倒水河特大桥主桥箱梁悬浇施工方案

1、武英高速公路第1合同段 倒水河特大桥主桥箱梁悬浇施工组织设计PAGE PAGE 38主桥箱梁悬浇施工方案一、编制说明工程概况倒水河大桥主桥为426542m三跨预应力混凝土连续梁。主梁为单箱单室结构，箱梁底宽7.0m，顶宽12.75m，墩中心处平均梁高3.87m，跨中及端支座处梁高为1.97m，纵桥向箱梁底采用二次抛物线变化，箱梁顶设2.0单向横坡，箱梁底板横向水平，底板厚度从65cm变化到跨中30cm，腹板厚度从65cm变化到30cm，顶板厚度不变为30cm。本桥20、21墩为主墩，19、22墩为边墩，其中0块长度为10m，边跨现浇段长度为8.4m，中跨和边跨合拢段均为2.0m，每墩各有悬浇节

2、段8个， 4个主墩共有8个T构,每个节段具体参数如下表所示：节段号12345678合拢砼方量(m3)33.631.329.332.130.328.927.927.27.7节段重量(t)87.381.476.283.578.775.172.570.820.1底板厚(cm)56.450.745.741.437.334.131.830.530腹板厚(cm)59.356.854.351.548.645.742.94040顶板厚(cm)30.030.030.030.030.030.030.030.030.0梁端高度(cm)309.9283259.6237.1219.6207.3199.8197.3197

3、.3长度(m)300300300350350350350350200编制依据湖北省武英高速公路两阶段施工图设计（第1合同段）湖北省武英高速公路土建工程招标文件交通部颁公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）交通部颁公路工程质量检验评定标准（JTJ071-98）交通部颁公路工程施工安全技术规程（JTJ076-95）二、施工总体部署及机构设置施工总体部署考虑到0块长度长，重量大，采用落地型钢支架现浇施工；18节段在0块施工完并拆除部分支架后，采用自行设计的后锚式三角挂篮（PLGL150）悬浇施工，施工完0块后，及时将墩旁两侧型钢支架接长并顶升至0#块底板预埋钢板上，完成临时锚固，以防止悬浇过

4、程中单个T构偏心受压过大引起结构失稳；边跨现浇段采用落地钢管支架进行施工，其施工时间与悬浇节段8块完成时间应基本同步，使其砼收缩徐变尽量一致；合拢段在完成悬浇和现浇段后尽快采用合拢吊架进行施工，根据设计图纸，合拢顺序为先边跨合拢，再进行中跨合拢，在完成合拢施工后，即实现全桥受力转换，脱离悬臂施工的危险状态。最后是主桥护栏及桥面系施工。机构设置施工组织机构 项目部由项目经理牵头,设项目总工1人,项目副经理1人,经理部下设工程技术部、质检部、计划合同部、财务部、材料设备部、安全环保部、综合办公室、试验室、测量组等“六部二室一组”。项目部组织机构详见：附表01项目经理部组织机构框图。2.2.2主要施

5、工机械设备配置计划 本着“性能适用、科学配套、适当富余”的原则进行本合同段施工机械设备及测量试验设备的配置。主要施工机械设备详见：机械设备配置计划表序号设备名称规格型号单位数量备注1电焊机500型台82装载机ZL50台23钢筋机械套24汽车吊20T台25拖式泵台26潜水泵5KW台67木工机械套18气割设备套49手拉葫芦5T，2T台各4台10全站仪索尼2130台111水准仪台112张拉油泵台413千斤顶YCL-250台214千斤顶YCT-70台215千斤顶YA-30台216灰浆搅拌机台217压浆泵台218真空吸浆机台219塔吊台220挂篮套42.3施工进度计划半幅箱梁分项工程施工进度计划详见下表

6、：序号分项工程工期（天）10号块302挂篮拼装1531#8#块平均124边跨现浇段105边跨合拢段126中跨合拢段157挂篮拆除8三、箱梁施工方案3.1 、0号块施工主墩墩身为实心结构，0#块一次浇筑，采用落地支架施工。考虑到以后挂篮悬浇过程中施工支架要作为临时锚固的一个辅助支撑，参与抵抗挂篮悬浇施工时产生的不平衡弯矩。根据设计图纸，设计方案采用型钢落地支架与墩身预埋钢板上焊接的牛腿相连接作为0#块施工托架和以后悬浇施工中抵抗墩顶不平衡弯矩的临时锚固支架。在承台和墩身施工时，埋设预埋钢板，分别用于焊接型钢和牛腿，在墩身完成后利用墩身施工脚手架搭设现浇托架，再在其上铺设梁系，继而安装模板标高调节

7、装置及模板。0#块外模板采用定型大钢模，与挂篮模板通用；内模采用与挂篮通用的定型内模，由小钢模、木模组拼而成。箱梁翼板和内顶模采用48mm脚手管支架支撑，分别搭设于0#块施工托架和箱梁底板上。由于0#块砼方量不大，为保证工程质量，整个0#块一次性浇筑完成。0#块施工工艺流程如下：托架安装、焊接梁系安装、固定标高调整装置安装底模安装 模板设计0# 块支架预压模板标高调校底板钢筋绑扎 钢筋加工侧墙及隔墙钢筋绑扎、隔板预应力管道安装侧模安装内模安装顶板钢筋绑扎及预应力管道安装砼浇筑、养护预应力张拉及压浆模板、支架拆卸3.1.1、0号块托架0#块现浇支架是0#块施工的重要环节，同时考虑到以后箱梁悬浇过

8、程支架参与抵抗墩顶不平衡弯矩的要求，所以支架施工严格按照图纸执行，待0#块底模拆除后再将支撑接长顶至0#块底部预埋钢板上，完成临时锚固支架。0#块支架布置图附后。（1） 支架设计（一）翼板脚手管支架：0#块箱梁翼板采用48mm脚手架作为承重支架，每侧翼板下沿桥轴线方向布置410=40根，支架分三层布置，每层间距150cm，每根长度最大按480cm考虑，钢管支架顶部布置顶升螺杆作为标高调整装置。由翼板上分布的砼荷载可知每根钢管的最大受力按照25KN考虑。则翼板钢管支架计算：L0=150 查表得：i=1.58 A=4.892 W=3.84KG/m=150/1.58=94.8=150查表得:=0.5

9、88N/A=25/4.89=51.1MPA.f=126.4 MPA所以满足要求。（二）翼板支架纵向分配梁 翼板支架下纵向分配梁间距为100，其主要承受翼板砼荷载及其支架、模板重量。翼板支架纵向分配梁计算：翼板砼厚度最大按60考虑，则砼荷载：P1=0.6*1.0*1.0*26=15.6KN/m2振捣产生的垂直荷载:P2=4KN/ m2施工荷载: P3=2.5KN/ m2模板及支架荷载: P4=3KN/ m2则:P=P1+P2+P3+P4=25.1 KN/ m2，q=25.1KN/ m2*1.0m=25.1KN/m其受力模型为5跨不等间距连续梁（如图）最不利位置为CD段，分别按照5跨不等间距连续梁

10、计算，查表得：M1=0.043*q*l12KN.m=3.31KN.MM2=0.153*q*l12KN.m=11.8KN.M取分配梁16进行度强度验算则=M/W=11.8KN.M /108.33=109MPA 故16满足要求。（三）、底板支架梁系：底板支架梁系主要包括腹板主下纵梁、主横梁和纵向分配梁。主纵梁为纵桥向支承于832槽钢和墩身预埋牛腿上的I56b，布置于箱梁腹板下；主横梁为支承在主纵梁上的I56b；分配梁支承于主横梁上，起分配荷载作用，采用工地现有材料16。 1、底板下纵向分配梁(变高支架)计算：底板下纵梁间距为100，横向主分配梁（I56）间距为175，砼厚度按90（底板+顶板厚度）

11、考虑，其受力简图如下： 砼荷载：P1=1*0.9*1.0*26=23.4KN/ m2振捣产生的垂直荷载:P2=4KN/ m2施工荷载: P3=2.5KN/ m2模板及支架荷载: P4=3KN/ m2则:P=P1+P2+P3+P4=32.9 KN/ m2，q=25.1KN/ m2*1.0m=32.9KN/m由等2跨连续梁查表可知：弯矩系数KM中=0.07 KMB=-0.125剪力系数KV中=0.375 KVB=0.625扰度系数KW=521则: M=KWql2=0.07*32.9*1.75*1.75=7.05KN.M按16进行验算:W=108.33则=M/W=7.05/108.3=65MPA扰度

12、W= KW*ql4/100EI I=866.24则W=0.9 满足要求.2、腹板下纵向分配主梁（I56）计算：砼荷载：q=7*0.9*26/2+5.75*0.6*26/2=126.8kN/m(翼板砼厚度按60考虑) WX=23423 IX=655764 按照悬臂梁进行验算,受力简图如下：则：MA=-1/8ql2(1-2a2/l2)=-67.4KN.M MB=-1/2ql2=-396.3 KN.ML=2.5 a=1.0=M/W=169MPAWc= qa(-l3+6la2+6a3)/48EI=1.9*105*171.875=0.0033m=3.3满足要求。3、横向分配主梁（I56）：受力简图如上，

13、间距为175。 荷载q1=13.65KN/M荷载q2=20.5KN/M按照单跨最不利简支梁进行验算：弯矩：M=1/8ql2=125.6KN.M =M/W=53.6MPA强度满足要求。挠度：W=5ql4/384EI=4.7 满足要求。（2）支架的加工和安装支架的加工：支架的加工主要包括钢牛腿的加工、焊接以及钢管立柱，梁系材料下料、接长和焊接等。这中间尤其要注意牛腿的焊接质量，保证牛腿的焊缝达到级焊缝要求。同时，雨天严禁施焊，或采取必要的遮盖措施保证焊接部位干燥。另外还要特别注意的是主纵梁和主横梁等梁系的对接焊缝必须满足钢结构加工规范中的相关要求。支架安装：支架的安装要按照从下至上的顺序进行。其主

14、要安装程序如下：830槽钢立柱接长、安装 钢牛腿焊接 牛腿加工主纵梁安装，焊接主横梁铺设，焊接翼板下纵向分配梁安装，固定及底板变高支架安装固定底模铺设，翼板钢管脚手架搭设安装中的注意事项： 在830槽钢立柱安装过程中由测量控制好倾斜度，以免立柱偏心过大失准； 主纵梁和主横梁安装到位后要与上下梁系牢固焊接，以形成一个整体受力框架，增加稳定性； 分配梁和变高支架需与主横梁焊接以稳固其位置，防止翘头； 翼板钢管脚手架搭设过程中要求严格竖直，保证翼板模板安装到位后其主肋能与钢管上安放的顶升螺杆对位良好，钢管脚手支架需设置斜撑增大稳定性； 在支架预压前需对整个支架结构进行验收，验收由质检部门负责组织，相

15、关部门、班组和人员会签。（3）支架预压：在支架焊接安装完成，底模铺设到位后，即可对整个支架进行预压。支架预压是检验支架强度和稳定性、消除支架非弹性变形，测量弹性变形量的重要措施，预压采用砂袋堆码，模拟0#块砼荷载，并按0#块砼荷载的0.5、1.0和1.2倍分级加载和卸载，预压由测量全过程监控标高变化，测出支架的非弹性变形和弹性变形量，供立模时参考。（4）支架的接长和拆除由于悬浇施工时需要临时支点以抵抗墩顶处的不平衡弯矩，故在0#块预应力施工完毕后要及时拆除0块模板系统，同时接长830槽钢支架，并采用两台15t螺旋千斤顶将其与梁底预埋钢板顶紧，使0块两端临时支架受力均匀。临时锚固支架拆除工作须待

16、边跨合拢且合拢段预应力钢束张拉完毕后方能进行。拆除时要按照先上，后下的原则进行分层拆除。拆除中严禁乱割乱扔这种破坏性拆除方法，要考虑材料的再次周转利用，高空作业时施工人员必须系好安全带，穿好防滑鞋；大雨，大风天气严禁作业，同时严禁坠物伤人。拆除前必须进行专门的技术安全交底，做到每个操作人员都能熟知支架拆除的操作程序。3.1.2、0号块模板（1） 模板设计0# 块模板包括底模板，外侧模，翼板模板，内顶模，内侧模，隔墙模板及各种端头模板。模板设计主要说明如下：底模板：0#块底模是指箱梁底板模板，由于0#块外伸出墩身长度为4.0m，底宽7.0m；考虑到后期能和挂篮底模通用，设计为两块组拼而成。可考虑

17、利用墩身大模板改制。外侧模：0#块沿桥轴线长为10.0m，墩顶宽3.0且中间有一道1.4m宽横隔墙，0#块墩中靠近桥轴线处梁高为4.0m，前端梁高3.40m。考虑到与挂篮模板通用，0#块外侧模分为三块组拼而成。翼缘模板：翼缘模板加工时与外侧模分开，安装时连成整体，连接采用焊接，其分块同外侧模，支承在48mm钢管脚手架上。内模：内模分为内顶模和内侧模；为了方便施工，设计时考虑和挂篮内模通用。另外，横隔墙和倒角模板采用组合小钢模和木模组拼而成。端头模板：0#块端头模板和挂篮端头模通用，采用钢板和型钢加工而成，局部一些变截面处采用木模现场加工拼装。（2）模板的制作，拼装1、模板的加工制作：模板的加工

18、严格按公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）中的有关规定执行。为保证砼外观质量，0#块模板采用定型大钢模，加工时要保证板面光滑平整，拼缝连接方便，无明显错台，面板与骨架型钢之间焊接牢固，不变形，无烧伤、漏焊、板端翘曲等缺陷。2、模板组拼：模板组拼见附图。（3）模板的安装与拆卸1、模板安装模板在安装前应彻底除锈，清理干净后均匀涂抹一层脱模剂，脱模剂可采用液压油、色拉油或脱模漆，由于0#块施工周期较长，底模和侧模容易锈蚀，故优先考虑脱模漆，涂完后应尽快安装，若不能及时安装，应用薄膜胶纸覆盖保护。模板的安装应遵循由下而上，由外至内的顺序进行。其顺序如下：底模安装外侧模安装，翼缘模板安装内侧模

19、、隔墙模板安装内顶模安装各种端头模板安装模板安装要求接缝严密，无明显错台，接缝处用单面胶或止水胶皮嵌缝防止漏浆，尽量少用海绵等易燃物，且要满足模板制作与安装的规范要求。2、模板拆卸对于内侧模、隔墙模板和端头模板，可以在砼强度达到5.0Mpa以上后拆除，但应注意保护倒角处的砼不受损伤，不得强行拉、撬模板，防止模板变形后影响周转使用。对于承重模板（内顶模、翼模板、底模），必须在结构预应力筋张拉完成后方可拆除；模板拆除后，应及时清理模板面上的浮浆和锈迹，并涂刷脱模剂，用薄膜胶纸遮盖保护，对于变形的模板要及时校正。3.1.3、注意事项（1）预埋件安装时采取可靠的定位措施，防止墩身混凝土灌注过程中预埋件

20、移位。（2）0号块底板和顶板预留挂篮吊杆锚固孔，并确保预留孔误差符合挂篮安装要求。（3）预埋挂篮锚固用精轧螺纹钢筋的位置直接关系到挂篮能否顺利安装以及挂篮的安全，因此必须采取可靠的定位措施保证精轧螺纹钢筋的位置偏差符合挂篮安装要求。3.1.4、0号块的温控措施（1）防裂措施在材料上反复优化配合比，采用低收缩低水化热混凝土，在控制混凝土水化热的影响；根据不同的施工环境（季节），保证混凝土的入模温度满足规范要求；尽量降低混凝土浇筑温度。高温季节施工，降低材料温度，避免吸引外热。在顶板浇筑后，保证0号块内外通风降温，以避免内外温差造成混凝土的开裂。必要时采用冷却水管控制水化热温度。（2）混凝土的养护

21、、温控方案控制措施混凝土的养护采用两层土工布外加一层彩条布将周围封严，保持暖棚内温度处于一定温度，必要时在暖棚内生火炉，火炉上烧热水，使之散发水蒸气，并采用温度计测量暖棚内温度，保证混凝土体内与外表面的最大温差25。混凝土内腔采用2m蓄水养生法进行养生。温控措施升温阶段，每小时测量一次温度。在温度达到最高时，视情况加大测温频数。确认温度达到最高点，立即关闭冷却水管一段时间（4小时），察看降温情况，保证在12小时内降温1的条件，调节冷却水管水流量。当降温规律掌握后，按4小时测温频率进行控制。应急措施在温度监测过程中，如发现温差超出控制目标，则须采取应急措施。应急措施有：控制冷却水管的水流量，用专

22、人看守。加强保温，根据计算及时调整混凝土表面覆盖土工布厚度等。3.2、挂篮悬臂浇筑3.21、挂篮结构1、设计参数本挂篮最大设计荷载为150t（1块重量为87.3t），挂篮自重控制在40t以内，确保挂篮自重/承载力0.3，实现轻型化。同时设计时以刚度作为主要控制条件，保证在施工过程中挂篮不致因有过大变形而导致混凝土开裂或标高失控。2、挂篮构造本挂篮采用后锚三角型式，按结构分为主承重系统、底平台系统、模板系统、锚固系统、悬挂系统和行走系统六部分组成。3.2.2、主要技术性能及参数适应最大节段重：87.3T适用施工节段长：2m3.5m适用梁体宽度（底/顶）：7/12.75m适用梁高：3.87m挂篮总

23、重：140T走行方式：液压千斤顶牵引挂篮整体最大变形：13.8。3.2.3、主要特点 （1）主桁架结构简单，受力明确，重量轻，刚度大，重心低，变形小。（2）挂篮的拼装、使用、拆除安全、方便。（3）操作方便、安全，施工人员站在梁顶即可完成各项操作。（4）挂篮设计采用大型结构软件进行整体三维空间分析，使用安全可靠。3.2.4、挂篮拼装在0块预应力张拉压浆完毕，底模和部分支架拆除后，即可开始挂篮的安装工作。挂篮的安装要遵循由上到下，由里到外的顺序进行：一、安装工艺流程主桁滑轨安装主承重桁架安装主桁后锚安装主桁横向连接加强底模平台安装外侧模安装内模安装悬挂系统安装操作平台完善。二、主要工艺及要点1、主

24、桁安装在主桁架及滑轨安装前提前数天将箱梁顶面腹板处用高标号砂浆找平，再在其上通过测量放出挂篮两主桁架的纵桥轴线，沿此线安装挂篮滑轨到位，并通过预埋孔用精扎螺纹钢将主桁锚固于箱梁腹板上；在墩旁平台上将单独加工好的挂篮主桁片、前后上横梁和横向联系杆件拼装焊接成整体（估计重量约为8t），完成后用吊车直接吊上0块进行安装，主桁就位后迅速将后锚与箱梁竖向预应力筋相连接以稳定挂篮主桁架；2、底模平台安装底模平台安装是挂篮安装过程中较为危险的一个环节，施工中要引起特别注意。其要点如下：A、底模平台在墩旁平台上拼装完成，包括操作平台、底模、吊具、吊耳等均应装好；B、在挂篮主桁前端和前、后上横梁上挂设4个5t手

25、拉葫芦和钢丝绳扣，用于与吊车换钩；C、采用四点吊将底模平台用吊车吊至箱梁底板外，然后用手拉葫芦与吊车换钩，使底模平台临时悬挂于挂篮前上横梁和后上横梁的葫芦上；D、安装底模平台前、后吊杆，放松手拉葫芦，完成受力转换。3、外侧模安装在主桁和底模平台安装到位后，挂篮外侧模的安装因空间狭小将比较困难，必须精心准备方能准确、顺利安装到位。其施工要点如下：A、挂篮外侧模和其支架、滑梁等均应在墩旁平台上拼装完成；B、采用吊车四点吊将外侧模及其支架、滑梁吊上0块附近，利用挂篮前上横梁与0块两端之间的间隙将外侧模及其支架吊到位；C、利用手拉葫芦与吊车换钩，再安装吊杆转换受力。4、操作平台完善操作平台主要是指挂篮

26、底模前端、外侧模两侧以及挂篮顶板前端、翼板两侧操作平台的焊接安装，安装时根据项目部现有废旧材料焊设走道和栏杆，然后铺设脚手板和挂设安全网。操作平台焊接安装时要留有足够空间，保证不影响钢筋绑扎、模板拆除和预应力张拉等工作的正常进行。3.2.5、挂篮预压观测挂篮预压观测是对挂篮设计、加工、安装质量的一次全面检验过程，是消除挂篮非弹性变形和观测弹性变形量的关键工序，更为重要的是观测数据将作为悬浇施工中箱梁每个节段立模标高的参考依据。结合现场实际情况，本挂篮拟采取砂袋预压的方式进行观测，具体观测施工过程及要点罗列如下：1、在挂篮安装到位并锚固好后，将挂篮系统调整到1块需要的立模标高，并对挂篮各后锚施加

27、15t预压力，以模拟节段砼荷载；2、将废旧钢卷尺切成20cm长若干段，用粘胶带将卷尺牢固粘于挂篮前端精轧螺纹钢吊杆上（设置高度满足测量需要），注意在预压观测施工过程中加以保护，防止移位、脱落而影响预压观测数据的真实性；3、挂篮预压采取分级加载，具体施工中加载按050100120分四级进行，卸载同样按120100500分四级进行，加载时严格按照底板、腹板、顶板的顺序模拟砼浇注过程进行；4、在达到100荷载后，稳压6h再加载至120；5、施工过程中派专门技术人员监督预压过程，保证加载的准确性和对称性，确保所采集数据能真实反映挂篮的实际变形量；6、砂袋采取每袋过磅的方式以确保加载的准确性；7、测量进

28、行两班连续加载和卸载观测，直到完成预压全过程，预压完成后，及时整理观测数据，交工程部编写挂篮预压观测报告，形成书面材料报监理、监控单位，此报告将作为指导施工的重要依据；8、在有条件的情况下，在挂篮重要杆件和部位上贴应力应变片测定挂篮的实际应力和应变，以验证理论计算结果和采取的简化计算模式是否准确。3.2.6、1#8#节段施工作业程序采用挂篮在T构两端进行对称悬臂浇筑施工。挂篮悬浇箱梁节段的施工步骤，严格按照设计文件要求的程序进行，不得任意改动。悬臂两端混凝土浇筑同步进行，其差值不得大于一块底板重量。梁体浇筑混凝土时，随时观测桥墩偏移量，如偏移过大需用压重来调整，悬臂最大时，必须严格控制外加荷载

29、与荷载偏心。3.2.6.1、悬浇施工监控措施项目部指派监控测量小组，配备全站仪、高精度水准仪、电脑等等工具，对箱梁每个施工节段前端的左、中、右三点进行监控测量，主要监测数据有：（1）已浇段高程测量：挂篮走行前梁端左、中、右三点高程；挂篮到位后梁端左、中、右三点高程；浇筑前梁端左、中、右三点高程；浇筑后梁端左、中、右三点高程；预应力张拉后梁端左、中、右三点高程；（2）浇筑段高程测量：浇筑前模板高程、浇筑后模板高程、预应力张拉后模板高程；（3）线型控制：每个节段立模前后分别对箱梁纵、横线拉进行测量监控。（4）温度测量：上述测量进行时，每次记录相应时段的温度。浇筑砼前对每个节段进行上述测量，并对各节

30、段数据进行累加统计分析，与设计图提供数据进行对比。如不吻合则及时报监理工程师和设计院，对预应力值或立模标高值等进行调整，以保证箱梁线型与设计图符合。特别在合拢前加大监控密度，对水箱加载前、后两端箱梁高程进行监控调整，确保合拢段高程达到设计要求。各项监测数据及时整理后上报监理工程师和业主。3.2.6.2、挂篮悬浇时注意事项（1）必须掌握平衡施工的原则，挂篮两端对称施工，尽量减小两端施工荷载（或恒载）差，保证两端基本平衡；（2）及时调整、纠正挂篮轴线偏差，保持挂篮自身平稳；（3）按时检查各节段标高，使用精密水准仪（精度要求为1）抄平，并将所测结果及时填入观测表中，作为下一节段的调整参数；（4）施工

31、过程中，随时观察检查各个吊带，锚杆的情况，确保挂篮施工中的安全；（5）砼施工时，严格按照先底板，后腹板，再顶板，先前端、后尾端的原则浇筑；（6）砼浇筑完成后，应对预应力孔道进行清孔检查，确保孔道通畅。3.2.6.3、箱梁悬浇施工中的挠度控制（1）施工荷载（含挂篮自重）不允许超过设计施工荷载的重量，根据荷载计算各节段预留拱度并与设计预留拱度力求统一；（2）依据预留拱度值预留每节箱梁预留拱度，并在两端底板浇筑完成后重新调整预留拱度（此时结构挠度已形成）；（3）挠度观测，在箱梁砼浇前、砼浇完毕后、张拉完毕后，分别在每个节段上预留观测点进行精密抄平，并将观测结果填入观测表中，以便于下节段拱度的预留；（

32、4）除以上手段外，与监测监控单位联合对箱梁的挠度、轴线全过程监控，并及时调整。3.3、边跨现浇段及合拢段施工3.3.1、边跨现浇段施工边跨现浇段沿桥轴线长8.4m，横桥向底宽7.0m，顶宽12.75m，高1.973m，支座上方设140cm宽的横隔墙，现浇段顶板端部设伸缩缝预留槽，顶板厚度为30cm，腹板厚度由55cm到40cm渐变，底板厚度由58cm到30cm渐变，底板沿桥轴线为直线段，故又称边跨直线段。一、支架设计及计算1、荷载种类及分布边跨直线段砼方量：73.5m3，总重量为：191.1t，承重梁系、模板及各种施工荷载重：25t，考虑到合拢段砼及支架重量的一半（按20t考虑），则支架承受的

33、总荷载为：237t，按照1.2系数考虑荷载总为285t。2、支架结构直线段支架采用4根600（=1.2cm）的钢管作承重支撑，在边墩承台施工时预埋有两块预埋钢板，在钢板上焊接钢管2根，另外还需打入2根钢管；支架钢管之间用型钢水平联结两道以增强支架的稳定性。主纵梁采用2根I56分别支撑于600的钢管上和墩帽的牛腿上，分配梁采用4根I56于主纵梁上。3、支架设计（1）钢管承载力要求单根钢管承受的最大压力按50t计算，根据岩土工程勘察报告采用扩大基础，预埋钢板进行钢管焊接，总之要确保承载力满足受力要求。（2）钢管桩的水平连接及梁系安装为满足现浇支架稳定性要求需对钢管桩进行两道水平连接，并用型钢将钢管

34、与立柱连为整体，降低钢管长细比。水平连接采用型钢，连接前型钢统一下料，然后吊按焊接，焊接要求同0#块支架一样。主纵梁安装之前由测量在盖梁上放出直线段底标高，作为牛腿焊接和主纵梁安装的参照标高，主纵梁安装时注意前后两端要保持水平，主纵梁安装到位后和钢管桩及牛腿焊接成整体，最后进行分配梁系的安装，分配梁支承于主纵梁上，起分配荷载作用，分配梁采用I56。5、脚手架工程箱梁翼板和内顶模采用48mm脚手管支架支撑，分别支撑于分配梁和箱梁底板砼垫块上，每侧翼板下沿桥轴线方向布置410=40根脚手管，支架分三层布置，间距100cm。由翼板上分布的砼荷载计算可知每根钢管的受力满足要求。内顶模支架横桥向分8排布

35、置，纵桥向脚手架间距100cm。钢管支架顶部布置顶升螺杆作为标高调整装置。6、支架预压模板施工完毕后即可对支架进行预压，支架预压可消除其非弹性变形，测定其弹性变形与荷载的关系，为直线段模板施工提供依据，同时对支架预压也是检验支架强度及稳定性的一种有效的方法。支架预压堆载法，压载分四级进行即50%、75%、100%、120%的砼重量。二、支座安装1、支座垫石盖梁施工完后，提前由测量放线定出箱梁侧两支座垫石的边线，然后边线内进行凿毛，并校正盖梁预埋地脚螺栓孔位置和接长PVC管，进行垫石砼的浇注，垫石砼采用标号为C30细石砼，垫石顶标高控制在比设计标高低510mm，支座安装时用环氧砂浆找平。2、支座

36、安装两边墩在上游侧统一安装双向盆式橡胶支座，下游侧安装单向盆式橡胶支座，标高到位后用环氧砂浆将地脚螺栓孔和支座四周填充密实，支座四角高差不得大于1mm。最后沿箱梁边线砌砖墙，墙内筑砂并用砂浆找平至设计标高。三、其它 钢筋、模板、混凝土、预应力施工同0块和挂篮悬浇施工，具体施工工艺和施工要点见前述。3.3.2、合拢段施工本桥中跨和边跨合拢段长度均为2m。合拢段施工完毕即完成主桥体系转换，是控制全桥受力状况和线型的关键，因此箱梁的合拢顺序、合拢温度和工艺都必须严格控制。一、施工工艺：根据设计图纸要求，本桥按先边跨合拢再中跨合拢的顺序进行施工。合拢段采用悬浇用挂篮作为合拢吊架和模板系统，仅仅拆除挂篮

37、主桁以及挂篮内顶模即可。1、边跨合拢段施工工艺现浇段前端50cm范围内模板拆除主桁拆除及桥面荷载清理挂篮底篮前移并锚固于两侧箱梁上按设计要求压载测量观测，选定适宜的合拢时间临时刚接穿束并张拉部分预应力钢筋绑扎管道安装砼浇注养护预应力张拉、压浆挂篮底篮拆除拆除边墩墩顶砖墙、掏砂。2、中跨合拢段施工工艺主桁拆除及桥面荷载清理挂篮底篮前移并锚固于两侧箱梁上按设计要求压载测量观测，选定适宜的合拢时间临时刚接穿束并张拉部分预应力钢筋绑扎管道安装砼浇注养护预应力张拉、压浆挂篮底篮拆除。二、实施细则1、前期准备：主要是悬浇挂篮的拆除以及箱梁顶面多余荷载的清除。挂篮的拆除在8#块张拉压浆完成后，即可开始进行。

38、按照从下到上，即先底平台、底模板，再翼缘板，再主桁架，最后内顶模的顺序进行。其中底平台用卷扬机下放，其余的挂篮组件需要吊车配合进行拆除。这里要强调的是：拆除时的对称性。箱梁顶、内的多余荷载要及时清理干净，保证合拢质量。2、压重对合拢段两端箱梁进行压重，并在砼浇注过程中卸载，是为了使箱梁不产生附加应力，合拢段砼不会产生变形裂缝。压重选择用砂。根据设计图纸，压重为合拢段砼重的1/2，由于在实施边跨合拢段时，挂篮底平台及模板，合拢段钢筋，临时刚接用材，各种施工用材及小型机具已自动加载到直线段上，那么在远端的压载上还应减少以上荷载的1/2或在近端增加以上荷载的1/2。3、测量观测合拢段施工中，测量观测

39、尤为重要，要求对现浇段、主墩箱梁全部节段标高、温度进行48小时观测，前24小时每两小时一次，后24小时每小时一次，通过标高和温度之间的关系获取合拢的最佳时机。如果标高差异不能满足合拢段施工要求时，要及时跟监控和设计院取得联系，考虑采用调整压重进行合拢。4、临时刚结临时刚接相当于临时合拢段，是把合拢段两侧箱梁连成整体，使之在荷载作用下，不变形，不振动，这样既便于施工操作，又保证合拢段砼在浇筑和硬化过程中，不产生裂缝。（1）临时刚接焊接：临时刚接要在一天中温度最低时进行，根据设计图纸，由于边跨合拢段有4个刚接构件，现场施工时应采用4台以上焊机同时施工，保证在较短时间内完成临时刚接的焊接。另外，可以

40、先将刚接现浇段一端统一焊好，而后仅对另一端施焊，这样可以节省一些时间。临时刚接是合拢的关键工序，其焊接应严格按照设计要求进行，保证焊缝质量。（2）临时刚接的拆除；在合拢段砼浇筑完成后，并达到设计强度，张拉完成第一批纵向预应力束后，即可进行折除。拆除没有时间和顺序上的限制，但要注意保证构件的完整性，可以周转使用。5、模板施工在现浇段部分模板、支架拆除后，即可将挂篮底平台及翼缘板用手拉葫芦移至与现浇段衔接，这一过程类似于挂篮的前移。由于挂篮模板较合拢段（2.0m）长，在实际施工中，模板与现浇段之间及8#节段之间不一定能很好的接合，容易出现错台，可以在钢模板上铺一层竹胶木板使接缝紧密。注意模板到位后

41、不能用千斤顶紧锚固，这一点要等到临时刚接后才能实施。合拢段的内顶模采用吊模施工，可以省去箱梁内的钢管支架，使原本就很狭小的箱梁内人员便于操作。6、钢筋及预应力管道安装由于合拢段两侧现浇段和8#块预留钢筋经错头后，外伸较长，相互重叠，对合拢段的钢筋施工带来不便，在施工中要注意顺序问题，对于需焊接的钢筋，可以先焊一端，另一端在临时刚接后再焊接。合拢段的预应力波纹管要精心施工，由于是两端连接，无法穿入衬管，这一点在施工中要尤为重视。7、预张拉束的张拉预张拉束将对合拢段施加预应力，临时刚接后对箱梁底板部分纵向预应力束进行张拉，其张拉力为设计的10%左右，可以采用单端张拉。在施工中，这几束钢铰线可以在钢

42、筋和波纹管安装时同期进行，以便使工序之间衔接紧凑。8、砼浇筑合拢段要求实行低温合拢，合拢时间选在温度变化较小的日期，并在一天中温度最低时进行，保证在4小时内浇筑完成。合拢段砼浇筑严格按照先底板，后腹板，最后顶板的顺序进行。这里要注意砼浇筑中的同步卸载，即砼浇筑完成，相应压重也应卸载完成。9、预应力张拉、压浆合拢段的预应力束张拉分为三次进行，第一次即前面的先张拉束，然后是等砼达到设计强度90%以后，第一批纵向预应力束的张拉，待临时刚接拆除后，再进行第二批纵向预应力束的张拉。张拉时严格按左右对称，先长束，后短束的原则进行。压浆按照规范要求严格施工，保证质量。3.4、钢筋安装及预应力施工箱梁逐段悬浇

43、过程中，节段混凝土的浇注、钢束的张拉、挂蓝和机具的移动等，遵循对称、均衡、同步进行的原则，每一截面的钢束按先T（节段顶板悬浇钢束）束、后W（节段顶板悬浇下弯钢束）束的顺序对称张拉。平常梁面上尽量少堆放材料和施工机具，并注意悬臂两端对称堆放。3.4.1、钢筋及预应力管道安装 钢筋及预应力管道安装顺序钢筋在钢筋制作棚内制作，运输到主墩下，利用塔吊上墩、人工安装，当普通钢筋与预应力钢筋位置冲突时普通钢筋让位。箱梁底模和两侧的外模板安装好后，便可进行钢筋安装，钢筋安装顺序如下：安装底板钢筋（及底板预应力定位网片）安装腹板钢筋、竖向预应力筋及其定位网片安装腹板纵向波纹管、定位网片、螺旋筋安装腹板端模及锚

44、垫板内模滑移就位安装顶板下层钢筋（及底板预应力波纹管）安装顶板上层钢筋、横向预应力筋及锚垫板、倒角以上的纵向波纹管。 钢筋和预应力管道安装注意事项锚垫板、螺旋筋及管道中心线应在同一轴线上，并将锚垫板牢固固定在封端模上，防止在混凝土振捣过程中造成锚垫板偏位。竖向预应力粗钢筋必须定位准确、固定可靠。由于普通钢筋较密，为方便混凝土入模和捣固，适当调整局部普通构造钢筋位置，预留混凝土入模和捣固空间。钢筋伸出节段端头的搭接长度满足设计要求。为保证钢筋保护层厚度，底板钢筋、腹板内外侧钢筋均应设垫块，垫块间距按1m间距布置，如有需要，局部可适当增加。波纹管严格按设计位置随箱梁施工逐节安装，安装时将波纹管穿入

45、定位网片网眼内，并与定位网片绑扎牢靠，曲线管道定位网片间距不宜大于0.5m。波纹管露出梁端20cm左右。波纹管的接头管采用大一号的波纹管套接，套接重叠长度15cm，并在接缝处缠胶带纸密封，以防止漏浆。3.4.2、预应力施工根据省指文件要求，预应力施工应在混凝土强度达到设计强度85%且混凝土龄期不少于7天后方能张拉预应力束，预应力束张拉采用张拉力和伸长量双控。采用塑料波纹管，真空辅助压浆工艺。 预应力管道 预应力管道均采用塑料波纹管，按1m间距设置一道定位网片进行定位，应确保成型后的波纹管线型、位置满足设计要求；由于采用真空吸浆工艺，故中间不设通气孔。竖向预应力钢束或粗钢筋应在管道底部设置通气管

46、，压浆时宜自下向上压，以防止因浆体在重力作用下浆底部填满空气不能排出。通气管安装时应确保竖向波纹管下端密封良好，不漏浆。施工中注意备用管道的保护，施工完成后若未使用备用管道，及时将其封口，严禁堵塞，保证运营过程中需要时能及时方便的启用。 钢绞线下料钢绞线的下料长度应适当考虑千斤顶的工作空间。下料用砂轮锯切割，切割前先用铁线绑扎切口两侧，以免切后钢绞线松散。钢绞线除锈。严重锈蚀的钢绞线不能使用，有轻微锈蚀的钢绞线，经试验合格后方可使用，但必须对钢绞线除锈，除锈方法可用钢刷和砂布等。钢绞线锚固位置除锈。将钢绞线两端根据孔长对称用笔画出，将锚固位置用钢刷或砂布除锈，以避免因锈蚀而出现锚固不紧或滑丝现

47、象。 钢绞线编束及穿束钢铰线下料后,理顺后用镀锌铁丝绑扎，间距为12.0m，钢束两端各2m区段内要加密至50cm。对于超长束应焊制束头，便于穿束。注意在焊制束头时，在钢绞线端头附近包裹麻布，并不断浇水隔温，以免损伤钢绞线，其保护长度为20cm。用红漆将每根理顺后的钢绞线画上印记，编束后的钢绞束挂上标牌，注明型号、长度、钢束编号，在现场架空30cm高堆放，用防雨布遮盖。纵向预应力束，对于长度较小的钢束（L100m），可采用单根穿束。对于超长束（L100m），可采用卷扬机整束牵引的方法穿束。 32精轧螺纹钢筋下料下料前应对弯曲预应力精轧螺纹粗钢筋进行调直处理，清除表面的浮锈、污物，钢筋两端由钢厂剪

48、切造成的扁头应予以切除。下料时采用砂轮机切割，禁止使用电焊切割。在非张拉端露出锚具的长度等于或大于钢筋直径。在张拉端露出锚具的长度大于或等于6个螺距（3.5cm）。预应力钢筋位置严格按设计要求安装，并且要垂直，两端将螺帽、垫板、波纹管固定牢固，底端通气孔应封闭严密以防止漏浆。 张拉顺序先张拉顶板纵向束，纵向束要横向对称双向张拉，但可分先后。合拢段临时束张拉，应在临时劲性骨架设置后，按原设计要求对称张拉，至底板张拉完成后松束。底板钢束在合拢段完成后，依照先张拉长束后张拉短束的顺序，横向对称。考虑到边跨现浇段两端与T梁接壤处空间张拉操场作空间的影响，底板束拟采用单向张拉。横、竖向预应力束应滞后12

49、个节段张拉，即当张拉第n束纵向预应力束时，张拉第n-1或n-2束横、竖向预应力束。 钢绞线张拉安装工作锚及夹片之前要用黄油涂沫以便退顶时拆卸。利用工作支架安装千斤顶。徐徐启动油泵，千斤顶送油工作。张拉到由实验确定的初始张拉力停止送油，读油表数，量取千斤顶伸长量记录。按张拉力01020%100分级缓慢施力，如两端张拉时要求张拉速度同步，伸长量保持一致，读取各级油表数和相应的伸长量，当张拉力施加至设计张拉力的100时，持荷2分钟，回油锚固。比较实测伸长量和理论伸长量，其误差应6，否则应查明原因。开启油阀，回油退顶，回油过程应缓慢进行。当活塞行程不够时可反复数次张拉至设计张拉力后，持荷2分钟，回油锚

50、固，并作好记录。 精轧螺纹钢筋张拉在32精轧螺纹钢筋上，安装锚具并用扳手拧紧。用连接套将需张拉的预应力钢筋接长，并应保证连接套两端均至少拧上6扣螺纹长度。安装张拉坐，将千斤顶就位套在接张的预应力钢筋上，安装并拧紧张拉端螺母。千斤顶进油安照01020100的程序施力。当油压达到设计控制张拉力，测量并记录10、20%、100时的伸长量，拧紧螺母。回油退顶。预应力钢筋张拉采用张拉力与伸长量双控，当施力达到设计张拉力时，伸长量误差不得超过计算伸长量的6，否则应查明原因方可继续施工。 钢绞线切割和封锚钢绞线张拉完毕即可对已张拉钢束多余的钢绞线进行切割，切割必须采用砂轮机，任何预应力钢筋均不能用电弧、氧割

51、进行切割。预应钢束及预应力钢筋切割时，切割处与锚具距离应大于等于30mm，但不宜过长，既要防止钢绞线或精轧螺纹钢筋松脱，又要防止预留长度过多，不易封锚。封锚前先将锚具周围冲洗干净，采用砂浆封锚，并应确保其密实，以防止在压浆抽真空是漏气而造成孔内不能形成真空。 预应力施工时的注意事项预应力钢筋进行验收，验收包括：质量证明书、包装标志是否齐全正确、是否有损伤，油污，锈蚀、对钢材进行原材料检验。竖向钢筋用的连接器、锚具进场分批进行外观检查，不得有裂纹，伤痕，锈蚀，尺寸不得超过允许偏差，对其力学性能根据供货情况确定是否复验，对连接器做连接能力试验。精轧螺纹钢筋在装卸中尽量避免碰伤螺纹，有效地采取防雨措

52、施，钢筋存放在枕木上，以防钢筋产生弯曲变形，整盘钢绞线存放采取防雨，干燥措施。预应力管道施工中要准确按照设计标高放置，并用定位钢筋固定，安放后的管道必须平顺，无折角；砼施工时振动棒等不得碰撞管道。管道接头要连接牢固，接头长度以每端约为15cm，并用胶布缠紧。 为确保预应力张拉力的准确，定期对张拉设备进行检查校正，检验的周期为6个月，或200次为一周期，若施工中发生特殊情况亦应重新校验。千斤顶和油表必须配套使用，不得更换变动。当砼强度达到85%以上且龄期不少于7天方进行预应力施工。3.4.3、预应力管道压浆预应力管道采用活塞式压浆泵进行压浆；压浆嘴后设置球阀以便于能维持恒压。压浆水泥采用普硅42

53、.5以上。（1）、纵向预应力管道：纵向预应力束压浆全部利用喇叭口垫板上的压浆嘴进行；排气口设在箱梁顶板及底板的顶部，当钢束长度大于35mm ，增设排气口；原则上从低的一端向高的一端压浆，当管道长超过35m时，从低端压浆至三通排气口出浆，再从排气口向另一端压浆；当高的一端流出与压入端相同浓度的水泥浆时，关闭球阀，将压浆泵压力升至0.7MPa，并稳压3min，排净多余水分。(2)竖向预应力管道：底部压浆嘴焊成三通状，一端为48mm脚手管，长度L=15cm，和锚固端垫板垂直焊成一体。固定后，另一端用 20mm钢管与脚手管焊设成45。（加工图附后），用塑料钢丝管把压浆嘴引至箱室内底板上，压浆时从下往上

54、压；(3)横向预应力管道：打开全部进浆孔、排气孔，用压浆泵将水泥浆压入孔道中；当另一端流出水泥和压入端浓度相当时，关闭出浆孔，升压至0.7MPa，并稳压3min；做好压浆记录。3.5、混凝土施工本工程主桥连续刚构箱梁混凝土为C50混凝土，采用泵送施工，采用集中拌合，由输送泵直接入模。T构两端的梁段混凝土对称浇筑一次成型。施工前在原材料选择、配合比设计、施工工艺设计等方面仔细考虑，施工过程中按工艺设计及规范要求严格控制。3.5.1、混凝土性能1、减少砼的水化热；2、水泥用量不超过500Kg/m3，1小时后坍落度不小于14cm，初始坍落度控制在16cm左右；3、砼的保水性和粘聚性良好；4、要求早强

55、，3天强度达到设计标号的80%以上；5、根据工地现有拌和设备能力，砼的缓凝时间不小于16小时；6、细集料采用中粗砂，粗集料采用阳新525mm碎石，要求级配良好。3.5.2、混凝土的的拌制 开盘前试验人员根据现场砂、石料的含水率情况将理论配合比换算成施工配合比。 现场设专人负责严格按设计配合比对各种原材料进行计量，其称量误差应严格控制（水泥： 2；砂、石料： 3；水及外加剂： 1）。开盘前检修配料机、拌合机等设备，保证计量准确。未经试验室通知，不得随意更改施工配合比，尤其是用水量和外加剂掺量。 混凝土的拌和必须均匀，严格控制搅拌时间，每盘搅拌时间在2分钟左右。 试验人员在混凝土拌制中严格监督检查

56、。 拌制结束后，对输送、搅拌、振捣、计量等机具进行清洗、维修、保养，确保下一次施工的顺利进行。3.5.3、混凝土泵送设备及管道布置 混凝土泵的选择根据本桥施工现场最大水平输送距离、混凝土浇注时要求的最高速度等条件，选用混凝土输送泵泵送砼。 混凝土输送管道布置选用管径为150mm的输送管，同时配以截止阀、锥形管、管接头。弯头根据管道路径配备，在输送管末端接一根软管直接布料。管道布置原则：尽可能缩短管线长度，少用弯管及软管，使用弯管其曲率半径尽量大，最大限度地减少压力损失。输送管的铺设保证安全施工，便于清洗管道，排除故障和装拆维修的方便。同时应将新管布置在墩身底部泵送压力较大处。在同一条管线中，采

57、用相同管径的混凝土输送管；管线布置为横平竖直。垂直向上配管时，地面水平管长度不小于直管长度的三分之一，在砼输送泵出料口36m处设置截止阀，以防止停泵时混凝土拌和物反流。泵管沿墩身向上布置，垂直管用预埋件固定在桥墩上，每两节管不少于1个固定点。垂直管底端应设钢支撑承受垂直管重量及水平推力。管卡处不得漏浆。定期检查输送管，特别是弯管和锥形管等部位的磨损情况，以防施工过程中爆管。3.5.4、混凝土的输送每个T构设置1台输送泵，1套垂直管道，在梁顶设2套水平管道分别通向T构两端，垂直管道与水平管道采用三通管连接。必要时在梁顶增设一台输送泵进行接力。 编制砼输送泵操作规程，操作人员需经过培训并合格后方能

58、上岗独立操作。 开盘前对输送泵进行全面检查，符合要求后方能开机进行空运转。开机后，先泵送适量水及水泥砂浆以湿润混凝土泵管。 砼开始泵送时，混凝土输送泵处于慢速并随时可反泵的状态。输送速度，先慢后快，逐步加速。同时，观察混凝土泵的压力和系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。 当混凝土泵送出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管明显抖动严重等现象而泵送困难时，不得强行泵送，要立即查明原因，采取措施排除。 在高温炎热季节施工时，对混凝土输送管覆盖防止太阳直射吸热，避免管道中的混凝土吸热导致砼坍落度损失过快而导致堵管。 当输送管被堵塞后，采取下列方法排除：反复进行反泵和正泵，逐步吸

59、出混凝土至料斗中，重新搅拌后再进行泵送；或用木槌敲击，查明堵塞部位，在管外击松混凝土，重复进行反泵和正泵，排除堵塞；如上述两种方法无效时，在混凝土卸压后，拆除堵塞部位的输送管，排出混凝土堵塞物后，再接通管道。 泵送完毕后，将混凝土泵和输送管清洗干净。3.5.5、混凝土浇筑 混凝土灌注和振捣为叙述方便，将T构两端的梁段分别称为A梁段和B梁段，则混凝土灌注顺序为：灌注A梁段的底板混凝土至箱梁下倒角顶灌注B梁段的底板混凝土至箱梁下倒角顶灌注A梁段的1/3高腹板混凝土灌注B梁段的1/3高腹板混凝土灌注A梁段的1/3高腹板混凝土灌注B梁段的1/3高腹板混凝土灌注A梁段的腹板混凝土至箱梁上倒角底灌注B梁段

60、的腹板混凝土至箱梁上倒角底灌注A梁段的顶板混凝土灌注B梁段的顶板混凝土。砼浇筑顺序如下图所示：每个梁段按混凝土的灌注顺序制作与梁体同条件养护的试件，并详细标记试件所代表的梁体部位。与梁体同条件养护的试件从梁顶输送泵的出料口取样。灌注底板混凝土时，输送泵管道由箱梁顶板前端转到底板，混凝土按由前往后顺序直接入模。灌注第一和第二次腹板混凝土时，腹板内模板预留混凝土入仓口，泵管由顶板进入仓内。沿节段长度方向每道设置两个入料口，沿梁高方向设在砼层分界线以上0.5m处。混凝土亦按由前往后的顺序灌注。灌注第三次腹板混凝土时，混凝土按由前往后的顺序由腹板顶直接入模。顶板混凝土浇筑应按由前往后的顺序先浇筑腹板以