩受阻碍，在铸件内部产生的应力。得不到释放，形成残余内应力超过屈服极限，产生变形超过断裂极限，形成裂纹1. 铸造应力形成方式：热应力、机械

11、应力 热应力：由于铸件的壁厚不均匀，各部分冷却速度不同，以致在同一时期内铸件各部分收缩不一致造成的应力。 机械应力：铸件的固态收缩受到铸型或型芯的机械阻碍而产生的应力。一般不形成残留应力1) 热应力的形成铸件中厚的部分最后冷却，总是受拉应力，薄的部分受压应力 热应力形成残留应力4）内应力的消除：必要性：内应力不均匀，重新分布，会导致铸件变形，影响精度2）热应力的预防不管壁厚如何，同时一起收缩P45，fig2-9 合理结构 同时凝固:少用p45, fig2-103）机械应力内应力消除的方法1、使铸件的凝固过程符合同时凝固原则；2、提高型、芯砂的退让性；（机械应力）3、铸件结构上，尽量避免牵制收缩

12、的结构，使铸件各部分能自由伸缩；4、去应力退火（人工时效）。2. 铸件的变形与防止铸造应力超过材料的屈服极限，铸件将产生塑性变形机架的变形 T型型材的变形预防铸件变形的措施 设计时：铸件结构的壁厚均匀，形状对称采用同时凝固，但须考虑到缩孔同时凝固主要适用于灰铸铁和锡青铜，why?p45, fig2-9 采用反变形法：在模型上预先加一个反变形量适用于：长而易变形的铸件去应力退火3. 铸件的裂纹与防止铸件裂纹的种类：热裂：铸件在凝固末期高温下形成的裂纹。 （沿晶界）热裂纹（晶间、高温、凝固裂纹）宽，曲折，氧化色冷裂：铸件处于弹性状态，即在低温时形成的裂纹。细，直，轻微氧化色（晶粒的破裂）铸件裂纹的

13、防止防止裂纹措施 选用裂纹倾向小的合金热裂倾向：凝固区间和钢中的SQT, HT小；ZG, KT, ZL大冷裂倾向：利用材料塑性变形降低冷裂倾向；控制钢中的 P元素 铸件的结构： 避免热节、应力集中 铸型的退让性4 铸件中的气孔气孔产生的原因气孔的危害性气孔的分类一、析出性气孔产生原因：1、氢气溶入液态合金；2、逸出气体上浮受阻；特征：面积大、直径小危害：力学性能降低、气密性下降、产生裂纹预防：除气处理、炉料去油污和水分、减少铸型水分二、侵入性气孔产生原因：砂型或砂芯产生的气体特征 ：尺寸大、铸件表面、表面氧化预防：提高砂型透气性、增加铸型排气能力、芯砂粘结剂选择三、反应性气孔分类：1、皮下气孔

14、：特征：细长条状、垂直于铸件表面产生原因：高温下铸型表面水蒸气分解出的氢进入金属液2、冷铁气孔：产生原因：冷铁表面油污或铁锈高温时经化学反应分解出CO1、铸铁件的生产2、铸钢件的生产3、铝铜合金铸件的生产第二章 常用合金铸件的生产常用铸造合金的组织、性能以及铸件的生产特点铸铁的组织特征：金属基体+石墨金属基体铁素体、珠光体、铁素体+珠光体石墨片状、团絮状、球状、蠕虫状铁碳合金中碳存在的形式渗碳体石墨灰口铸铁普通灰口铸铁可锻铸铁球墨铸铁蠕墨铸铁钢白口铸铁麻口铸铁1 铸铁件生产灰铸铁 Gray Cast Iron1.1 灰铸铁的组织性能特点灰铸铁的组织铸造性能好，成本低、应用广泛，产量高基体+片状

15、石墨G：片状（特点）3种基体类: F，P，F+P铁素体灰铸铁珠光体灰铸铁铁素体加珠光体灰铸铁石墨片的三维形貌灰铸铁的性能特点1）力学性能差，脆性材料 强度、硬度低，塑、韧性几乎为0由于G片尖端相当于裂纹，造成应力集中灰口铸铁组织=钢的组织+大量石墨石墨的硬度低，抗拉强度低，塑性差。灰口铸铁组织=钢的组织+大量裂纹和孔洞 2）优良的 减震性石墨在基体中能很好的阻止振动的传播3）优良的减摩性能石墨本身的摩擦系数小；脱落石墨除有凹坑，可以储存润滑油。灰口铸铁耐磨性能比碳钢好。4）缺口敏感性小材料抗拉强度（Mpa）弯曲疲劳强度Mpa无缺口 有缺口缺口作用系数灰口铸铁2701151151.0铸钢4402

16、301551.5流动性好 缩孔缩松倾向小 热裂、冷裂倾向低5）灰铸铁的铸造性能好，切削性能好灰铸铁的理想组织是什么？基体：P石墨：细小、均匀6）其它工艺性能差焊接性能差；热处理性能差；不能锻造和冲压。1.2 影响铸铁组织和性能的因素1、化学成分2、冷却速度 化学成分 C, Si, Mn, S, P碳、硅碳当量 C.E=C%+0.3 Si%白口铸铁，a麻口铸铁，珠光体灰口铸铁b珠光体铁素体灰口铸铁，铁素体灰口铸铁 锰：是有益元素，微弱阻止石墨化，可消除硫的有害作用； 磷：是有害元素，对石墨化基本没有影响；硫：是有害元素，强烈阻止石墨化。 冷却速度与冷却速度有关的工艺因素主要是铸件壁厚有关三角形试

17、样断口组织牌号HT100HT150HT200组织F+粗大片状石墨F+P+较粗片状石墨P+小片状石墨典型普通灰铸铁牌号HT100HT200P53, table 2-3注：随牌号提高，碳硅含量下降，锰含量提高；相同牌号，壁厚增加，碳硅含量相应减少。问题：1. 获得高牌号灰口铸铁而不产生麻口 2. 铸件壁厚不一致，但性能均匀1.3 孕育处理 定义：将孕育剂（75%硅铁）0.25-0.6%加入到低碳、低硅(2.7-3.3%C, 1-2%Si)的铁水中，搅拌后浇注，以获得细小且分布均匀石墨的灰铸铁件处理工艺工艺特点：铁水经过孕育处理孕育处理：浇注前向铁水中降入少量的石墨促进剂组织特点：细小珠光体、分布均

18、匀的细小石墨性能：强度和硬度明显提高，耐磨性能好，壁厚敏感性小，冷速对组织和性能的影响小同一截面上的机械性能的齐一性较好。孕育铸铁-高强度灰铸铁典型牌号：HT250；HT300；HT3501.4 灰铸铁牌号P53, table 2-3灰铸铁牌号HT100HT350要求：会认灰铸铁齿轮箱铸铁名称 石墨形态 基体组织 编 号 方 法 牌号实例 灰 铸 铁 片状FHT + 一组数字数字表示最低抗拉强度值，单位MPa。“HT”表示灰铸铁代号。 HT100F+PHT150PHT200 可 锻 铸 铁 团絮状FKTH + 两组数字KTB + 两组数字KTZ + 两组数字KTH300-06表F心PKTB35

19、0-04PKTZ450-062. 可锻铸铁 （韧性铸铁、玛钢） 可锻铸铁的工艺特点：白口铸铁+石墨化退火白口铸铁950、保温30小时珠光体可锻铸铁 730、保温20小时铁素体可锻铸铁2. 可锻铸铁 （韧性铸铁、玛钢） 组织特点：P(或F)+团絮状G性能特点：强度、硬度高，有一定的塑性、韧性，不可锻造 成分：低碳、低硅；2.42.8%C，0.41.4%Si 适用范围：中压阀门 形状复杂的薄壁小件：大件容易产生麻口 受一定冲击的零件 大批量生产: 单件成本高 牌号KTH300-06黑心可锻铸铁 珠光体可锻铸铁 可锻铸铁的石墨化退火3. 球墨铸铁3.1 工艺特点：铁水经过球化处理和孕育处理 组织：球

20、状G + 基体（P或F）性能：抗拉强度和屈服强度高；疲劳强度较高；硬度和耐磨性比其它铸铁都要高机械性能比较性能： 45锻钢 （正火） P球铁（正火） 抗拉强度 MPa 690 815屈服强度MPa 410 640拉伸率 % 26 3硬度HBW 229 229-321 球化处理、孕育处理球化剂：稀土镁合金孕育剂：75%硅铁孕育目的：促进石墨化，防止球化剂造成的白口倾向P56, fig2-19 冲入法球化处理3.2 生产关键 熔炼 成分：高碳（3.64% C），高硅（2.4%2.8%），低P、低S 温度：1420铁素体加珠光体球墨铸铁 铁素体球墨铸铁 珠光体球墨铸铁 球墨铸铁中的石墨球 西汉的铁钁

21、 铸型工艺 增加铸型刚度 用干型防止皮下气孔 浇注系统，挡渣 热处理：基体改善退火：使渗碳体分解，获得高塑性铁素体基体组织。正火：获得高强度的珠光体基体组织。QT900-2球墨铸铁需要等温淬火得到。 易发生的缺陷：球墨铸铁易产生缩孔、缩松、皮下气孔、夹渣等缺陷4. 蠕墨铸铁组织特点：蠕虫状G +基体；性能特点：力学性能介于灰铁与球铁之间机械性能比灰铸铁高；断面敏感度比灰铸铁小；导热性、减震性、耐热疲劳性比球墨铸铁好；工艺性能良好。牌号：RuT300 最低抗拉强度蠕墨铸铁中的石墨珠光体基体铁素体基体灰铸铁灰铸铁蠕墨蠕墨球墨球墨灰铸铁蠕墨铸铁球墨铸铁蠕墨铸铁的强度、塑性和抗疲劳性能优于灰铸铁，其力

22、学性能介于灰铸铁与球墨铸铁之间。2 铸钢件生产Production of Cast Steel Element 1. 铸钢牌号牌号：ZG270-500（屈服点和抗拉强度最低值） p57 Table 2-62. 铸钢的特点 熔点高，易氧化、吸气 铸造性能差流动性差、收缩大(缩孔缩松倾向大)、热裂倾向大 电炉熔炼防止粘砂，用涂料气孔，干型，水玻璃型浇不足，开放式浇注系统缩孔缩松，顺序凝固，冒口补缩裂纹，退让性糖浆木屑3 铜、铝合金铸件生产熔化设备：坩埚炉铜合金的氧化问题（形成Cu2O）加覆盖剂铝合金的吸氢问题加氯化锌（ZnCl2 ）、六氯乙烷（C2Cl6）或加Cl2第三章 砂型铸造用型砂紧实成型的

23、铸造方法称为砂型铸造砂型铸造是应用最广泛的一种铸造方法 可追溯到公元前30004000年砂型铸造工艺流程合适的铸造合金正确的熔炼和浇注 合理的铸型工艺获得健全的铸件砂型铸造的铸型工艺主要体现在铸造工艺图和铸型装配图用造型混合料及模样等工艺装备制造铸型的过程称为造型 手工造型全部用手工或手动工具完成的造型工序 手操作灵活、适应性广、工艺装备简单、成本低 铸件质量差、生产率低、劳动强度大、技术水平要求高 手工造型主要用于单件小批生产 特别是重型和形状复杂的铸件 机器造型 用机器全部完成或至少完成紧砂操作的造型工序 铸件尺寸精确、表面质量好、加工余量小 需要专用设备，投资较大 适合大批量生产1 造型

24、方法的选择手工造型两箱造型 三箱造型地坑造型脱箱造型整模造型分模造型挖砂造型 假箱造型 活块造型刮板造型机器造型压实紧实 高压紧实震击紧实微震紧实抛砂紧实射压紧实手工造型与机器造型重要区别 手工造型可以用2、3、多箱、地坑机器造型一般2箱 手工造型用模样，机器造型用模板 手工造型允许挖砂、活块机器造型绝不允许铸造（型）工艺设计确定浇注位置和分型面确定主要工艺参数浇注系统的设计：确保液态金属能够平稳而合理地充满型腔补缩系统的设计：为消除缩孔和疏松，合理设置冒口、冷铁等浇注系统的组成Bush or basin Down runner runner ingates机器造芯射芯机种类：1、普通造芯2、

25、热芯盒造芯3、冷芯盒造芯2 浇注位置与分型面的选择Casting Situation and Parting face1. 浇注位置的选择原则（强调质量） 铸件的重要加工面应朝下或者侧面, why? 有数个重要加工面时，应使较大者处于下部上部组织不致密 容易产生砂眼、气孔、夹渣等缺陷 铸件的大平面应朝下，防止夹砂 型砂受高温急剧膨胀，强度下降而拱起或开裂 面积较大的薄壁部分, 置于下部、处于垂直或倾斜位置防止铸件薄壁部分浇不足或冷隔缺陷 对容易产生缩孔的铸件，厚的部分放在铸型的上部或侧面以便在铸件厚壁处直接安置冒口, 进行补缩, 定向(顺序)凝固浇注位置与分型面的选择实例车床床身卷扬机筒平板浇

26、注时的位置油盘铸件分型面为铸型组元间的接合面选择分型面原则：简化造型、保证精度、方便装配 简化造型 分型面平直、数量少：用2箱造型，避免挖砂、假箱 不用、少用型芯和活块（机器造型，不能使用活块） 保证精度应尽量使铸件全部或大部置于同一砂箱加工基准面和重要的加工面在同一个砂箱 方便装配 应尽量使型腔及主要型芯位于下箱 使造型、下芯、合箱、检验铸件壁厚，操作方便 下箱不宜过深，并尽量避免吊芯和大的吊砂2. 分型面的选择（强调模型的取出）Fig.2-32支架分型方案Fig.2-31 三通分型方案分型面的选择实例1分型面的选择实例2简化造型: 自带型芯3 工艺参数的选择Technological Pa

27、rameters (Casting Dimension Criterion) 工艺参数很多：机械加工余量，最小铸孔，拔模斜度（起模斜度）收缩率，型芯头的结构和尺寸上述原则一般不能同时被满足，有时甚至是互相矛盾的 对质量要求很高的铸件， 应在满足浇注位置的前提下，再考虑简化工艺 对质量要求不高的铸件， 以简化铸造工艺为主1. 机械加工余量和铸孔什么叫机械加工余量？P 70机械加工余量确定原则：主要考虑经济性 生产批量与造型方法大考虑省料 铸件精度（机器造型） 加工余量小 考虑省工（手工造型）加工余量 保证成品率 合金种类：决定铸件精度、表面粗糙铸件精度高、表面粗糙度低余量小加工余量：有色金属铸铁

28、铸钢 铸件大小，加工面与基准的距离、加工面位置等 尺寸和距离，绝对误差 加工面在浇注时的位置：上面缺陷多，余量大2. 拔模斜度铸件的工艺结构之一：垂直于分型面侧壁的倾斜度与造型方法、模型材料、立壁高度有关 加工表面结合加工余量直接画出 不加工表面用文字注明薄壁要加斜度、厚壁要减斜度不薄不厚，上加下减铸孔：主要考虑能否铸出，经济性但零件图上不要求加工孔、槽，无论大小，原则上都要铸出3. 收缩率合金冷却过程中有线收缩，模样的尺寸比铸件相应放大。取决于合金种类和铸件收缩阻碍情况：灰口铸铁 0.81.0%，铸钢 1.3 2.0%，铝硅合金0.8 1.2%，锡青铜1.2 1.4%在画铸造工艺图时不画，用

29、数据标出；模样：使用定制的尺（收缩尺）4. 型芯头型芯作用？型芯依靠芯头与型腔定位和固定垂直芯芯头有斜度。上芯头6150，下芯头为5100水平芯头有一定的长度, 悬臂芯的芯头更长芯头与芯座之间有间隙：1 4mm4 综合分析举例1. 造型方法选择2. 浇铸方案 浇注位置浇注系统冒口和冷铁3. 铸型方案分型面、型芯4. 工艺参数机加工余量拔摸斜度收缩率芯头结构图2-38支座图2-39支座的铸造工艺图第五章 铸件结构设计 满足使用要求前提下，容易加工1. 无缺陷 2. 性能好 3. 操作方便 铸件基本工艺结构：1. 合理的壁厚 2. 壁厚均匀过渡3. 铸造圆角 4. 加强筋5. 凸台和凹槽 6. 拔模斜度1 铸件结构与砂型铸造的关系1. 容易起模1) 避免外部侧凹别挡着平面分型有斜度凸台筋条的设计应便于造型1. 容易起模尽量使分型面平直2. 少用型芯垂直分型面上的不加工表面最好有结构斜度3. 砂芯容易固定型芯的设计：便于固定、排气和铸件的清理2 铸件结构与合金铸造性能关系1. 合理设计铸件壁厚 why?保证性能 ，避免缺陷 过薄会造成浇不足、冷隔; 过厚则晶粒粗大、易产生缩孔、缩松、偏析 对于灰铁 薄：麻口 厚：G粗大，F基体 what?铸件壁厚多少合适？壁厚决定于铸造方法