钢结构加工、安装施工方案

1、第 页钢结构加工、安装施工方案钢结构施工整体工艺流程：施工现场分吊装段胎架拼装结构单元现场拼装焊接按吊装工艺进行吊装自检、整改竣工、验收现场拼装焊接焊缝质量检验基础几何尺寸检查及调整下 料分段组立制作焊 接构件焊缝检验、几何尺寸检验部分构件预拼装抛丸除锈油 漆半成品合格检验运 输按现场安装顺序堆码技术交底图纸深化设计设计院批准材料分析（提供材料计划）原材料检验、焊接工艺评定原材料矫正放 样放样检验图纸深化设计提供材料计划进料工厂制作现场制作拼装验 收吊 装（1）、钢结构采购、运输、制作、堆放1、钢结构加工制作程序及工艺1）、钢结构加工程序说明和工艺流程图A、钢结构加工程序说明a、钢结构工程主要

2、结构体系加工内容包括：、型钢柱（抗剪栓钉）；、8.000、12.000、16.000、22.000、26.000、31.000m标高钢结构局部梁；、Disc2横向悬挑SRC-1,Disc2横向悬挑SRC-2（抗剪栓钉）；、Disc2桁架；、大剧场舞台桁架,中剧场舞台桁架；、1334轴钢屋架；、压型钢板与现浇混凝土组合楼板；、T21（24）T28（29）钢楼梯、栏杆。b、本工程钢结构工厂加工的原则是：由于结构的特殊性，型钢柱、钢结构局部梁、Disc2横向悬挑SRC-1、Disc2横向悬挑SRC-2、Disc2桁架、舞台桁架、钢屋架、压型钢板楼板、钢楼梯、栏杆的部件都通过工厂制作成单件，开好坡口，

3、根据运输条件，确定单件长度，运输到现场。、本工程上的节点板构件、支座都是以半成品运输到现场。、型钢柱、钢结构局部梁、Disc2横向悬挑SRC-1、Disc2横向悬挑SRC-2、Disc2桁架、舞台桁架、钢屋架、压型钢板楼板、钢楼梯、栏杆的部件在工厂制作完成前后都要进行预拼装，经防锈处理后进行第一道的水性无机富锌底漆和中间油漆的施工。、工厂制作完成后，构件在现场胎架上根据现场吊装的要求进行拼装。在现场胎架上验收合格后吊离构件。2、钢结构制作工艺流程图钢结构制作工艺流程图见下图。生产计划细部设计图技术协调质量控制材料采购施工工艺文件原材料检验图纸文件消化放样、号料下料、加工装 配工序检验工装设备焊

4、 接焊缝检测矫 正预 组 装尺寸交验喷砂、抛丸、涂装施工合同、设计院图纸文件编 号终 检检测表、评定表发 运3、材料采购及管理1）、材料采购本工程材料全部采用钢结构设计统一说明要求的钢材、焊接材料、高强螺栓、抗剪栓钉、压型钢板、螺栓、锚栓、防腐涂料、油漆、防火涂料。对于本工程所采用的材料，需严格把好质量关，以保证整个工程质量。2）、材料入库后由总承包物资管理处组织质量管理部门对入库材料进行检验和试验。3）、所有进厂材料均应有生产厂家的材质证明书。4）、按供货方提供的供货清单清点各种规格型钢、钢板和角钢以及焊接材料、涂料数量，并计算到货重量。 5）、按供货方提供的型钢、钢板和角钢尺寸及公差要求以

5、及焊接材料、涂料；对于各种规格型钢，检查其断面尺寸、壁厚、长度及直线度；对于各种规格钢板，检查其长宽尺寸、厚度及平整度，并检查型钢、钢板和角钢焊接材料的外表面质量，并在监理监督下材料取样和在监理陪同下到指定有国家认证的检测机构进行检测，并出具检测合格报告。6）、汇总各项检查记录，交现场监理确认。7）、材料管理A、选取合适的场地或仓库储存本工程材料，按品种、按规格集中堆放，加以标识和防护，以防未经批准的使用或不适当的处置，并定期检查质量状况以防损坏。B、材料的使用严格按排版图和放样资料进行领料和落料，实行专料专用，严禁私自代用。C、焊接材料应按牌号和批号分别存放在具有适温或干燥的贮藏室内。焊条和

6、焊剂在使用之前应按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干，焊工焊接前应清除铁锈、油污以及其它污物。D、车间剩余材料应加以回收管理，钢材、焊材、螺栓应按不同品种规格、材质回收入库。E、加工时的材料识别 F、材料排版及下料加工后的重要材料应按总承包项目部质量管理的要求作钢印移植。G、原材料的对接 a、型钢的对接需焊透,有探伤要求。接长段500mm,且错开节点板及孔群100mm。焊缝视安装情况而定是否磨平。b、梁原则上由整块板下料。若允许拼接则梁的上下翼板在跨中1/3的跨长范围内应尽量避免拼接，上下翼板与腹板三者的对接焊缝不应设置在同一截面上，应互相错开规定距离200mm，与加劲板和孔群亦应错开100mm

7、以上，且应分别对接后才能组焊成型。原材料拼板焊接后按要求进行探伤。c、所有构件的原材料若长度、宽度不够，应先对接，符合要求后再制作构件。情况特殊之构件可报技术部门以寻求解决的方法。H、原材料检验程序流程图见下图。角钢堆场焊接材料核对质保书核对质保书清点根数计算重量清点数量计算重量抽查断面、壁厚抽查外径检查外表面质 量检查外表面质 量监理认可审批后，投入施工钢板堆场核对质保书清点张数计算重量抽查长、宽、厚度、平整度检查外表面质 量原材料运抵工厂仓库型钢堆场核对质保书清点根数计算重量抽查断面尺寸直线度检查外表面质 量材料复验书面汇总报指挥部4、钢结构施工方法及措施1）、钢结构施工准备组建目标一致、

8、权力集中、分工明确、精干高效、对项目实施全过程、全方位管理的强有力的钢结构项目经理部，有一个先进合理的技术和生产安装管理计划及各方充分和科学的协调；充分的工作和资源准备：包括人力、物力、财力；顺利地解决所有施工技术问题和质量问题。具体应做好以下工作。A、加强计划、管理和协调，对项目部内外（如生产作业、安装施工、检测、与业主、设计、土建协调等）的各项工作做到早计划、严管理、勤协调。B、编制能滚动式的网络计划，使进度计划与月度计划、周计划、日计划相协调和配套制订。设备、劳动力、进度计划实施适当的动态管理，以便必要时增加投入力量。C、应多储备支架、胎架、焊机及人员，以便必要时扩大加工和安装的作业面。

9、D、对加工设备和安装设备在加工和安装前进行检修、保养、维护，确保设备运行正常。E、对有关的技术、管理、质检及车间生产工人及安装工人进行培训，保证有关人员熟悉工艺文件、技术要求、施工管理，从而保证加工制作、安装施工过程控制的顺利进行。F、提前设计、采购、制作好有关的夹具、胎架及有关针对性的加工设备，确保加工顺利和充分发挥现有设备的加工能力，使设备加工能力尽可能根据需要达到平衡。G、对新工艺、新技术进行预演，确保采用的工艺技术和方法可行、成熟、高效。H、加强检验、测量、试验人员的配置，做到各工序及时检验、及时放行、及时处理。同时做到对生产过程中工艺、方法的严格控制，务使制作加工一次成功，减少不必要

10、的返工返修，减少直到杜绝因质量问题导致的停工停产。I、储备适当的工程技术人员和生产工人，以备必要时能加班加点。J、努力根据各种不同的构件的数量、工艺方法与所加工设备进行综合平衡，尽量减少设备的闲置，以充分发挥设备的整体加工能力。2）、放样A、放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互累计的几何尺寸的连接是否有遣漏和错误。如发现施工图有遗漏或错误以及其他原因需要更改施工图时，必须取得设计院签证的设计变更文件，不得擅自修改。B、放样使用的钢尺等计量器具，必须经计量单位检验合格。丈量尺寸，应分段叠加，不得分段测量后相加累计全长。C、放样应在平整的放样台上进行。凡放大样的构件，应以1

11、：1的比例放出实样；当构件零件较大，难以制作样杆、样板时，可绘制下料图。D、样杆、样板的测量必须平直；如有弯曲，必须在使用前予以矫正。E、样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等印记，并按工艺要求预放各种加工预量，然后号上冲印等印记，用磁漆（或其它材料）在样杆、样板上写出工程、构件及零件编号、零件规格孔径、数量及标注有关符号。F、放样工作完成，对所放大样和样杆、样板（或下料图）进行自检无误后报专职检验人员检验。G、样杆、样板应按零件号及规格分类存放，妥为保存。H、放样和样板（样杆的允许偏差，应符合下表的规定）。项目允许偏差（mm）平行线距离和分段尺寸0.

12、5对角线1.0长度、宽度长度00.5,宽度00.5孔距0.5组孔中心线距离0.53）、号料A、号料前，号料人员应熟悉施工图纸和深化设计图、样杆、样板（或下料图）所注的各种符号及标记和技术交底、安全交底等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割（排料）计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。B、号料时，复核材料的规格，检查材质外观，凡发现材料规格不符要求或材质外观不符要求者，需及时报质量管理部门、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料。C、凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等缺陷，号料时应去除缺陷部分或先行矫正。D、根据锯、割等

13、不同切割要求和对刨、铣、焊接加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。E、因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。G、相同规格较多、形状规则的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的准确性。H、按照样杆、样板的要求，对下料件应号出加工基准线和其他有关标记，并号上冲印等印记。号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，应在孔径上号上五梅花冲印。在每一号料件上用漆笔写出号料件及号料件所在工程、构件的编号，注明孔径规格及各种加工符号。I、下料完成，检查所下零件规格、数量等是否有

14、误，并作出下料记录和编号。J、号料与样板（样杆）允许偏差应符合下表的规定。项目允许偏差（mm）零件外形尺寸1.0孔距0.5基准线（装配或加工）0.5对角线1.0加工样板的角度20K、当精度要求较高构件的钢材号料时宜用划针划线，划线宽度约0.3mm，较长的直线段为0.8mm，可用弹簧钢丝配合直尺、角尺联合划线。4）、矫正成型A、钢材的初步矫正，只对影响号料质量的钢材进行矫正，其余在各工序加工完毕后再矫正或成型。B、钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，在表面上不应有凹陷，凹痕及其他损伤。C、碳素结构钢和低合金高强度结构钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（900）。

15、用火焰矫正时，对钢材的牌号为Q345的焊件，不准浇水冷却，一定要在自然状态下冷却。5）、弯曲成型加工A、弯曲加工分常温和高温，热弯时所有需要加热的型钢，宜加热到880左右，并采取必要措施使构件不致“过热”，当温度降低到普通碳素结构钢700，低合金高强度结构钢800，构件不能再进行热弯，不得在冷脆区段（200400）进行弯曲。B、热弯的构件应采用电加热，成型后有特殊要求者，再退火处理，冷弯的半径应为材料厚度的2倍以上。C、加工弯曲成型的零件，其弦长大于1500mm，应用弦长不小于1500mm的弧形样板检查；弯曲零件弦长小于1500mm时，样板的弦长不应小于零件的弦长的2/3，其间隙不得大于2.0

16、mm。D、组装成型时，应采用定位点焊，作好标记，点焊时，点焊高度不得超过设计焊缝高度的2/3，长度应大于3075mm，间距应均匀，最大不得超过300500mm。E、弯曲或弯折及类似成型构件，不允许表面产生损伤或裂纹。6）、制孔A、采用数控钻床钻模板后套钻节点板螺栓孔群（针对相同类型数量多），一般螺栓孔（针对相同类型数量较少）和地脚螺栓孔的钻孔，可采用划线钻孔的方法。采用划线钻孔时，孔中心和周边应打出五梅花冲印，以利钻孔和检验。钻孔公差如下：项目允许偏差直径0+1.0mm圆度1.5mm垂直度0.03t且2.0mmB、孔位的允许偏差序号名称示意图允许偏差（mm）1孔中心偏移L-1L+1L L-1P

17、1+1（同组孔内）2孔间距偏移PP1+P1-2P2+2（组孔之间）P2+P23孔的错位ee1e-34孔边缘距 L+L应不小于1.5dL+ d或满足设计要求7）、工厂组装A、在组装前，组装人员必须熟悉施工图、组装工艺及有关技术文件的要求，并检查组装零部件的外观、材质、规格、数量，当合格无误后方可施工。B、组装焊接处的连接接触面及沿边缘3050mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等必须在组装前清除干净。C、板材、型材需要焊接拼接时，应在部件或构件整体组装前进行；构件整体组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。D、构件的隐蔽部位应先行焊接、涂装，经检查合格后方可组装；完全封闭的内表面可不涂装。E、构件组装

18、应在适当的工作平台及装配胎模上进行。F、组装焊接构件时，对构件的几何尺寸应依据焊缝等收缩变形情况，预放收缩余量；G、对有起拱要求的构件，必须在组装前按规定的起拱值做好起拱。不要求起拱的构件，不允许出现下挠。H、胎模或组装大样定型后须经自检，合格后质检人员复检，经认可后方可组装。I、构件相邻节间的纵向焊缝，以及其他构件同一截面的多条对接焊缝“字型”、“H字型”或“T字型”拼缝均应错开200mm以上，或按工艺要求进行。J、构件组装时的连接及紧固，宜使用活络夹具紧固器具。K、拆取组装卡夹具时，不得损伤母材，可用气割方法割除，切割后并磨光残留焊疤。L、构件组装完毕后须进行自检和互检，准确无误后再提交专

19、检人员验收，若在检验中发现问题，须及时向上级反映，待处理方法确定后再进行修理和矫正。M、构件组装精度，见下表。项次项 目简 图允许偏差（mm）T形接头的间隙e ee1.512搭接接头的间隙e长度LL+L ee1.5L：5.0对接接头的错位e e eet/10且3.03对接接头的间隙e（无衬垫板时）eee1.04根部开口间隙a（背部加衬垫板） a+a a+a埋弧焊、-2.0a2.0手工焊、半自动气保焊-2.0a5项次项 目简 图允许偏差（mm）隔板与梁翼缘的错位e隔板 柱 Bte 翼缘 Ct 梁翼缘BtCt时：Bt20 eCt/4Bt20 e4.0Bt 20 e5.06焊接组装件端部偏差a a

20、a-2.0a+2.07型钢错位1.0（连接处）2.0（其他处）8组合BH的外形Bb H h-2.0b+2.0-2.0h +2.0910BH钢腹板偏移 eee 2mm项次项 目简 图允许偏差（mm）BH钢翼板的角变形b e连接处e b/100 且1 mm非连接处e2b/100 且2 mm11腹板的弯曲e1 e2 Be1H/150 且e14mme2B/150 且e24mm128）、焊接A、焊接设备下列焊接设备适用于该工程的焊接工作焊接方法焊接设备电流和极性单弧或多弧手工或机械埋弧焊直流电源直流反接单弧自动手工焊条电弧焊直流电源直流反接单弧手工CO2气体保护焊直流电源直流反接单弧半自动B、焊工资格从

21、事本工程焊接工作的焊工（包括定位焊工）采用经业主监理认可的标准考试合格的焊工进行焊接；焊工从事的焊接工作必须具有对应的资格等级。C、焊接材料a、焊接材料的选择焊接方法母材规范焊接材料规范焊丝或焊条牌号焊剂或气体适用的场所埋弧焊Q345ER50-GH08MnA H431对接；角接手工焊Q345E50XXE50015E50016定位焊；对接；角接气保焊Q345HJ502-H10Mn2H10Mn2GCO2（100%）定位焊；对接；角接b、材料的烘焙和储存焊接材料在使用前应按材料说明书规定的温度和时间要求进行烘焙和储存；如材料说明要求不详，则按下表要求执行：焊条或焊剂名称焊条药皮或焊剂类型使用前烘焙条

22、件使用前存放条件焊条：SH.J507低氢型330450；1小时120焊剂：h431烧结型300350；2小时120D、焊接工艺参数a、工厂制作焊接参数焊接方法焊材牌号焊接位置焊条（焊丝）直径（mm）焊接条件焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度（cm/min）手工焊条电弧焊E50015E50016平焊和横焊3.290-13022-248124.0130-18023-2510185.0180-23024-261220立焊3.280-11022-26584.0120-15024-26610CO2气体保护焊H10Mn2G平焊和横焊1.226032028343545埋弧自动焊H08MnA H431平焊4

23、平焊角焊单层单道焊多层单道焊角焊缝57066030353550550-66035503035550-66030353550b、预热和层间温度焊前，母材的最小预热温度和层间温度应按下表要求执行：母材牌号母材厚度t20mm20t36mm3660mmQ345B不要求100100150、接头的预热温度应不小于上表规定的温度，层间温度不得大于230。、接头预热温度的选择以较厚板为基准，应注重保证厚板侧的预热温度，严格控制薄板侧的层间温度。、预热时，焊接部位的表面用火焰或电加热均匀加热，加热区域为被焊接接头中较厚板的两倍板厚范围，但不得小于100mm区域。、预热和层间温度的测量应采用测温表或测温笔进行测量

24、。、当环境温度（或母材表面温度）低于0（当板厚大于30mm时为5）而大于-18时，不需预热的焊接接头应将接头区域的母材预热至大于21，焊接期间应保持上表规定的最低预热温度以上。c、焊接环境当处于下述情况时，不得进行焊接：、被焊表面处于潮湿状态，或暴露在雨、雪和高风速条件下。、采用手工电弧焊作业（风力大于5m/s）和CO2气保护焊（风力大于2m/s）作业时，未设置防风棚或没有措施的部位前情况下。、焊接操作人员处于恶劣条件下时。E、装焊工艺a、接头的准备：采用自动或半自动方法切割的母材的边缘应光滑和无影响焊接的割痕缺口；切割边缘的粗糙度应符合GB502052001规范的要求。被焊接头区域附近母材应

25、无油脂、铁锈、氧化皮及其它外来物；接头的装配应符合下表要求。序号项目名称示 意 简 图标准公差坡口角度（+1） +1 +1-5 1 +5-2.5 1 +2.51坡口钝边（f+f1）f+f1-1 f1 +12根部间隙（R+R1）3-1：对接：0 R1 1.0 mm3R+R13-2：T接：0 R1 1.0 mmR+R1搭接长度（L+L1）搭接间隙（R+R1）-5 L1 +5 mm-1.0R1 +1.0 mm L+L14 R+R15对接错边量（S） S t4 t 8； S1.08 t 20； S2.02040； St/10,但4.0b、定位焊、定位焊焊缝所采用的焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要

26、求相同。、定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧。、定位焊尺寸参见下表要求执行。母材厚度定位焊焊缝长度（ mm ）焊缝间距（ mm ）手工焊自动、半自动（ mm ）t2040-5050-60300-400204050-6060-70300-400、定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3，且不大于8mm，但不应小于4mm。、定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接，如最后进行埋弧焊时，弧坑、气孔可不必清除。c、引弧和熄弧板重要的对接接头和T接接头的两端应装焊引弧板和熄弧板，其材料及接头原则上应与母材相同，其尺寸为

27、：手工焊、半自动50306mm；自动焊100508mm；焊后用气割割除，磨平割口。d、焊缝清理及处理、多层和多道焊时，在焊接过程中应严格清除焊道或焊层间的焊渣、夹渣、氧化物等，可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行清理。、从接头的两侧进行焊接完全焊透的对接焊缝时，在反面开始焊接之前，应采用适当的方法（如碳刨、凿子等）清理根部至正面完整焊缝金属为止，清理部分的深度不得大于该部分的宽度。、每一焊道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽度。、同一焊缝应连续施焊，一次完成；不能一次完成的焊缝应注意焊后的缓冷和重新焊接前的预热。、加筋板、连接板的端部焊接应采用不间断围角焊，引弧和熄弧点位置应距端

28、部大于100mm,弧坑应填满。、焊接过程中，尽可能采用平焊位置或船形位置进行焊接。e、工艺的选用、不同板厚的接头焊接时，应按较厚板的要求选择焊接工艺。、不同材质间的板接头焊接时，应按强度较高材料选用焊接工艺要求，焊材应按强度较低材料选配。f、变形的控制、下料、装配时，根据制造工艺要求，预留焊接收缩余量，预置焊接反变形。 、装配前，矫正每一构件的变形，保证装配符合装配公差表的要求；、使用必要的装配和焊接胎架、工装夹具、工艺隔板及撑杆。、在同一构件上焊接时，应尽可能采用热量分散，对称分布的方式施焊。g、焊后处理、焊缝焊接完成后，清理焊缝表面的熔渣和金属飞溅物，焊工自行检查焊缝的外观质量；如不符合要

29、求，应焊补或打磨，修补后的焊缝应光滑圆顺，不影响原焊缝的外观质量要求。、对于重要构件或重要节点焊缝，焊工自行检查焊缝外观合格后，在焊缝附近打上焊工的钢印。、外露钢构件对接接头，应磨平焊缝余高，达到被焊材料同样的光洁度。F、零星铸钢件技术a、概况：参照德国规范DIN17182，材质参照GS-20Mn5，屈服强度300MPa、抗拉强度500600MPa，延伸率24；铸钢件内部曲面相交处应避免锐角，每个铸钢件均有化学成分、物理性能的光谱检查及探伤报告，严禁铸钢件内有夹渣、气孔、微裂缝存在，保证与Q235、Q345钢材均有良好的焊接性能；复杂铸钢件节点应进行必要的有限元分析和典型节点试验；铸钢件节点与

30、钢构件连接处应通过机械加工，使铸钢件的精度满足连接的要求；铸钢件须经超声波探伤检验，并符合铸钢件超声波探伤及质量评级标准（GB7233-87）中二级的有关规定；铸钢件表面粗糙度应不大于6.3m。b、焊接工艺、焊接方法和焊接材料的选择考虑到现场的可操作性和施工进度要求，采用手工电弧焊与CO2气体保护焊丝选用HOSMn2SiA。焊材和母材的化学成分见下表，机械性能见下表。焊材和母材的化学成分表（%）材料名称CMnSiNiFSCuCrE50160.120.900.600.0350.035H08Mn2SiA0.111.80-2.100.65-0.950.300.030.03Q345B0.201.00-

31、1.600.550.040.04铸钢0.15-0.201.0-1.300.20-0.600.400.030.03焊材和母材的机械性能表：材料名称b（Mpa）c（Mpa）（%）冲击功（J）E50164904002247（-20）E室温）Q345B4703452134（-20）铸 钢4502302240（室温）、焊接工艺评定试验为了取得更多的试验数据，进行两种不同形式的焊接工艺试验。铸钢件节点与钢构件连接处均开坡口的X型坡口，反面清根双面焊接；铸钢件不开坡口，钢构件开K型坡口，反面清根双面焊接；焊接方法均采用手工电弧焊与CO2气体保护焊相结合的焊接方法，预热150，

32、焊后保温5小时。冷至室温后进行UT探伤和力学性能试验检测。根据焊接工艺试验结果，确定铸钢件与钢构件焊接工艺。、根据规范要求宜采用铸钢母材不开坡口，减少与焊接材料的接触面积，减少其粗大的晶体向焊缝区渗透。打底焊接采用手工电弧焊，直流反接，焊材选用E5016焊条。中间层和盖面层采用CO2气体保护焊接，焊丝选用H08Mn2SiA。焊前用电炉板对焊接部位及两侧不小于150mm范围内进行预热，温度控制在120-150，保证构件内外侧预热温度相同。焊后立即用石棉布包裹并加热至200300，保温5小时。c、现场铸钢件焊接现场由于场地开阔，为保证铸钢件焊接时不受风力影响，在现场搭设专用的焊接工棚。焊接前用超声

33、波探伤仪对铸钢件焊接部位进行检测，检测合格或修补合格后方可将铸钢件与钢构件点焊连接，连接后用电炉板对铸钢件和钢构件进行预热，预热范围为焊缝两侧各300mm。加热到90100左右，停止加热15分钟（实际试验后确定），以便于热量向母材内部传递，使母材内芯与表面温度接近，用测温计测量各向温度基本一致，再继续加热至120150。预热温度达到后，立即用双数焊工对焊缝进行手工电弧焊接，焊接采用直流反接法对称同方向施工。第一道焊接时取小电流，小直径焊条慢速焊接打底，焊接至1/3厚度时采用CO2气体保护焊，焊接工艺参数见下表：焊 材规格（mm）电流（A）电压（V）备 注E50163.290-10025-30打

34、底焊E50164.0140-16025-30中间层H08Mn2SiA1.2250-28028-35中间层、盖面焊中间层焊接时每一层焊缝，用风铲进行振动敲渣，在清渣的同时通过振动击打，可消除部分焊接应力，焊接过程中确保焊接层间温度不低于预热温度，由测温仪监控测量，焊接结束后立即用石棉布包裹保温，并加热至200300，然后保温5小时。G、焊缝质量要求a、焊缝外观质量所有焊缝均应进行外观检查。b、焊接质量检验等级、无损检测要求一级焊缝：需疲劳计算构件上的作用力垂直于焊缝长度方向的横向对接受拉焊缝或T形对接与角接组合受拉焊缝、无需疲劳计算构件上的凡要求与母材等强度的对接受拉焊缝。100%超声波探伤，评

35、定等级，检验等级B级。二级焊缝：除一级焊缝外的全熔透焊缝。20%超声波探伤，评定等级，检验等级B级。三级焊缝：为上述一、二级之外的角焊缝或部分焊透的对接与角接组合焊缝。不要求超声波探伤。所有焊缝应作100%外观检查，其检查标准按本说明提出的焊缝质量等级，按钢规及钢结构工程施工质量验收规范要求进行，当上述检查发生疑问时须进行着色渗透探伤或磁粉探伤的复检。超声波探伤的方法及评定标准均按照钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（GB 11345）进行。其中比例，对工厂制作焊缝为每条焊缝长度的百分数，对现场安装焊缝应为同一类型、同一施焊条件的焊缝条数的百分数。探伤长度不应小于200mm。厚度小于8mm

36、的钢材的对接焊缝，不应采用超声波探伤。超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其方法及评定标准均按照钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级（GB 3323）进行。序号检查内容图 例容许公差对接焊焊缝加强高（C）bCCb 20；一级0.5 C 2.0 mm二级0.5 C 2.5 mm三级0.5 C 3.5 mmb20；一级0.5 C 3.0 mm二级0.5 C 3.5 mm三级0 C 3.5 mm1贴角焊缝焊脚尺寸（hf+h）和焊缝余高（ C ）hhf Chf hC Chf+hhf 60 h 1.5 mm0 C 1.5 mmhf 60 h 3.0 mm0 C 3.0 mm2hf+h3T接坡口

37、焊缝加强高（ S ）S StS =t/4,但10 mm焊缝咬边（ e ）一级焊缝：不允许二级焊缝：0.5mm深度的咬边,累积总长度不得超过焊缝长度的10%.三级焊缝:0.5mm深度的咬边,累积总长度不得超过焊缝长度的20%.E4E序号检查内容图 例容许公差5表面裂缝不允许6表面气孔及密集气孔一级和二级焊缝:不允许三级焊缝:直径1.0mm的气孔在100mm范围内不超过5个焊缝错边dT一级和二级焊缝:d0.1t 但2.0mm三级焊缝:d 90焊工自检89表面焊接飞溅所有焊缝：不允许10电弧擦伤,焊瘤,表面夹渣所有焊缝：不允许探伤标准超声波探伤按GB 11345-89要求检验；低合金钢的无损探伤应在

38、焊接完成24小时后进行；局部探伤的焊缝，如发现有存在不允许的缺陷时，应在缺陷的两端延伸探伤长度，增加的长度为该焊缝长度的10%，且不小于200mm如仍发现有不允许的缺陷时，则应对该焊缝进行100%的探伤。c、焊接缺陷的修复裂缝：采用MT或PT以及其它合适的方法，确定裂纹的长度和走向后，碳刨刨除裂纹及裂纹两端各50mm长度，然后补焊。焊缝尺寸不足、凹陷、咬边超标，应补焊。夹渣、气孔、未焊透，用碳刨刨除后，补焊。焊缝过溢或焊瘤，用砂轮打磨或碳刨刨除。补焊应采用低氢焊条进行焊接，焊条直径不大于4.0mm,并比焊缝的原预热温度提高50。因焊接而产生变形的构件，应采用机械方法或火焰加热法进行矫正，低合金

39、钢加热区的温度不应大于850，严禁用水进行急冷。d、焊接工艺评定正式焊接之前，对首次采用的焊接方法，焊接材料，焊接工艺规范按照建筑结构焊接规程JGJ8191和钢制压力容器焊接工艺评定的规定进行焊接工艺评定，评定过程由业主委派的监理工程师进行见证，评定结果报设计部门和总承包项目部认可合格后，制定生产施工焊接用的正式焊接工艺。9）、箱型梁、H型钢制作工艺A、下料、按照批准的深化设计加工图，用数控装置制作样板，样板检查合格后划线；、下料要按照先大后小、大中套小的原则合理配料套裁，并预留焊接收缩余量和切割加工余量；、用等离子数控切割机、多头直条/数控切割机切割板材；、清除割口边缘上的熔瘤和飞溅物；、需

40、拼接的钢板接口为全溶透焊缝，在对接接口焊接完毕，外观处理、变形矫正后进行超声波探伤检查，抽检率为每条焊缝的20%且不少于200mm，合格后焊缝磨平，以备拼装；、检查板件宽度、长度、对角线和加工边直线度，合格后统一编号、合理堆放备拼装；B、箱型梁拼装a、组装前沿焊缝边缘每边50mm范围内铁锈、毛刺、污垢等应清除干净；b、在专用胎具上拼装如下图所示：箱梁盖板工字钢平台横梁腹板活动定位靠模活动定位靠模节点A点焊箱梁腹板垫板（贴合良好）4隔板底板腹板节点A旋转箱梁结构组装胎架图c、根据构件端面尺寸分别调整胎架；d、在装配基准板上划出其它板件的组装线，检查后做出标记；e、组装采用一个方向装配，相邻板件拼

41、接缝的间距应大于300mm；f、考虑焊接收缩，构件截面方向按每条焊缝约2mm预留收缩量，长度方向按总长的3预留收缩量；g、组装后对构件的外形尺寸、对口错边量、坡口角度和根部间隙进行检查，合格后对称定位焊，以减少装配应力；h、定位焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不大于8mm，焊缝长度应不小于50mm，定位焊应由持证焊工施焊；i、箱型梁必须待隔板角焊缝焊接完毕，才能组装另一块盖板；j、在焊接接头的两端安装与母材相同材料、相同坡口的引弧板和熄弧板；k、移至焊接胎架进行焊接；打底2填充1盖面2打底1填充2盖面1上下盖板沿同一方向焊接 引熄弧板示意箱型梁焊接顺序示图C、焊接H型钢制作工艺过程焊接

42、“H型钢”的其焊缝有四条。其焊接过程如下：a、清理钢板及坡口；用气割机清理。b、定位点焊：用4焊条把翼缘板和腹板按图纸要求点焊。c、打底：在胎具和专用卡具上，校正尺寸无误后施焊，先用4焊条d、施焊：两台自动焊机在腹板的两侧同时按同一方向焊至终点，第一遍在离开第一点起点处50mm处起焊，要求每一遍起焊点和上一遍起焊点错开50mm。一端焊完第一遍后焊另一端的第一遍，如此循环往复。e、第一遍焊完后都要认真清渣，经过检验得出焊缝焊至厚度为10mm（或母材厚度1/2以上）后方可停止。f、每一遍焊接时，必须根据焊条直径调整电流大小。g、焊后保温：焊缝应缓慢降温。h、“H”型钢焊接完毕。焊接H型钢制作工艺流

43、程图见下图。放样放 样检 查 确 认翼 缘 板自动气割下料去 毛 刺平直、校变形检 查拼焊“H”型检 查焊接（自动焊）外观或探伤检查划线剂头、铣两端面焊 接检查、编号成 品 验 收腹 板自动气割下料去毛刺、倒坡口平直、校变形刨 边底板、连接板自动气割下料去 毛 刺平直、校变形D、焊接a、严格按焊接工艺规程规定的工艺参数施焊；b、合理安排焊接顺序，尽可能地减少残余应力和焊接变形（见上图）；E、变形矫正和焊后检验a、焊接完毕，即将引熄弧板在离母材5mm处切断，并用砂轮机修磨平整，切不可用锤击落；修磨后的切割面应做磁粉探伤检查；b、用火焰矫正箱型梁的焊接变形；c、矫正变形和焊后处理完毕，焊缝外观检查

44、；d、外观检查合格，无损探伤检查，缺陷返修后复查，作出无损检测报告，报业主、监理和总承包项目部复查；e、焊缝返修合格后，全面检查构件外观尺寸并填报业主、监理和总承包项目部复查；f、划线切割、构件划线并检查合格后，按图纸尺寸用端铣按要求铣端口；、组装点焊相关连接板，检查合格后焊接；、焊后处理，对角焊缝进行磁粉探伤检查，抽检率为10%；、构件编号并总体报验。箱梁转角节点10）型钢柱、钢结构局部梁制作工艺型钢柱、8.000、12.000、16.000、22.000、26.000、31.000m标高钢结构局部梁均为焊接H型钢或轧制H型钢。A、钢材的矫平、矫直在型钢柱、钢结构局部梁的制作过程中，首先必须

45、对钢材进行矫正或矫直，可采用的方法有用手锤锤击钢材的变形区，机械矫正法如采用压力机，火焰矫正法等。B、钢材的表面清理：主要是清理钢材表面上的锈、油污和氧化物等，方法是采用喷砂、抛丸等方法彻底除锈，达到S2.5级。C、划线、号料、放样a、首先，划线所用的卷尺，钢尺都必须经检查合格后，方可使用。b、放样和号料：应根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等的加工余量。号料时必须根据工作形状，大小和钢材规格尺寸，利用预先计算法、颠倒插角法等合理布置进行套裁，做到合理用料、节约钢材、提高材料的利用率。用石笔划线时，线条宽度不得大于0.5mm。c、零件的切割线与号料线的允许偏差应符合下列规定：手工切

46、割：2.0mm自动、半自动切割：1.5mm切割后，断品上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。切割截面与钢材表面不垂直度，应不大于钢材厚度的10%且不得大于2.0mm。d、切割、气割后的钢材矫正普通碳素结构钢工作地点温度低于16，不得冷矫正和冷弯曲。矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不宜大于0.5mm。允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（900）。e、型钢柱、钢结构局部梁的组拼、根据拼装平台上型钢柱、钢结构局部梁的位置线，先制作拼装用胎模，胎模要稳定、牢固、可靠，在使用一段时间后要反复核查。、组装时应根据零件加工编号，严格检查核对其材质、外形

47、尺寸、孔距、孔径等部位，毛刺飞边要清除干净，对称零件应注意安装方向避免出错。、根据本工程型钢柱、钢结构局部梁形式，结合焊接方法和焊接顺序等因素，确定如下组装顺序：先下翼缘板和腹板；再组拼焊成“H”型钢。、拼装焊条必须保证与焊接母材一致；拼装焊点必须保证拼装构件吊装时不会变形，还要保持一定的强度和稳定；拼装焊缝的长度、高度以及间隔距离能保证构件在正式焊接时不会被拉开。、组拼好的构件或结构单元，要按图纸要求的规定用油漆对构件进行编号。构件编号的位置和字迹要明显、清楚，大构件上应有三面编号，并应标注构件的重量和长度以及钢构件的基准线、中心线等。、在组拼时应严格控制拼装误差，防止出现错口、错边、间隙过

48、大、构件不对称等缺陷超过拼装的允许误差。、焊接焊工必须取得合格证后方可施焊，合格证中应有焊工的技术水平及能担任的焊接工作。焊条（剂）和焊丝使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘焙。首先采用的钢种和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和力学性能试验，符合要求后，方可采用。施焊前焊工应复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，应修整合格后方能施焊。若要进行预热，其焊接预热温度及层间温度宜控制在100150。多层焊接连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后，方可处理。严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。根据施工现场的实际条件

49、，首先应进行以下工艺试验：定位点焊；焊缝焊接（焊条直径、焊接电流、焊接顺序、焊前预热、焊后保温）；允许停焊的部位；层间温度的控制；焊缝冷却后的收缩变形测试。f、焊接工艺过程“H”型钢的焊接，其焊缝有四条。其焊接过程如下：、清理钢板及坡口；用气割机清理。、定位点焊：用4焊条把翼缘板和腹板按图纸要求点焊。、打底：在胎具和专用卡具上，校正尺寸无误后施焊，先用4焊条把翼缘板和腹板焊牢，焊完后进行清渣。、施焊：两台自动焊机在腹板的两侧同时按同一方向焊至终点，第一遍在离开第一点起点处50mm处起焊，要求每一遍起焊点和上一遍起焊点错开50mm。一端焊完第一遍后焊另一端的第一遍，如此循环往复。、第一遍焊完后都

50、要认真清渣，经过检验得出焊缝焊至厚度为10mm（或母材厚度1/2以上）后方可停止。、每一遍焊接时，必须根据焊条直径调整电流大小。、焊后保温：焊缝应缓降温。11）、桁架制作工艺 A、施工安排：桁架在工厂车间制作，车间内有大型钢平台可供放样拼装。Disc2桁架分两个半榀制作，大剧场舞台桁架,中剧场舞台桁架整榀制作。B、放样制作样板时用金属划针放样，以确保其样板的精密性和正确性。放样以1：1的比例在样板台上弹出大样，当大样尺寸过大时，可分段弹出。该工程的一些构件只对其节点有要求，则可缩小比例弹出样子，但应注意精度。先以构件的某一水平线和垂直线为基准，弹出十字线，二线必须垂直。然后依据此十字线划出其他

51、各个点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查。交接点处应钉上薄铁皮，用划针划上连接线并用尖锐的样冲或划针轻轻地将点敲出，加以保护。放样结束自检后须经各工种专职检验员检验，以确保各构件加工的几何尺寸、角度和安装接触面等的准确。C、下料切割翼缘板和腹板可采用火焰或等离子切割机进行切割，切割面质量应符合（JB309282）的规定。下料前严格按工艺详图对照品种、规格、牌号是否一致，必要时请有关人员鉴证，应确认所用材料与图纸要求对应相符时才可切割。钢板的剪切线、气割线必须弹直，当钢板有起伏呈波浪状时应特别注意。下料切割方法有气割、剪切、冲模落料、坡口和锯切，切割前应对钢板或型材进行矫正。对接、焊接钢板或型材

52、必须进行检验和探伤，确认合格后才准切割，不得使一次剪切的宽度超过剪板机的宽度。剪切的长度超过剪板机宽度的料要采取相应的措施。可以放加工余量在剪切后进行刨边或者用自动割刀加工。下料切割尺寸公差应符合手工切割小于1.5mm，自动半自动切割小于1.0mm，垂直度应不大于钢板厚度的5%，且不大于1.5mm标准规范，切割周边要求光滑平整。下料后应对切割面、尺寸公差、切口截面和飞溅物等进行检验，经检合格后进行合理堆放，做上合格标识和编号。钢材加工前应进行校正使之平整。放样和下料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊缝收缩、切割铣端等需要的加工余量。D、制孔制孔采用冲孔、钻孔等几种方法，主要采用钻孔，另外该工程

53、不重要的节点板、垫板、加强板等构件孔可采用冲孔。制孔前先在构件上划出孔的中心线和直径，为了提高效率，可采用涤纶片基的划线模板划线及将数块钢板重叠起来一齐钻孔。钻孔的允许偏差超设计和规范时，禁止采用钢块填塞，可采用与因材质相匹配的焊条熔焊后重新制孔。E、矫正矫正工作贯穿钢结构制作的全过程。矫正主要采用机械矫正和火焰矫正等方法。因火焰矫正是利用局部受火焰加热后的收缩变形去抵消已经产生的焊接变形，故如果第一次矫正没有达到质量要求范围，可在第一次加热位置再进行火焰矫正，矫正量过大可在反方向再进行火焰矫正，直至符合技术要求，但加热温度要有控制范围。F、预装配钢结构应严格按照钢结构工程施工质量验收规范（G

54、B502052001）规定进行。各种构件必须放样加以校核，尺寸无误后方可下料加工，出厂前需进行预装配检查。对重要的安装接头和工地拼接接头，应在工厂进行预拼装，预拼装应严格按设计施工图进行。下料后的型材由专业放样人员划出中心线、定位线，在钢平台上进行预拼装，点焊定位固定，使其形成图纸所需形状。在预拼装前，预拼装人员必须熟悉施工图、预拼装工艺及有关文件的要求，并检查预拼装零部件的外观、材质、规格、数量，当合格无误后方可施工。预拼装定位采用断焊，其断焊长度30-50mm焊缝不大于设计焊缝的2/3，断焊分布均匀，保证有足够的强度和刚度。对大、长、复杂构件必须选择合适的工作平台，放出1：1实样，确认无误

55、后按设定的预拼装程序工作，使用工具、器具等必须合适可靠，预拼装的间隙错位、垂直度、角度、平行度要严格控制，并满足规定要求，待检验后才准正式焊接。桁架可预起拱，起拱度控制为L/500。G、焊接与再矫正翼板与腹板间的角焊缝采用埋弧自动焊或气体保护焊。焊接人员必须持证上岗。焊接时必须根据钢板的规格尺寸按焊接工艺指导书和焊接评定报告的要求选用相应的焊丝、电流、电压和焊接速度。对焊接材料选用要严格按照钢材焊接焊条、焊丝焊剂选配规定。该工程构件原则上选用适合各种焊接位置及焊接方式的低氢钾型焊条，使用前应仔细检查，凡发现有药皮脱落、污损、变质、吸湿、结块和生锈的焊条、焊丝、焊剂等焊材，不得使用。弧形拱架焊接

56、后，因焊接对钢材进行局部不均匀的加热，而导致焊接应力的产生发生焊接变形。故应进行矫正，矫正在矫正机上进行。本设计所标明的全熔透对接焊缝均要求与母材等强，焊缝质量应符合建筑钢结构焊接规程（JGJ812002）规定的二级焊缝质量标准，其余焊缝质量等级为三级。翼板拼接长度不应小于二倍板宽，且应大于600mm；腹板拼接宽度应大于300mm，长度应大于600mm，长度和宽度方向均可拼接，拼接缝为“H”型，但“H”型交叉焊交叉点间的间距不得小于200mm；上下翼板和腹板的拼接焊缝应错开200mm以上；端板不允许拼接。对接焊缝应在焊缝两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同，引弧和引出的焊缝长度对

57、手工焊及气体保护焊应大于20mm；对埋弧焊应大于50mm；焊完后应采用气割切除引弧和引出板，并修复平整，不得用锤击落。未注明的贴角焊缝，其焊脚尺寸hf等于较薄构件的厚度，焊缝长度沿构件搭接全长满焊。施焊时，应根据结构的特点选择合理的焊接顺序、方法和措施，以减少焊接应力和焊接变形，保证焊接质量。12）、钢屋架制作工艺A、施工安排：1334轴钢屋架根据箱梁拼接节点、转角节点结合塔吊吊装分节在工厂车间制作，车间内有大型钢平台可供放样拼装。B、划线、号料、放样：a、划线所用的卷尺，钢尺都必须经检查合格后，方可使用。b、放大样时，按规定起拱，各构件实际长度都必须按起拱后的实际尺寸下料，屋架的起拱度控制为

58、L/500。c、放样和号料，应根据工艺要求切割，切割后，断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。C、切割后的钢材矫正：普通碳素结构钢工作地点温度低于-16时，不得冷矫正和冷弯曲，矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤，采用加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（900）。D、屋架的组拼a、组装前，先在制作平台上放屋架大样，要考虑屋架起拱度和焊接工艺要求。b、其连接表面及沿焊缝每边3050mm范围内的铁锈毛刺和油污必须清除干净。c、定位点焊时所用的焊接材料的型号，应与正式焊接的材料相同。E、焊接：a、焊工必须取得合格证后方可施焊，合格证中应有焊工的技术水平及所能担任

59、的焊接工作。如停焊时间超过半年以上时，应重新考核。b、焊条使用前，必须按照质量证书的规定进行烘焙。c、首先采用的钢种和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和物理性试验，符合要求后，方可采用。d、施焊前焊工应复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，应修整合格后方能施焊，焊接完毕应清除熔渣及金属飞溅物，并在焊缝附近打上钢印代号。e、多层焊接连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。f、焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后，方可处理。g、严禁在焊缝区以外的母体上打火引弧。h、根据施工现场的实际条件，首先应进行以下工

60、艺试验：、定位点焊；、焊缝焊接（焊条直径、焊接电流、焊接顺序等）；、允许停焊的部位；、层间温度控制；、焊缝冷却后的焊接变形等。F、焊接工艺过程在制作平台上，根据所放大样制作，其焊接过程如下：a、清理下料材料。b、定位点焊：用3.2焊条按图纸要求点焊。c、打底：在胎具和卡具下，校正尺寸无误后施焊，先用3.2焊条焊牢，焊完后进行清渣。d、施焊：根据图纸要求，需多次焊接时，焊完每一遍均要认真清渣，每一遍焊接时，应根据焊条直径调整电流大小。G、钢屋架焊接变形控制a、制定好合理的焊接顺序在组拼和施焊过程中，除要求采用各种胎具和卡具外，还应根据以验制定合理的焊接顺序。b、制定合理的走焊顺序，减少残余应力，