张小强学员版-TCM-降本增效与全面精细化生产运营

1、TCM降本增效全面精细化生产运营管理“C6”成本驱动（方案班）主讲：张小强企业经营的本质企业目前的现状第一部分缩减总动员 -成本驱动模式内部精益管理系统构建案例： 根据计划，研发中心经理想在下月度招聘几个工程师。还没有等你去找，人力资源部经理已经打来电话：“老颜，你们部门原来计划在下个月招聘几名工程师，这个计划有没有变化，需要我这里做些什么准备” 销售部经理接到行政部邢经理的电话：“肖经理吗？下一周公司要召开董事会，车辆比较紧张，你们下周如果有什么接送工作，这周就把单子给我们，以防我这里误了你的事” 研发中心经理拿着那张收据去报销，财务部柴经理说：“根据公司规定，一律凭发票报销，你刚才也介绍了

2、这张收据属于很特殊的情况，这样吧，你放在这里，我回头请示一下老总，好不好？你们不要来回跑了” 缩减浪费 意识当头通常来讲，若作业人员不能创造月薪的2.5倍或3倍的附加值，公司就会出现亏本。假如车间的地板上掉落10元人民币，是否有人会不捡？价值10元的材料掉在地上命运如何呢?如果是价值10元的时间，又会怎么样呢?企业的利润流程净利润钱在“？”公司低效特征卡里案例引发的思考卡里是航空公司的勤务经理， 连续四年获得“管理标杆”称号。 专家组记录了他向三个清洁工布置任务时的情境：卡里对大家：明天发动机项目开工，三个操作室需要彻底打扫。对“玛丽，你负责1号操作室，2：30分完成，打扫完回来见我。好，你可

3、以去了。” 对“艾伦，你负责3号操作室。要特别注意玻璃和地板的清洁。1小时内完成。好，你也可以去了。”对“劳拉，你负责7号操作室。特别注意玻璃和地板。你来看，玻璃要没有水印，地板要擦这样的程度。现在是2点，3点30分我去验收。行政流程操作流程活 动活动时间传递/等待时间填写采购申请单10分钟申请单送上级经理签字1天上级经理签署申请单1分钟送申请单到资材部1天资材部分析并签署意见3分钟申请单送采购部1天采购部审查购货申请5分钟采购部向供应商发出订货单1天时间合计19分钟4天 通流效率 = - 100% = - 100% 1%4 860分钟19分钟192019案例：申购单通流率价值分析精益管理优秀

4、企业见证缩影2012-2013年成本驱动“三先”模式成本管理的误区XXX 集团(扬州-苏州公司）精益TPM推进管理-改善成果时间：2013年8月2日-11日改善前现状改善后呈现深圳XXX 公司精细化推进2014-08-13日首期一阶段精细化项目总结游戏练习请每人准备一张A4纸, 在纸上画出一个右边的“椭圆型”.如何推动全员工作改善第二部分成本驱动C1砍掉生产浪费“生产过程控制”每天都在“烧钱”以下不良现象或浪费在“烧钱”没有士气的工作人员；机器设备保养不当；原材料、在制品、完成品、待修品、不良品等随意摆放；通道不明确或被占；工作场所脏污。 好心疼 啊！20个生产过程基础改进整改解析效率的认识五

5、大工具分析高效低本高效低本改善驱动个案例解析假效率与真效率10个人1天生产100件产品10个人1天生产120件产品8个人1天生产100件产品例：市场需求100件/天假效率真效率构建工作岗位“技能定岗”模式构建工作岗位“三三三”配置模式现场精细管理15法经典15大案例借鉴3大显形浪费与7大隐形浪费解析第三部分成本驱动C2砍掉质量浪费“质量异常改进”10个品质浪费消除改善点案例解析构建“品质异常履历表”客 户品名规格生产日期生产数不良数不良原因处理对策责任人体验式“预演”实战现场组建公司材料:每个公司15张A4纸产品：纸飞机要求：制造（叠）出6个大飞机，18 个小飞机第四部分成本驱动C3砍掉设备浪

6、费“设备点检保全” 工欲善其事，必先利其器； 君若利其器，首当顺其治。构建设备管家观念错误-出现应付(大扫除)零事故零浪费零缺陷零故障零隐患TPM 源动力消除设备浪费的15个管理点案例解读HiddenDefects隐藏的问题故障磨损、松驰、泄露、灰尘、污垢、腐蚀变形、原材料粘黏、表面磨损、裂缝、过热、震动、噪音及其它不正常现象。冰山的顶端如何发现毛病点(微缺陷)1 、垃圾 24、松弛 45、手动阀未标明开关 67、产品、物料行进偏斜 89、材料漏测2 、异物 25、异常高温 46、皮带是否太松或太紧 68、不易加油的地方 90、好材料测试为坏材料3 、污垢 26、水平不良 47、皮带没有紧度标

7、示 69、不易清洁的地方 91、坏材料测试为好材料4 、尘埃 27、配线零乱 48、高压，高温转动或滚 70、物品未定位 92、每周，每日要用的物品摆置太远5 、飞散物 28、没有标明线号 动的组件没有盖子 71、物品未定量 93、多出之零件，对象未标示6 、碎片 29、门盖关不紧 49、摆置零乱 72、日常物品放置太远 94、机台旁没有点检清洁加油图7 、切屑 30、漏气 50、该加油的机构没有油类 73、未接大地线 95、零件调整费时费力8 、裂屑 31、漏油 51、化学品没放在化学柜 74、头发太长而且露出 96、电线碰到尖角金9 、粉屑 32、漏水 52、化学物品没有标明名称 75、指

8、甲过长 97、电线落地10、剥落 33、跳动、振动 53、生产用具摆置太远 76、饰品，手表等安全事项 98、没有紧急开关11、弯曲 34、裸线 54、化学品缺MSDS 77、静电过高 99、紧急开关位置不良12、变形 35、旋转偏心 55、化学品漏 78、走道太窄 100、标示不清楚或不了解13、摩损 36、线头焦黑 56、不易点检的地方 79、铅笔和产生尘屑之物品 101、结霜、结冰、滴水14、松脱 37、油槽内有杂质， 57、有安全顾虑但没有标示 在Clean Room 102、银幕反光或字型不清15、生锈 油漏，油变色 58、零件，机构拆卸费时 80、产生脏污物的部位 103、键盘接触

9、不良16、异味 38、未加油或油量不足 59、操作维护困难或危险 81、机台旁没有点检表 104、插座/插头老化17、变色 39、给油口盖子没有锁紧 60、管内壁脏污 82、机台旁没有清洁表18、掉漆 40、油盖上的通气口堵塞 61、用胶带固定组件 83、机台旁没有加油表19、位置歪斜 41、管线未标明方向，内含物，颜色 62、尖角会伤人 84、物品摆置太高20、破损 ( 水、电气、真空、气压、化学剂等 ) 63、口水 85、修机次数过高21、火花 42、马达未标示旋转方向 64、头皮屑 86、短暂停机次数过高22、冒烟 43、缺少个人安全防护设备 65、东西标示不清 87、某零件更换次数异常

10、23、杂音、噪音 44、表头没标明使用范围 66、电线扭曲磨擦 88、多出的零件，但没有标示以正常的眼光来看，它并不会引起注意，而且是日常被疏忽的地方全面设备保全案例分析例子：设备停机润湿部位油品油量润湿周期责任者油具1A18ml2天运行人员油杯2C39ml4天运行人员油杯3B11g1天运行人员油枪4D27ml7天技术人员油杯备注A 代表机油 B 代表黄油 C代表液压油 D 代表太古油构建设备维修履历表设备名称资产代码故障日期维修日期维护人员故障原因排障方法更换部件维护时长备注第五部分成本驱动C4砍掉事故浪费“安全生产保障”如何消除安全弊端杜绝事故隐患安全教育势在必行例: 刀具的结构类型工厂区

11、域使用锋利刀具或接触尖锐金属的，应使用防割手套/袖套；PPE发生安全事故有四大要素人的不安全行为环境的不安全条件物的不安全状态管理缺陷事 故10个安全生产弊端场景案例分析7个安全生产管理场景案例分析12大安全事故要因分析11大安全整改案例解析评估重要物资及化学物资分类与区别工作中30个的安全注意事项开始工作之前必须了解清楚工作方法工作开始之前必须对操作设备运转情况进行检查工作时必须配戴必要的保护用品并合理使用保护用品和保护装置工作时身体不靠近设备的旋转部位设备在运转时，不检测工件物调机换模，设备保养，设备故障时，必须要关闭电源工件未放到位时严禁开启开关设备运转时，手不准伸入行程范围内严禁私自操

12、作他人之设备不准利用惯性更换砂轮，上螺母严禁用手擦拭模具内的切屑严禁用手代替工具作业作业时严禁脚一直踩在开关上操作钻床和切管机等设备严禁带手套作业不使用不安全之工具和设备工作时注意力集中，不准与他人嘻笑，聊天禁止用压缩气体吹身上的灰尘物品定位存放，不堵塞安全通道，不准于禁烟区内吸烟平时不准挪用灭火器和其它消防器材发现不安全因素及时向主管报告不准在易燃易爆的区域从事焊接工作不准将酒精，天那水等易燃易爆之物品置放在高温处不准私自动用化学药品不准擅自拉动电源和修理电器设备严禁私自开动各种机动车辆安全工作穿戴应注意事项工作时必须穿工作服，严禁穿戴过于宽大或者悬垂装饰之衣物及裙不准穿高跟鞋和凉鞋工作时严

13、禁戴指环，项链，奖章，领带等装饰品工作时，工作服的袖口必须扎紧，女作业员的长发必须裹覆在帽内，以防卷入机械内发生意外安全管理小卡片1、2、3、4、5、图片图片图片图片图片由精细到精益-精细化实战演练工具表序 号整改点改 善 对 策计划期限12345678910第六部分成本驱动C5砍掉运营浪费“计划组织”SCM供产销一体化管理体系构建（三大周期） PMCPCMC订单计划八大时间管理基于SCM为核心的订单式计划弹性生产计划控制八步骤产能负荷分析六要素（设备）月“计划”产能分析表 设备名称可用设备可用天数每天班次每班时数月产能剪板机22818448数控机428281792折弯机528282240普冲

14、床1828184032钻 床528181120激光机12828448（设备）月“有效”产能分析表设备名称计划产能宽放率合格率有效产能剪板机44885%98%373数控机179280%96%1376折弯机224080%95%1702普 冲403285%96%3290钻 床112085%98%933激光机44880%98%351订单评审老 产品新 产品日计划生产计划10大内涵日产能负荷分析排产计划工 序工件名称生产数量（件）单件时间（分钟）准备时间（分钟）负荷工时（小时）产能工时（小时）备注激 光底 板5002.5352120加班1小时数控机门 板5003302614调整两台设备生产普 冲门 板5

15、002101710分两班生产钻 攻底 板5002516.614加班3小时折 弯门 板5001.52512.814切换1小时 门栓生产 弹性计划的依据工 艺 流 程 卡优先生产排单-案例分析客户加工时间（天）交货期（天）A35B48C27D56E14生产订单预排应该评审的内容弹性排单计划追踪管理-计划 实际 市场部PCMC采购部品控部货仓生产部依产品定额/生产周期接单,超出负荷与PMC协商与市场部协调合理的出货计划,并依出货计划安排月、周生产计划根据生产订单,BOM、及库存状况,分析物料需求,制定计划和跟催物料制定采购计划、进货进度表与跟催物料到位按规定时间检验物料,并处理异常情况在生产前及时备

16、料,有异常情况反馈给PMC/采购按计划控制产量,并将生产进度不断反馈PMC跨部门生产进度控制七步骤流程 与 控制生产过程异常情况的出现、反馈与处理生产过程中会出现如下异常情况影响进度：订单内容变更或交期提前生产进度慢，未能按生产计划进行机器、模具出现故障，生产效率低下，或停产生产物料出现短缺，供应不上品质出现异常技术上出现问题人员不足或操作不熟练人员配合出现问题。建立异常时效反馈机制如何面对紧急订单如何告诉客户货期延误订单变更解决之道订单变更状况应对措施订单数增加未下单 已下单订单数减少未下单 已下单订单数取消未下单 已下单 第七部分成本驱动C6砍掉库存浪费“瘦身专案” 为什么我们一方面拥有大

17、量库存，一方面却因物料短缺而停线 ？ 原材料的库存目的是为了生产出成品 假设某一时刻, 你有1000万人民币的原材料库存,你能做出多少成品? 1000万? 900万? 还是300万/200万?案例：六个月降低2000万美元 美资家电行业 400家供应商, 1000多种原材料, 近百种成品 物料存量达到6000万美元(正常应为3000万美元左右) 物料数据准确率: 75%“瘦身”专案启动沙盘推演管理的三重境界最高境界：让人佩服 次高境界：将人说服 最低境界：把人压服序号主题项目消除浪费-管理核心点(至少5项）1管理意识导入2生产浪费3质量浪费4设备浪费5事故浪费6计划组织7库存浪费全面精细化C6

18、成本驱动管理行动方案管理者的人格特质样的眼睛？样的耳朵？样的速度？样的力量？第八部分TCM-112精细之道参考资料（不讲授）制造过程112种浪费现象一、20种与时间有关的直接浪费现象缺乏适当的计划,使人员在换规格时产生等待,或停工待料班长未能彻底了解其所接受之命令与指示缺乏对全天工作内容的认识对班长的命令或指示不清楚未能确实督导工具、材料、小装置等应放置于一定之处所不应加班的工作,造成加班未检视每一工作是否供给合适的工具与装配放任员工故意逃避他们能作的工作需要的人员不足保有太多冗员拙于填写报告及各种申请表格纵容员工养成聊天、擅离工作岗位、浪费时间之坏习惯疏于查问与改正员工临时旷职及请假的原因未

19、要求员工准时开始工作,松于监督拖延决策班长本身不必要的请假与迟到或不守时迟交报告需要修理时未立即请查原因工作中不必要的谈话与查问 班长不能适当的安排自己的工作与时间二、来自企业9种创意浪费和现象1) 未能倾听员工的建议2) 未能鼓励员工多提建议3) 在各种问题上不能广听部属的意见4) 不能广泛的研讯本身工作与业务之有关方法5) 未询问新进人员过去之工作经验,以获取有益的意见6) 未充分向其它部门(如生技等)请教7) 未考虑或指定适当人员处理所有有用的提案8) 未能从会议中获取有益的意见9) 管理机能不好 三、材料与供应品管理19种浪费现象1) 督导不良,造成材料的浪费a. 对新人指导不够b.

20、指派新工作时未充分指导c. 蓝图或草图破损、难懂、看错、标准未及时更正、 或自作主张d. 机械故障或未调整好e. 未对每一工序检查材料使用情形,(标准与差异分析)2) 未让部属了解材料或供应品的价值3) 命令与指示不清4) 纵容不良的物料搬运5) 未注意部属的眼力与健康,造成不良品6) 缺乏纪律,纵容粗心或不当的工作7) 容许部属用不适当的材料,如太好或太差8) 未能追踪不良工作起自何人,以致不能纠正9) 不能适才适用,特别是新人10) 请领太多材料,多余却未办退料11) 未请领正确的材料,用错材料12) 未检查材料是否排列整齐,正确放置13) 未能检查蒸气、水、气体、电和压缩空气等管路电线之

21、裂开破损14) 纵容部属私事使用油、压缩空气、小工具、化学药品等15) 让不良材料当良品流入制程16) 缺乏有效系统防止材料外流、避免损失或被偷17) 可再用的材料当废料处理18) 纵容浪费或滥用以下供应品:扫把、文具、油布、灯泡、水管等19) 产生不良未立即停止生产 四、机器与设备的19种浪费现象1) 缺乏工作计划,使所有可用的机器未获得充分且适合的利用2) 疏于检查机器,使其保持良好状态及避免故障3) 班长缺乏正确使用机器的知识,不了解各种机器的能力4) 未定期检查绳、皮带、链条、输送带、润滑系统等5) 杀鸡用牛刀,小工作用大机械6) 在保养、修理、油漆工作上缺乏与保养部门协调7) 闲置机

22、器未加保养,任受潮湿、脏物、灰尘、锈等侵蚀8) 缺乏定期清洁,机器不洁9) 所有转动零件未检查是否有适当的润滑10) 应修理之处未立即办理11) 机器没有适当的操作说明书12) 缺乏良好纪律以避免机器设备的滥用13) 纵容部属用不当方法修理机器14) 领班不知机器与设备的最新型式15) 未促使部属注意机器的价值与情况16) 滥用小机器作笨重工作17) 该报废的机器仍加以修理,比买新机花了更多的费用18) 可修理的机器却报19) 没有效率管理之数据(机械效率)五、人力的5大浪费 1) 由于下列原因,无法控制有能力部属之人事变动 a. 未评估员工变动之直接与间接成本 b. “管”得太多,聪明的领导

23、却太少 c. 对纪律要求太严或太松 d. 能做到的承诺,却未遵守 e. 许下不能作到的承诺,如加薪或升迁 f. 无充分理由而解雇人,不应使用解雇作为一种处罚 g. 强留部属在他极端不喜欢的工作上 h. 对待部属不公正 i. 部属争吵时,偏袒一方 j. 对一个部属批语其它的部属（指桑骂槐） k. 未能查出自愿离职部属之理由 l. 不能向部属正确说明公司的目标与政策 m. 在员工调薪上,班长未参与 n. 班长的权威不好 2) 不能使新进人员充分发挥其生产力 a. 没有以亲切、帮助的态度接纳新员工 b. 对新进人员没给予安全的工作指导 c. 未让新进人员了解全天的工作及其它内容 d. 没有选择够格的

24、人配合工作 e. 对学习速度慢的人没有耐心 f. 未促使其它部属对新人表示友善、帮助的态度 g. 未尽可能的接近新人 h. 没有告知新人,工厂生活情况与规划,如安全、发薪日期、厕所、饮用水、浴室等 i. 未安排完整的训练计划3) 未使部属尽其所能 a. 未指导部属如何做好工作 b. 未尽可能的说明工作,使其发生兴趣 c. 未对部属的进步与个人生活表示关心 d. 没有容纳部属错误的雅量 e. 未注意部属的力量与个性,适当的指派工作 f. 未研究部属个人的不同,以发挥他最大的潜力 g. 纵容部属派系存在或组成小圈圈 h. 评价一个人只重资格、种族、宗教、关系、地域等 i. 明知某人的心理或生理不适

25、当,却未加调动 j. 生病的部属仍让他工作 k. 未给予需要的协助 l. 当可能且适当的时间,却未给予升迁 m. 未考虑影响薪资与工作条件的问题 n. 未训练一个侯补者4) 欠缺对标准工时教导之概念5) 欠人员效率管理之数据六、与意外事故有关的16种浪费现象未认识到预防意外事故是工作的一部份未对全体部属彻底说明安全事务未给机器装上安全防护,并使确保有效纵容在工作场所滥用安全防护未在适当处所标上危险记号,并保持干凈与易读未彻底了解意外事故的间接成本物料放置不善不了解构成意外危险的成因未保存事故记录,并未加分析与应用未建立良好的安全范例没有定期与切实的检查安全未能持久地执行安全规则工作人员缺乏必要

26、的安全装配:如手套、安全带、电焊护面等管理人员未认清其安全责任与事故责任不能激发与保持部属的安全意识以防止事故未与政府或保险公司之安全检查员配合 七、缺乏合作的10大浪费现象未与 a. 其它管理人员或部门合作 b. 事务人员、工程师、业务员、人事等合作未确实了解公司政策并向部属解释不能聪明地处理谣言推诿责任给其它班长、部属或主管未适当地将部属的意见反应给主管纵容不满的员工煽动反抗公司的作法管理人员未能给予那些尚不普及的公司规章予以全力支持未能鼓舞部属间的友爱与合作的气氛管理人员在本部门内轻率地批评公司政策与私人在公司之教育活动上未与管理阶层诚心全力合作,包括学徒训练、公布栏、员工通讯、提案制度

27、等八、初期管理不当的14 大浪费现象材料之不适当排放与储存未充分注意材料在工厂中的途程计划机械与其它永久性设备之错误安置纵容部属丢置手工具、梯子、手推车等在过道上,不能保持走道清洁者废料未报废橱柜、油筒、材料供应处等放置于不便之处纵容不用的机器与设备占据重要的空间由于未及时修理楼板、屋顶等以致需要的空间未加利用照明不足,形成黑点,死角单位内布置不良,不能保持条理工作场所放不需要的物料,仓库与工场不分未重视事物整顿的重要未培养及督导物品用完要归、定位未彻底执行定期(每日、每周、每月)清理项目,以永久保持生产7大浪费详解生产过剩的浪费浪费现象原因对策生产过剩的浪费生产过多生产过早妨碍生产流传产品库

28、存、半成品库存增加资金周转率低下与顾客交流不充分依赖个人经验和思维方式制定的生产计划人员过剩设备过剩大批量生产生产负荷变动在生产过程中产生问题（如产生不合格产品、发生机械故障等）生产速度提高与顾客充分沟通生产计划标准化均衡化生产一个流程小批量生产灵活运用看板管理技术组织生产快速更换作业程序引进生产节拍（Tact Time）一心想要多销售而大量生产，结果在人员、设备、原材料方面都产生浪费。在没有需求的时候提前生产而产生浪费。生产过剩制造不良品的浪费浪费现象原因对策制作不良品的浪费原材料的浪费开动率低下检查的浪费用户索赔而引起的企业信用低下库存增加再生产的浪费对于可能产生不合格产品的意识薄弱在生产

29、过程中不注重产品质量检查中心的管理检查标准不完善（特别是功能检查）教育训练体制不健全、顾客对于产品质量要求过多、缺乏标准作业管理产品质量是在工序中创造的坚持贯彻自动化、现场、现货、现实的原则制定培养相关意识的对策通过不断问为什么的对策，防止问题再次发生引进预防错误的措施确立产品质量保证体系使改善活动与质量体系（ISO9001）有效融合在生产过程中出现废品、次品，会在原材料、零部件、返修所需工时数、生产这些不合格产品所消耗的资源方面产生浪费。不良品停工等活的浪费浪费现象原因对策停工等活的浪费在反复作业的过程中，标准作业管理不完善监视表面作业停工等活机器设备、人员等有富余生产工序流程不合理前道工序

30、和后道工序产生了问题停工等活、等料待工表面作业设备配置不合理在生产过程中的作业能力不平衡大批量生产引进均衡化生产、生产节拍的概念努力使生产工序流程合理，发现浪费U字型配置快色更换作业程序再分配作业禁止停工等活时的补偿作业生产线平衡分析认清表面作业安装能够自动检测到异常状况并且自动通知异常状况的装置在进行机械加工时，机器发生故障不能正常作业，或因缺乏零部件而停工等活等，在这样的状态下所产生的浪费都是停工等活的浪费。停工等待动作上的浪费浪费现象原因对策动作上的浪费不产生附加价值的动作不遵守经济动作原则的动作机器与人的作业不明确毫无意识地实施了不产生附加价值的动作生产布局的不合理教育训练不充分生产工

31、序流程化U字型设备配置教育和训练经济动作原则，并且坚持贯彻这一原则善于发现和消除表面作业活用标准作业组合表根据是否会产生附加价值研究相应对策不产生附加价值的动作、不合理的操作、效率不高的姿势和动作都是浪费。动作搬运的浪费浪费内容原因对策搬运的浪费在不同的仓库间移动产品和转运空车搬运搬运的产品有瑕疵空间的浪费使用搬运距离和搬运次数增加搬运设备欠缺“搬运和寻找不是工作”这一观念生产布局不合理活性指数低与生产顺序组合时，研究商讨不足培养不要搬运的观念确定最佳搬运次数U字型设备配置小容量化活用各种搬运方式（豉虫搬运方式等）成套搬运零件提高活性指数除去准时化生产所必需的搬运，其他任何搬运都是一种浪费。比如在不同仓库间移动、转运、长距离运输、运输次数过多等。搬 运加工本身的浪费浪费现象原因对策加工本身的无效劳动和浪费为不必要的工序和不需要的作业增加人员和工时数生产性低下次品增加按照过去的习惯操作，不加以改善生产工序设计不合理作业内容分析不足对人和机器功能的分析不完全处理异常停止的对策不完善PM不完善夹具工具不完善标准化体制不完善员工技术不熟练缺乏原材料改进以往习惯操作方式解决现场主义问题研讨检查方法使生产工序设计合理化运用夹具工具人工智能化(引进机器人)生产自动化贯彻标准作业研讨原