方法研究与工作衡量

1、1方法研究(ynji)与工作衡量共七十四页2IE工业(gngy)工程能够提高生产率！众所周知，日本是一个国小、人多、资源缺乏(quf)的国家。二次大战后，厂房、道路、桥梁都受到严重破坏，经济面临全面崩溃，全年1/3时间停产，加上600万日军和移民拥回而失业人数激增。共七十四页3IE工业(gngy)工程IE Industrial EngineeringIE是凭着设计、改善或设定人、机、料的工作系统，以求得到(d do)更高生产力的专门技术。致力于提高生产率与工作效率。“设计”是指制订新的系统。“改善”是指把原有的系统修改得更完善更适合。“设定”是指将“设计”或“改善”的系统，导入企业运作体系，并

2、能够稳固的发挥。简单地说，IE是在尽量不增加劳动力的情况下，使生产力提升，成本降低的技术和科学。1、IE的定义第一节工业工程概述共七十四页4使生产系统投入的要素(yo s)得到有效利用、降低成本、保证质量和安全、提高生产率、获得最佳效益。以最小的投入，得到最大的产出，以获得最大的效益。2、IE的目的(md)第一节工业工程概述共七十四页5 . 研究范围方法研究（Method Study）工作衡量（Work Measurement）工序分析（Process Analysis）工序图（Process Chart）装配表（Assembly）操作分析（Operation Analysis）人机配合图（M

3、an-Machine Chart）双手作业图（Two-Handed Operation Chart）动作分析（Motion Analysis）细微动作分析（Therblig）动作经济原则（Principles of Motion Economy）时间研究（Time Study）马表测时法（Stop Watch）速度评比（Tempo Rating）宽放时间（Allowances）工作抽样（Work Sampling）预定动作时间标准（PTS）模特排时法（MOD）方法时间稀量（MTM）工作因素（WF）第二节生产(shngchn)系统与工业工程的关系共七十四页6第三节 推行IE的流程(lichng)

4、顺序策划(chu)IE人员招聘培训程序/标准建立基础设施建立工装夹具建立效率在哪？路线研究动作研究时间研究改善评估工序研究共七十四页7第四节工序(gngx)分析A、产品型的工序分析表此种分析表是以材料(cilio)、零件及过程等以“物”为中心的变化工序的图表，称为“过程工序分析表”或只称“工序分析表”。B、作业者型工序分析表以作业者为对象做工作工序所做成的工程图表称为“作业者工序分析表”。 1、工序分析的两种形式共七十四页82、 工序(gngx)图符号及含义 工序分类工序记号说 明加工凡一件物品或标的物经有意的改变其物理或化学性质的过程，均可称为操作。操作使用的材料、零件经加工而完成搬运原料、

5、材料、零件或过程被移动至其他位置所发生的状况。箭头所示为工序流程方向。检验 正方形为数量检查；菱形为质量检查。停滞必要的停滞，可称为储存。储存行动的取消，必须经过制度或法定上的认可。不必要的停滞（主要是操作、检验或搬运）。为非必要或非控制情况之下。第四节工序(gngx)分析共七十四页93、 过程工序(gngx)分析3.1、过程工序的型态 。大致可分为4种：（1）直列型 ；（2）合流型 ； （3）分流(fn li)型；（4）复合型； 3.2、过程工序分析的目的。项次目 的调查或计测项目1发觉工序或作业的配置/顺序/分割/合并是否适当工序能力、作业站工时单位产量2发觉是否有不必要的迟延迟延工时3发

6、现搬运的路线、方法或次数，负荷是否适当路径、长度、次数、负荷4发现搬运的距离是否可缩短距离、时间5发现是否有等待时间，可否缩短等待时间、次数6发现是否可同时加工或检验加工数、工序、检验次数、效率7发现品质变异及品质状况品质统计数据8发现报废或返工品质不良数据9发现变动品质成本品质成本分析10发现工作现场的报怨工作难易度、满意度、安全性第四节工序分析共七十四页10、过程工序分析步骤：（1）分析之准备 ：产品图；工作场所配置图；流程图；设备图；材料表；作业标准书；检验标准书；现场(xinchng)了解 。（2）画工序流程图 ；（3）工序调查及分析 ：作业顺序及作业方法；工作时间；作业距离；作业产量

7、;瓶颈工序;出现的问题;工作反应 .（4）抓出不合理项目 ；（5）进行改善 ；（6）新流程图制作 第四节工序(gngx)分析共七十四页115、 过程(guchng)工序分析（改善前 ）电锯机检查台刨光机检查台套入检查台仓库第四节工序(gngx)分析共七十四页126 过程工序(gngx)分析（改善前 ）表 题木材的前段加工日期 年 月 日作 业 名流向机械距离时间人员m分人1材料切断为标准大小电锯机602搬运手推车20523长度测定大小检查卡尺1024暂时放置于一旁垫板7025搬运手推车10326四面刨光刨光机1517搬运手推车20528平面测定角尺529搬运手推车205210与配件的套入检查1

8、0211搬运手推车154212暂时放置于一旁60113保管仓库10合 计13工序2回5回3回3回85m252分21人75分22分25分130分平均19.4加工 搬运(bnyn) 检验 停滞 工 程 记 录 10 20 30 40 50 60 70共七十四页137、改善(gishn)的四原则原则目标例取消不能取消吗？取消又会变成如何？检查的省略配置变更的搬运省略合并能否把两种以上的工序合而为一？两种以上的加工，能否同时进行作业加工与检查同时进行重排能否重排工序？变更加工顺序，以便提高效率简化不能更为简单吗？作业的重新估计自动化第四节工序(gngx)分析共七十四页14取消(qxio)对工序图上的每

9、一项工序都加以审查，确认其保留的必要性，凡可取消者一律取消，例如： 取消一切可以取消的工作内容、工作步骤、工作环节及作业动作(包括(boku)身体、手、脚和脚跟)。 取消一切不安全、不准确、不规范的动作。 取消不方便或不正常的作业取消一切不必要的闲置时间 CANCLE7.1、改善的四原则第四节工序分析共七十四页15合并对工序图上的操作和检验项目，考虑相互合并的可能性，凡能合并者，在保证质量、提高效率的前提下予以合并，例如： 把必须突然改变方向的各个小动作合成一个连续的曲线动作。 把几种工具合并为一种多功能的工具。 把几道分散的工序合并为一道工序 合并可能同时(tngsh)进行的动作 COMBI

10、NE7.2、改善(gishn)的四原则第四节工序分析共七十四页16重排对工序图上的作业序列(xli)进行宏观分析，考虑重新排列的必要性和可能性，有时仅仅通过重排就可显著提高效率，例如： 重新排列工艺流程，使工序优化 重新布置工作现场，使物流路线缩短重排流水线工位，消除薄弱环节 重新安排作业组的分工，使工作量均衡 REARRANGE7.3、改善(gishn)的四原则第四节工序分析共七十四页17简化(jinhu)这里既包括将复杂的流程加以简化，也包括简化每道工序的内容，例如： 减少各种( zhn)繁琐工序，减少各种( zhn)复杂性 使用最简单的动作来完成工作 简化不必要的设计结构，使工艺更合理作

11、业方法力求简化 运送路线，信息传递路线力求缩短 SIMPLFY7.4、改善的四原则第四节工序分析共七十四页188、 过程(guchng)工序分析（改善后 ）电锯机检查台刨光机检查台套入检查台仓库 第四节工序(gngx)分析共七十四页199、 过程工序(gngx)分析（改善后 ）表 题木材前段的加工日期 年 月 日作 业 名流向机械距离时间人员m分人1材料切断为标准大小电锯机602搬运手推车20523长度测定大小检查卡尺1024搬运手推车10325四面刨光刨光机1516搬运手推车20527与配件的套入检查目视1528搬运手推车15429保管仓库合 计13工序2回5回3回3回85m252分21人7

12、5分22分25分130分平均19.4加工(ji gng) 搬运 检验 停滞 工 程 记 录 10 20 30 40 50 601剔/省70分2人剔/省5分2人合/省0分2人剔/省60分1人剔/省搬20m共七十四页2010、 过程工序(gngx)分析工序工序数时间(分)距离(m)人员(人)改善前改善案效果改善前改善案效果改善前改善案效果改善前改善案效果加工22075750-220搬运541221758565201082检查32125250-642停滞3121300130-303合计139425211713585652021147改善(gishn)前与改善(gishn)案的比较 第四节工序分析共七

13、十四页2111、改善(gishn)的着眼点全体 全体的合计时间、搬运距离、以及所需人员与每一项工序所需的时间，从搬运距离以及所需人员看来，改善(gishn)的重点在那儿呢?(如属必要，可制作草拟图，以便找出重点)。有没有欲罢不能的工序?有没有可以同时进行的工序能否更换工序的顺序，以便减少工序数、所需时间、搬运距离，以及所需人员呢? 第四节工序分析共七十四页2212、改善(gishn)的着眼点加工 有否加工时间多的工序呢?尤其是必需检查耗时的加工工序，再利用其它的分析手法(动作(dngzu)分析、时间分析等)，看看是否能够改善。能否提高设备的能力 能否跟其它的工序一起进行 改变工序顺序的话，是否

14、能获得改善 现在的生产单位数，是否适当? 第四节工序分析共七十四页2313、改善(gishn)的着眼点搬运 能否减少搬运的次数? 能否一面加工，一面运输?(例如把工作运输输送带化，或者台车化，以便在其上面加工)?能否缩短搬运距离?能否改变作业场所的摆设，以便取消搬运工作?能否采取加工、检查等组合方式，以便取消搬运? 能否增大搬运单位数量，以便减少次数? 搬运前后的上、下动作(dngzu)，是否很耗费时间? 搬运设备是否有改良的余地? 第四节工序分析共七十四页2414、搬运(bnyn)活性指数搬运(bnyn)方法系数值： 散置 0 装箱 1 架起 2 车上 3 运动中 4活性系数=每次搬运系数和

15、/搬运次数 活性系数大于2.3为佳第四节工序分析共七十四页2515、改善(gishn)的着眼点检查 能否减少检查的次数 有没有能够省略的检查 能不能一面加工，一面展开必要的检查吗?换句话说，同时实施(shsh)加工与检查，凭着二项的合并即可缩短工序数及合计时间，同时也可以节省搬运? 不曾以别的工序，实施质的检查及量的检查吧?能够同时实施吗? 检查方法适切吗?能否缩短时间? 第四节工序分析共七十四页2616、改善(gishn)的着眼点停滞 尽量的减少停滞的时间 能否凭组合加工、检查场所的配置、而消除(xioch)停滞呢?尤其是滞留(D)是前后工序所需时间的不平衡所引起，只要实施尽量减少它的工序组

16、合，即可消除滞留的现象。能否尽量的缩短停滞时间? 第四节工序分析共七十四页第五节路线(lxin)分析路线分析：对现场布置及物料（另件、产品、设备(shbi)）和作业者的实际流通路线进 行分析，以达到改进现场布置和移动路线。作用：减少搬运、材料同步流动、空间增值利用。共七十四页28深圳某家具厂木工(mgng)二车间平面图第五节路线(lxin)分析共七十四页29 存在的问题点： A 搬运距离长； B 逆流较多 ； C 搬运路线交叉较多； D 冷压工序(gngx)工效低。第五节路线(lxin)分析共七十四页30改善(gishn)后平面图第五节路线(lxin)分析共七十四页31共七十四页32改善前后效

17、果(xiogu)对比表搬运距离交叉点逆流程冷压改善前82米5个3个等待、走动时间很多改善后55米4个1个等待、走动时间减少改善后追踪封边前总完工时间提早16.3%,其中冷压工序工效提高22.5%。改善方法1 设备调整2 改变工作方法第五节路线(lxin)分析共七十四页33第六节作业(zuy)分析所谓工厂的作业(zuy)，并非一个作业(zuy)者从事一项工作，而是由人与人，人与机械，或者是机械与机械的组合进行的场合最多。 一般有以下的组合方式 一个作业者：一部机械 一个作业者：数部机械 数个作业者共同进行作业的场合 数个作业者：一部机械 数个作业者：数部机械 共七十四页34在这种组合下进行作业的

18、场合，往往会发生所谓的“等待”以及“干扰”问题，为了使作业的效率提高，改善的方法有“人机分析”、“共同作业分析”等。 凭分析组合作业的时间经过，经过图，以便找出“人”或“机械”所造成(zo chn)的“闲荡”，“空等”，藉此改善作业的方法。 第六节作业(zuy)分析共七十四页35时间（分） 人 机 准 备 零 件空 闲装上零件被装上零件空 闲加 工卸下零件被卸下零件修正和存放零件空 闲 利用率60%60%第六节作业(zuy)分析共七十四页36时间（分） 人 机 装上零件被装上零件准备下一零件加 工空 闲卸下零件被卸下零件修正和存放零件空 闲 利用率75%75%时间（分） 人 机装上零件被装上零

19、件准备下一零件加 工修正和存放零件卸下零件被卸下零件 利用率100%100%第六节作业(zuy)分析共七十四页37第七节动作分析(fnx)动作分析是对人的作业动作进行(jnxng)细微的分析，省去不合理的和浪费的动作，制定出轻松、安全、正确、高效率的动作序，形成最经济的作业方法的一种分析技术。、定义共七十四页38、动作(dngzu)分析的特点 工序分析是从大处着眼，发现其中的不合理因素，从合理安排工序中去寻求提高工作效率的方法。作业分析是针对一个工作岗位或一个工作地所进行的分析，动作分析是在宏观上合理的工序确定之后，针对人体动作的细微之处的浪费，寻求最经济的解决办法(省力、省时、安全的办法)。

20、它尤其适用(shyng)于成百上千次重复的简单动作循环中的点滴节约或减轻劳动强度其效益也是很可观的。 第七节动作分析共七十四页39、动作分析(fnx)种类 基本动作要素(动素)分析：将操作者的动作细分为“动作要素”，以各个“动素”为对象所进行的分析。 影像(yn xin)分析：利用影像(yn xin)、摄影、录像技术所进行的分析。 第七节动作分析共七十四页40、动作(dngzu)研究符号类别基本要素略号符号定 义手或身体部位的起点内 容手或身体部位终点第一类空手移动TE空手开始移动时向目的物移动接触零件/动作停止时抓起G开始握住目的物的时候要握住目的物握住目的物后载重移动TL带着目的物开始移动

21、时（搬运）带着目的物的手到达目的地或停止时位置P开始排列零件或附着于所指定的位置排列零件决定方向改变位置组合A插入零件开始移动的时候将零件组合插入时零件组合插入终了分解DA开始分解组合零件时把目的物分解目的物分解终了时使用U开始操作工具或按纽使用工具或操作按纽工具或按纽操作终了放下RL开始将目的物放下时把目的物放下目的物放下终了时第二类寻找SH开始用手去探寻零件时寻找目的物找到目的物的位置时选择ST开始接触数个目的物从数个中选择一个选出一个目的物时检查IS开始查看目的物的时候调查目的物的品质对目的物的查看终了时思考PN开始考虑应该动或不动要决定做什么决定了做什么放置前面PP同P,使用前先将零件

22、或工具的位置纠正第三类保持H带着零件的动作停止时将目的物保持于位置不可避免的等待UD开始等持的时候作业方法的一部分中有等待作业开始的时候可避免的等待AD未遵照标准作业做时作标准方法以外的动作或什么都不做恢复到标准时休息R什么都不做的时候恢复疲劳再开始工作时 共七十四页41、动作要素(yo s)的分类第一类：有效动素，即进行工作所必要的动素。在对操作者的动作进行分析时，这类动素应该取消的不会很多，分析、改进的重点是如何缩短其时间。如：木材锯断 第二类：辅助(fzh)动素，它虽然有时是必要的，但这类动素会使作业时间消耗过多，降低作业效率，除了非用不可的之外应尽量取消。如：刀具检查 第三类：无效动素

23、，属于不进行任何工作的动素，这一定要设法取消的。如：因缺料造成停工1小时 第七节动作分析共七十四页42、动作(dngzu)经济原则是通过(tnggu)对人体动作能力的研究，创立的一系列能最有效地发挥人的能力的动作原则，由于它能使工作者的疲劳最少、动作迅速而容易、增加有效的工作量，因而被称为经济原则。第七节动作分析共七十四页43七、身体(shnt)使用原则 双手同时开始并同时完成其动作除规定的休息时间外，双手不应同时空闲双臂的动作应对称、反向并同时动作 手的动作应以最低等级(如手指动)而又能获得满意的结果(ji gu)为好 尽量利用物体的惯性、重力等，如需用体力加以阻止时，应将其减至最小程度 变

24、急剧转换方向为连续曲线运动 弹道式的运动路线，比受限制、受控制的运动轻快轻松自然的动作节奏(节拍)，可使动作流利、自发 第七节动作分析共七十四页44、工作场所布置(bzh)原则工具物料应放在固定位置，使作业者形成习惯，可用较短时间自动拿到身边 运用各种方法使物料自动到达工作者身边 尽量(jnling)利用“坠落”的方法 工具、物料应按最佳次序排列 照明应适当，使视觉满意、舒适 工作台和坐椅的高度要适宜，应使工作者坐或立时都感到方便、舒适 工作椅的式样/高度，应使工作者持良好姿势 第七节动作分析共七十四页459、工具、设备(shbi)的设计原则尽量解除手的动作，用夹具或脚踏工具代替 倘有可能，应

25、将两种以上的工具组合成一种多功能的工具 工具、物料尽可能预先放在规定的位置 每个手指都进行特定的动作时，应按固有的能力(nngl)分工 设计手柄时应使之与手的接触面尽量大 机器上的杠杆、手轮及其它操作的位置和机构的设计，要能做到使操作者极少变动其姿势就能以最高的效率操作第七节动作分析共七十四页46（正常(zhngchng)动作范围图）第七节动作分析(fnx)共七十四页47第七节动作分析(fnx)共七十四页48第七节动作分析(fnx)共七十四页491、测时程序:确定测时对象的目的确认工作方法工作环境预先观测、确定作业(zuy)单位实地观测和记录基本的时值整理计入评比与宽放第八节时间(shjin)

26、研究共七十四页502、划分操作单元:在不影响精确观测记录(jl)前提下，每一操作单元的操作时间越短越好将人操作时间和机器工作时间分开不同操作的界限要分清，使每个操作得以准确测定材料搬运时间要与其它操作分开机械作业中的主从作业必须分开顺序作业单元附注取木板放入钻台上治具内走一步锁紧治具上的三个螺丝，夹紧第八节时间(shjin)研究共七十四页51、测时表格(biog):测时表工作件料号测时表NO.工作件品名规模：工序代号工序制程名称：机器NO.作业员姓名测时日期材料作业条件测时员单元周程RTRTRTRTRT外来单元工作图：序号RT说明第八节时间(shjin)研究共七十四页524、评比与宽放:所谓评

27、比,就是(jish)时间研究人员将所观测到的操作者的操作速度，与自已所认为的理想速度（正常速度）作一想象的比较宽放生理宽放疲劳宽放程序宽放特别宽放政策宽放第八节时间(shjin)研究共七十四页53、标准(biozhn)时间:观测(gunc)时间评比因素生理放宽疲劳放宽程序放宽特别放宽政策放宽正常时间标准时间标准时间=观测时间评比因素（1+放宽率）第八节时间研究共七十四页546、标准(biozhn)时间的确定:顺序作业单元平均工时评比系数正常工时附注取木板放入钻台上治具内4.31.105.2锁紧治具上的三个螺丝，夹紧29.51.1040.68用风枪吹净木屑5.51.105.3合计(hj)119第

28、八节时间研究共七十四页55、评价(pngji)等级系数法:熟练度调整系数超佳A10.15A20.13优B10.11B20.08良C10.06C20.03平均D0.00可E1- 0.05E2- 0.10劣F1- 0.16F2- 0.22努力系数超佳A10.13A20.12.操作环境系统理想A0.06优B0.04.一致性系数理想A0.04优B0.03.第八节时间(shjin)研究共七十四页56、产业(chny)别宽放率参考产业别代表公司生产形态生理宽放疲劳宽放管理宽放精密工业A量产2%3%0%2%4%5%量测仪器B量产2%3%0%2%4%5%轻电机C量产2%5%8%轻电机D量产4%1%10%3%重

29、电机E单件3%2%25%4%7%汽车F量产3%4%0%8%6%汽车G量产4%1% 12%5%橡胶I量产2%5%5%15%5%15%化学工业J量产5%7%25%35%5%10%第八节时间(shjin)研究共七十四页57、预定时间标准法PTS : Predetermined Time Standards定义： 预定时间标准是一种工作衡量技术，借助它根据人的基本(jbn)动作时间（按动作的性质和动作时的工作条件分类）来规定达到一定效能水平的作业时间。优点：不需要对速度、努力程度进行评价可以详细记述操作方法，并得到各种基本动作的时间值，从而对操作进行合理的改进可以不用秒表，在工作前就决定标准时间，并制

30、定操作规程第八节时间(shjin)研究共七十四页5810、PTS（MTM）的动作(dngzu)要素:动作说明取物G移到某一物品，抓取含放开2取重GW抓取时，手或手臂须承受物体重量所需的时间3放物P把控制状态下的一物品，搬移到目的地并予以对准4放重PW移运物品时，因重量而影响的额外时间5按压A手指或手臂力量加压，施力6变握R改变物品的握持状态，如手指握持改为手掌握持7眼动作E用眼进行判断8足动作F短距离的脚部或腿部动作，如脚踏板，但不移动身体9移步S以移动身体为目的，距离为30cm以上10弯腰及起立B使手低于膝部的正常位置，以便于取放物第八节时间(shjin)研究共七十四页5911、PTS（MT

31、M）时值(sh zh)表动作距离GAGBGCPAPBPC-5371431021-156101961526-3091423111930-45131827152436-80172332203041GW1-1KG PW1-5KGARECSF 八节时间(shjin)研究共七十四页6012、钻床作业MTM分析(fnx)（案例）序左手动作左手符号TMU右手符号右手动作18GB45到工作台上取未加工的木板伸手到夹具边24PB45移木板放至冲床台上推向夹具内15PB15推向夹具内对准定位21PC5零件对准定位移开左手9GA30伸手到按钮处14A按钮24s钻床作业(机器时间)到夹具底座

32、取出完工件GB3014放完工件于工作台PA4515 合计：BOTMU 24秒4.7秒 24秒28.7秒(正常工时)第八节时间(shjin)研究共七十四页61Line Balancing: 调整各工序间的作业时间(shjin)，使差距很小各工序间的作业时间差距(chj)越小，生产线就越平衡。第九节平衡生产线共七十四页62生产线平衡步骤:计算产距时间（Takt Time）画优先图决定周期时间（CT=Takt Time）确定(qudng)理论工位数排程计算效率第九节平衡(pnghng)生产线共七十四页63生产线平衡实例:电风扇的装配由下列任务(rn wu)组成任务时间Min任务描述紧前任务A2装配外

33、框无B1安装开关AC3.25装配马达架无D1.2将马达架装入外框A，CE0.5安装扇叶DF1安装格栅EG1安装电缆BH1.4测试F，G要求每天生产420min，装配(zhungpi)100台电扇，进行生产线平衡第九节平衡生产线共七十四页64生产线平衡(pnghng)实例:画优先图（Precedence Diagram）ABGCDEFH第九节平衡(pnghng)生产线共七十四页65生产线平衡(pnghng)实例:最大产出=每天生产时间每台最少时间=420mins3.25mins/台=129台任务产距时间每天生产时间任务数量=420mins100台=4.2mins/台=第九节平衡(pnghng)生

34、产线共七十四页66生产线平衡实例: 排程规则 主规则：以其后跟随任务数目多少(dusho)的次序安排工位 附加规则：最长作业时间的任务先排第九节平衡(pnghng)生产线共七十四页67生产线平衡(pnghng)实例: 任务后续任务时间MinA62B41C33.25D21.2E20.5F11G11H01.4ABGCDEFH工位一A(4.2-2)=2.2B(2.2-1)=1.2G(1.2-1)=0.2Idle=0.2工位二C(4.2-3.25)=0.95Idle=0.95工位三D(4.2-1.2)=3E(3-0.5)=2.5F(2.5-1)=1.5H(1.5-1.4)=0.1Idle=0.1合计(

35、hj)：11.35瓶颈时间：4.1合计时间：4第九节平衡生产线共七十四页68生产线平衡(pnghng)实例: ABGCDEFH工位2工位1工位3第九节平衡(pnghng)生产线共七十四页69生产线平衡(pnghng)实例: 生产线效率任务时间总和(T)实际工位数目(Na)瓶颈节拍(CTB)效率=11.35mins/台34.1mins/台效率=92.3%第九节平衡(pnghng)生产线共七十四页70第十节IE业绩(yj)评估成品组装标准工时=最长工序时间*作业总人数/60/60=xx.xx（Hr）单位(dnwi)标准工时=成品组装标准工时/作业总人数日产量（8Hr）=8/单位标准工时=xx.xx（台/天）效率=实际值/基准值作业效率=产量*标准工时/投入工时=实际产量/标准产量=标准作业时间/实际作业时间线平衡率=工序时间总和/（最长工序时间*作业总人数）1、有关产能