精益生产及效率提升课件

1、精益生产及效率提升2022/7/28精益生产及效率提升永续经营之根本持续获得利润所谓管理，是指利用拥有的的资源，建立过程控制，完成增加价值的转换（或称新的价值）过程。过程控制INOUT资源产品产品价值资源管理成本永续经营之根本精益生产及效率提升A是个有较大争议的人，无记名投票可能很难当选前提： 1、由约11个有投票权必须进行无记名投 票选出 2、你是领导由你制定无记名投票规则 你作为领导一定要A当选，如何制定投票规则？一个民主投票的故事精益生产及效率提升什么是工业工程（IE）工业工程(Industrial Engineering), 是对人员、物料、机器设备、信息所组成的集成系统进行设计、改善

2、和实施的学科. 它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术, 以及工程分析和设计的原理与方法, 对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。” 美国工业工程师学会(AIIE) 精益生产及效率提升什么是工业工程（IE）IE从事于设计、改革和设置关于人员、材料和机器设备的综合使用及消耗的详细分析，以求提高企业生产效率、利润率和经济效果。 美国百科全书 IE是通过对人员、材料、机器设备组成的系统设计和改进，从而提高生产率并降低成本的技术 日本IE研究会精益生产及效率提升课程主要内容一、认识企业浪费（烧钱）现象二、IE是解决企业浪费的有效工具三、程序分析方法四、动作分析与动作经济性五、时间分析

3、与标准时间六、效率与生产平衡七、现场5S管理八、精益生产中生产计划管理九、柔性生产方式精益生产及效率提升一、认识企业是如何烧钱库存的浪费制造太多的浪费不良修理的浪费搬运的浪费停滞的浪费管理的浪费动作的浪费过分加工的浪费精益生产及效率提升 某公司仓库管理科准备建立评价在库成本制度，统计了近 3个月的数据如下： 1. 原材料月保管金额总计：3000万元 / 月 成品月保管金额总计： 5000万元 / 月 2. 原材料保管使用面积： 4250平方米 / 月 成品保管使用面积： 8250平方米 / 月 该工厂建筑面积每月费用为：25元 / 平方米 .月 3. 使用人员：原材料组 30名工人+1名职员

4、成品组 15名工人+1名职员 该公司工人平均费用1250元 /月；职员2560元 /月 4、 每月仓库管理科的经费（例办公用品、清洁费用、电费等）为 5万元 /月，请根据上述数据建立库房的模拟成本库存的浪费精益生产及效率提升库存是万恶之源观念上：库存是企业负资产辛辛苦苦一年才有10%纯利。库存与在制品的金额占年度营业额30%以上，财务报表上是资产，但经营管理人员要将其认为是负资产精益生产及效率提升零部件、材料的库存半成品的库存成品的库存已向供应商订购的在途零部件已发货的在途成品水平面不良品调整时间长故障能力不平衡品质不一致缺勤点点停计划有误 以下全是库存浪费精益生产及效率提升制造量市场需要：是

5、浪费前工序生产（投入）量后工序用量过分强化个体的计件制，往往注意了局部利益，而忽略了全体效益制造太多的浪费精益生产及效率提升搬运是一种不产生附加价值的动作。搬运的损失，分为放置、堆积、移动、整列等动作浪费。 1）物品移动所要的空间浪费 2）时间的耗费 3）人力、工具的占用 4）搬运的物损搬送的浪费精益生产及效率提升生产线的品种切换；每天的工作量变动很大，当工作量少时，便无所事事；时常因缺料而使机器闲置；因上游工序发生延误，导致下游工序无事可做；机器设备时常发生故障；生产线未能取得平衡材料虽已备齐，但制造通知单或设计图并未送来，导致等待。停滞（等待）的浪费精益生产及效率提升动作的浪费传统生产方式

6、是粗放式管理，各工序存在大量在制品，即使动作稍慢，对生产也不会有太大的影响，就不会潜心研究动作浪费造成的效率低下问题。我们呢？精益生产及效率提升二、IE是解决企业浪费的有效工具精益生产及效率提升IE的主要分析技术（1）程序分析动作分析作业流程分析业务流程分析联合作业分析两手作业分析 动 素 分 析 VTR 分 析 方法研究 经济原则产品工艺分析 PTS 分 析 动作经济性原则 流程经济性原则 精益生产及效率提升IE的主要分析技术（2）时间分析运作分析动作要素时间分析单位作业时间分析秒表时间分析VTR 分 析连续运作分析 采 样 分 析 加工路线分析搬 运 分 析 配置研究 标准时间设定作业测定

7、生产能力平衡精益生产及效率提升IE的主要标准制度标准资料 标准时间设定方法 生产工艺标准 工序设定标准效率计算标准为标准成本计算提供数据 工装夹具制作标准作业标准与标准作业管理制度精益生产及效率提升三、程序分析 把工艺过程中的物流过程及人的工作流程以符号形式进行记录、设计的方法,通过它可以反映工序整体的状态,从而有效的掌握现有流程的问题点,并研究制定改善对策,以提高现有流程效率.精益生产及效率提升4大类程序分析 程 序 分 析作业流程分析业务流程分析联合作业分析产品工艺分析精益生产及效率提升产品生产工序工序：指一个（一组）工人，在一个工作地上，对作业对象进行加工，到变换次工作为止所进行的一切连

8、续的活动。例如：对加工一个零件来说，使用的设备和工作地变了，工序就变了。常见产品生产工序的有哪些种类？精益生产及效率提升工序图示符号序号工序名称符号名称日本（JIS的规定）美国（ANSE的规定）符号表示的内容1加工加工表示原料、零件或产品，依其作业目的而发生物理或化学变化状态2搬运搬运表示原料、零件或产品由某位置移动另一位置的状态，日本符号圆的大小为加工符号的1/2-1/3。精益生产及效率提升工序图示符号23停滞贮存表示原料、零件或产品，不在加工或检查状态而是处于贮存或停留状态（预定的下一工序未能立即发生而产生的暂时的、不必要的停留）停滞4检查数量检查表示对原料、零件或产品做数量检验或对其加以

9、测定并将其结时与基准比较，以判定合格与否的质量检验。质量检查精益生产及效率提升练 习：工序 作业内容时间秒物料名1开关旋钮插入侧板301、开关旋钮 2、侧板2用铆钉机将旋钮铆上15-3用铆钉机将导销铆上271、导销4把插入的凸轮轴销牢221、回动凸轮 2、凸轮卡圆 3、凸轮轴5用螺栓将两根圆支柱固定在侧板上251、螺栓 2、圆支柱精益生产及效率提升加工的同时进行检查（以加工为主） B5B零件的第5道加工工序工序间的暂放加工中的暂时存放质量检查与数量检查同时进行，以质量为主；数量与质量检查同时进行，以数量检查为主。原材料保管企业可以设定派生符号精益生产及效率提升案 例某机械装置企业70%以上的来

10、料，只需用游标卡尺、千分尺等简单用具进行检验，其他近30%来料检查较复杂。该企业来料检查流程 来料到货待检验区检查合格入库 不合格进入不合 格程序精益生产及效率提升联合作业分析经常有一人操作数台设备或多人共同进行一项作业，或者多人共享多台设备,这时为避免时间上的等待或干涉而对其进行效率改善的IE方法即联合作业分析。精益生产及效率提升联合作业分析用符号（无统一标准）作业者单独与机械及其它作业者无时间关系的操作.联合机械与人共同作业,相互制约作业时等待由于机械或其它人的作业,造成作业者的等待精益生产及效率提升机械自动与操作者无关,自动工作的状态手动准备,安装,取下及手动,等作业者的活动,对机械的时

11、间制约.等待由于作业者的操作造成的机械停转,空转精益生产及效率提升联合作业负荷余力分析3种负荷余力： 1、设备负荷能力（生产能力） 2、操作人员负荷能力 3、操作者可同时操作机器数量 联合作业重点分析内容精益生产及效率提升练 习某纺织厂的纺纱车间的纺纱机一人要同时对应若干台。纺纱机每次加工100秒，需要人工处理一次，才能再次重复加工。人工处理一次的时间20秒。作业员从一台纺纱机走到另一台时间5秒。 上述条件下，一名操作者能同时看管多少台纺纱机：精益生产及效率提升目前流程分析的发展从组织生产过程开始到产品出货为止的流程分析打破以往仅仅从生产工艺角度分析的狭隘的程序分析。精益生产及效率提升生产过程

12、生产过程劳动过程自然过程准备过程基本生产过程辅助过程生产服务过程工艺工序检验工序运输工序工 步走 刀操作项目 机动操作机手并动操作 动 作动作单元（动素）工 序 手动操作生产 过程工序操作动作精益生产及效率提升四、动作分析与经济性动作分析或称动作研究是对生产活动中的全部作业动作进行观测分析，研究人的各种动作浪费，从而寻求省力、省时、安全、经济的作业方法。是IE基础手法之一。动作分析目的： 1、事前知道从事生产的直接人工或成本2、提高员工效率，降低人工成本3、降低劳动强度如何事前知道从事生产的直接人工或成本？掐秒表比赛精益生产及效率提升动素分析- 十八种动素 NO名称英文及缩写符号符号说明分类定

13、义1伸手TransportEmpty(TE)手中无物的形状A空手移动,伸向目标,又称空运2抓握Grasp(G)手握物品的形状A手或身体的某些部位充分控制物体3移物TransportLoaded(TL)手中放有物品的形状A手或身体部移动物品的动作又称运实4装配Assemble(A)装配的形状A将零部件组合成一件物体的动作精益生产及效率提升5拆卸Disassemble(DA)从装配物拆离物品的形状A将装配物进行分离和拆解的动作6使用Use(U) U字形A利用器具或装置所做的动作,称使用或应用7放手Release Load(RL)从手中掉下物品的形状A握取的相反动作,放开控制物的动作8检查Inspe

14、ct(I)透镜的形状A将目的物与基准进行品质,数量的比较的动作9寻找Search(SH)眼睛寻找物品的形状B通过五官找寻物体的动作10发现Find(F)找到物品的眼睛形状B发现寻找目的物的瞬间动作精益生产及效率提升11选择Select(ST)指定选择物的箭头形状B多个物品中选择需要物品的五官动作12思考Plan(PN)手放头部思考的形状B作业中决定下一步工作的思考与计划13预定位Pre-Position(PP)保龄球立直的形状B物体定位前先将物体定置到预定位置,又称预定14定位Position(P)物品放在手的前端的形状B将物体放置于所需的正确位置为目的而进行的动作,又称对准精益生产及效率提升

15、15保持Hold(H)磁石吸住物体的形状C手握物保持静止状态,对称拿住16休息 (Rest)(R)人坐于椅上形状C为消除疲劳而停止工作的状态17迟延Unavoidable Delay(UD)人倒下的形状C不可避免的停顿18耽搁Avoidable Delay(AD)人睡觉的形状C可以避免的停顿精益生产及效率提升动作经济性原则4个最基本的动作经济性（1） 减少动作数（2） 同时进行动作（3） 动作的距离缩短（4）动作舒适 精益生产及效率提升两手空闲的浪费一只手空闲的浪费动作中途停顿的浪费动作幅度太大的浪费 拿的动作中途变换的浪费步行的浪费动作角度太大的浪费动作之间配合不联贯的浪费不懂技巧勉强动作

16、的浪费掂脚尖勉强动作的浪费弯腰动作的浪费重复动作的浪费精益生产及效率提升案 例精益生产及效率提升流程经济性原则1. 路线最短原则2. 禁止孤岛加工3. 禁止局域路线分离4. 减少停滞的原则5. 禁止重复的停滞6. 禁止交叉7. 禁止逆行 生产线8.减少物流前后摇摆9. 减少无谓移动10.去除工序间隔11.I/O一致原则12.物料上下移动减少 产品工艺流程线路精益生产及效率提升作业流程1.线路最短原则2.去除间隔的原则3.与产品工艺一致原则4.I/O一致的原则5.禁止逆行的原则 6.零等待的原则 生产线精益生产及效率提升五、时间分析与标准时间精益生产及效率提升标准时间（Standard Time

17、=ST ）标准时间5个必要条件：1、方法；按照明确的作业方法与使用固定设备2、条件：在明确作业条件（例如环境）3、熟练度：进行操作的人具备中等偏上的熟练 度与必要的技能4、劳动强度与速度：没有在肉体上、精神上不 利的影响5、品质要求：达到规定的品质要求 在上述条件下完成单位作业量所需要的时间。在对标准化生产工艺分析的基础上，科学合理的制定出完成单位作业量时，每道工艺对应时间, 称标准时间。 精益生产及效率提升标准时间构成标准时间主作业时间准备时间单位作业时间正常作业时间价值作业时间余裕作业时间附带作业时间精益生产及效率提升国际上通行标准时间计算法PTS法 预定动作时间标准法（Predeterm

18、ined Time System），简称PTS法 。按照动作的性质将其分解成基本的动素（动作），同时事先明确其时间值，然后在将人所进行的全部操作分解为基本的动素（动作） ，然后查表得出正常时间，然后累加得出该操作标准时间。精益生产及效率提升常用的三种PTS方法PTS法名称 英文发明时间原创人动作时间分析MTAMotion Time Analysis 1924 西格 segur 工作因素法（WF） Work Factor system 1934奎克J.H.Quick谢安 shea柯勒 Koehler 模特法(MOD) Modular Arrangement of Predetermined Ti

19、me Standard 1966海特博士G.C.Heyde标准资料法 Standard Data自主制订上述方法的总结历史经验 精益生产及效率提升模特法MOD将人的基本动作分为21种，不同人做同一动作（作业条件相同）所需时间基本相同（10%）。人身体不同部位做动作时，其动作所用时间值互成比例关系人的级次最低、速度最快、能量消耗最小的手指动作的时间消耗值，作为它的时间单位模特法的21种动作都以手指动作一次(移动距离2.5cm)的时间消耗值为基准 1MOD=0.129 S 精益生产及效率提升常用21个动作与标准时间精益生产及效率提升打螺丝图例资料：1、打紧螺丝时间为0.5秒 2、电动螺丝刀头有磁性

20、精益生产及效率提升事例：PCB板触点拖锡作业分析动作描述（左手） 分析式表达式 MOD数分析式表达式动作描述（右手） 取PCB置于面前M3G1M37H握住烙铁拿住PCBH4M2P2放烙铁到拖锡位拿住PCBH0: UT=0.78UT=0.78拖一个锡点拿住PCBH15M3M2P2(M1) 5M3清洁烙铁头转动PCB检查锡位R2E2D37H握住烙铁总模特数= 33其他时间=0.78标准时间=330.129+ 0.78=5.04秒精益生产及效率提升标准资料法简介通过时间研究对各种操作项目(例贴标签打螺丝)建立时间数据和经验值，或实验值（例如设备动作时间）标准资料法，就是运用数据库中已经存储标准时间值

21、，迅速而又经济地制订同类（或类似）作业的标准时间的方法常见为标准资料=PTS法经验值（实验值）精益生产及效率提升事例：设备实验值公式法:车削外径时，机动时间的计算公式为： T= 【 (L+Y)/ NS 】 I(1+K) T机动时间： L加工长度； Y超出切入试切长度； N主轴转数； S进给量/转； I切削次数； K有关工步、工作地服务及自然需要时间。精益生产及效率提升六、效率与生产平衡精益生产及效率提升平衡生产（能力匹配）8 A B C D E F G H I J瓶颈不平衡时的库存、损耗1010811991010118生产能力精益生产及效率提升生产潜在能力=各工序能力之和/工序数（10+10+

22、8+11+9+9+10+10+11+8）/10=9.68 A B C D E F G H I J瓶颈101089910108生产能力1111生产平衡率=(生产能力8/潜在能力9.6) 100%=83.3%生产平衡损失率=1-生产平衡率=16.7%生产损失=潜在能力-生产能力= 9.6- 8=1.6 =潜在能力生产平衡损失率= 9.6 16.7% = 1.6精益生产及效率提升流水线平衡率线速160秒（客户需求）线速(节拍)=运行时间/需要生产量=27900秒/175台 =159.4=160秒 971201101591009514012090126流水线生产效率?精益生产及效率提升流水线生产平衡效

23、率流水线生产效率:各工序标准时间总和/线速人数(工程数) 100%=理论上能改善余度:精益生产及效率提升平衡改善对象：勉强、不足、不均不均勉强适量不足能力时间 工作量精益生产及效率提升生产效率生产效率=各工序标准时间之和/实测时间精益生产及效率提升工艺流程、作业标准与生产平衡精益生产及效率提升七、现场5S管理精益生产及效率提升七、现场5S管理精益生产的基础精益生产及效率提升中国人在企业管理最突出的问题“如果训练一个日本人，让他每天擦六遍桌子，他一定会这样做；而一个中国人开始会擦六遍，慢慢觉得五遍、四遍也可以，最后索性不擦了”，“中国人做事的最大毛病是不认真，做事不到位，每天工作欠缺一点，天长日

24、久就成为落后的顽症”。 海尔总裁 张瑞敏 摘自海尔 中国造精益生产及效率提升“德国人与中国人的区别在于：不少中国人表面聪明，但做起具体事情来却常常马虎行事，粗枝大叶，而德国人表面都平淡无奇，可做起具体事情都能态度认真，专心工作，一丝不苟。日常工作的小差异会造成整体效果的大差异。” 香港兆峰集团主席李兆峰先生精益生产及效率提升著名小浪底电站 管理局聘请加拿大专家吉斯佩里 见几名中国工人拧螺钉时不认真，便 提出劝告 这些工人仍是噌噌几下就完事了 无奈，吉斯佩里先生（60多岁）爬上 30多米高的脚手架，把数百个螺钉重 新紧了一遍。 吉斯佩里先生忠告： 单个工程或产品出现品质问题不可怕，可怕的是马马虎

25、虎成为一种习惯。你们要参与世界竞争，必须治愈“马虎病”！精益生产及效率提升几个失败事例美国太空3号快到月球了，却登不上月球，损失数亿美圆，原因一块30元电池坏了。每次飞机失事，都是油管漏油，轮胎放不下等小问题导致。从来没有机翼掉落等重大原因造成。每次安全事故，多是疏忽造成。精益生产及效率提升世界是由细节组成细节与上帝同在当你不注重细节时魔鬼藏于细节精益生产及效率提升为什么称之为“5S”？ 5S说明书：成分 整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO） 清洁（SEIKETSU） 素养（SHITSUKE）精益生产及效率提升中、日之差别在哪里？中国企业： 热衷于口号、标语、文件的宣传

26、、政治思想教育及短暂的活动（运动）没有结合日常工作的具体做法，对提升人的品质几乎没有任何帮助。 日本企业： 把5S看做现场管理必须具备的基础管理技术。5S明确具体做法，简单有效，且融入到日常工作中，能实实在在地提升人的品质。精益生产及效率提升5S是一种企业行为提升人的品质规范现场、现物 物品应该放在哪里应该如何放置如何区分数量多少合适 等等对错清清楚楚。有效地实施5S，能通过自身对现场、现物的改善，形成现场的规范约束人的行为，提升人的品质。精益生产及效率提升5S活动概念整理区分“要”与“不要”的物品。留下“要”的，清除“不要”的物品定义目的“腾出”空间防止误送，误用。清理积压物料，设备。(再利

27、用、变现、废弃。日常化)建立清爽的工作环境。精益生产及效率提升“不要”物存在的恶果没地方呀！东西在哪？ 帐上好多财产，在哪？为什么不用？精益生产及效率提升推行5S 的首战：清除不要物，留下要的物品。领导要下决心制定呆料与死设备处理流程全体部门与员工从自己身边开始 清除不要物。 所有员工要转变观念 ：清除不要物为了减轻企业负担 精益生产及效率提升在有限的空间内精益生产及效率提升定义目的消除寻找的浪费。整齐有序的工作现场。迅速发现现场问题。消除积压物品。为数字化管理奠定基础。制定放置标准，把必要物品按制定的标准正确放置。整 顿精益生产及效率提升二，整顿要明确“3决定”：定点、定容、定量在设备、人员

28、、经济许可下:追求最小面积、空间、数量。主要对象:物料,辅助材料,工序间半成品,维修用 零配件, 工具,夹具,模具,设备，文件记录。精益生产及效率提升物料的定点、定容、定量方法仓库物料： 三分原则分区、分架、分层 以建筑物为基准分区。 每区内分架。 每架内分层，横纵坐标设定。 三同原则：同定单同一种物料同一仓位A-1电阻A-2导线A-3电容B-1开关B-2 变压器A BA-1电阻 1 2 110K电阻200电阻 220K电阻1K电阻精益生产及效率提升参加率、人均件数&点数全体件数&点数精益生产及效率提升5S定义 4.清洁 维持上面3S的成果。 “整理、整顿、清扫”一时做到并不难，但要长期维 持

29、就不容易了。能将上述三方面的状态经常保持， 也就做到了“清洁”的要求。 目的： 维持上面3S的成果注意点： 制度化、定期检查精益生产及效率提升精益生产及效率提升5S定义 5.素养 通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。 “5S”上述四方面的内容能付予实际行动，能够经常化，成为每个员工的良好习惯，就达到了“身美”的境界，“5S”就能够有良好的效果 目的： 培养好习惯、遵守规则的员工 培养文明人 营造团队精神注意点： 长期坚持精益生产及效率提升礼仪手册 电话礼仪 仪表礼仪 行为礼仪 精益生产及效率提升世界会给你以厚报， 既有金钱也有荣誉， 只要你具备了一

30、种品质， 那就是主动。 什么是主动？ 不用别人告诉你， 就能出色地完成工作。 摘自把信送给加西亚精益生产及效率提升八、精益生产中生产计划管理精益生产及效率提升生产计划的编排两种思路一，生产计划：既制定最终产品计划，也制定产品各配套车间的零件生产计划。D车间计划A车间计划D车间生产A车间生产D零件入库A零件入库最终产品使用出库传统生产方式推进式（Push）生产计划精益生产及效率提升123N-1N生 产 计 划 部 门信息流物流工作中心信息与物流分离推进式（Push）生产计划精益生产及效率提升123N-1N信息流物流工作中心主生产计划生产看板？物流同信息流不分离,反向倒推计划部门成品计划制定正式指

31、示参考参考精益生产计划拉动式（PULL） 精益生产及效率提升JIT的既日生产计划：公司生产计划部门仅仅制定最终产品生产计划。公司内各车间零配件、单元生产不制定生产计划，而是依据最终产品生产需要的时间，由“看板”来指示每日生产品种、数量和交付后续工序的地点、时间及数量。D车间计划A车间计划成品计划+看板看板看板看板JIT即日生产计划的制定与执行精益生产及效率提升零件生产“看板”指示事例某汽车公司整车装配车间装配生产线：节拍300秒。今日计划A型：50台B型：50台某车间加工X、Y零件给B型产品用，每次交付数量10台用量。X、Y零件生产看板如何制作？基本状况如下：零件类别每台使用量装配线使用工序X

32、零件2个/台工序1Y零件1个/台工序15精益生产及效率提升各生产中心用看板指示好处？1、各工序只生产后工序所需要的产品，避免了生产 不必要的产品 2、因为只在后工序需要时才生产，避免和减少了不 急需品的库存量；3、因为生产指令只下达给最后一道工序，最后的成 品数量与生产指令所指示的数量（市场需求）是 一致的。 “减少中间层，管理扁平化”精益生产及效率提升工厂管理追求永续经营之根本持续获得利润Win=Market=(QualityTech）/(CostTime) 赢 市场 品质 技术 成本 时间精益生产及效率提升两个汽车企业的案例一个汽车企业，设备自动化程度高，一个厂只能生产一款车型，十余年来，随产品品种增加为三种，有增加了两个厂，现在有三个厂。一个汽车企业有一个厂，自动化程度不太高，每一、两年增加品种，年来，用同一个厂同一条生产线生产种品种。该企业投产当年就获利。精益生产及效率提升高智能的大型设备优缺点优点：生产出的产品质量稳定性好大批量长期生产时成本低缺点：投资大、固定费用高、赢利困难 产品换代快时，回收投资慢、风险大 多品种、小批量生产时，变更慢中国优势：在相当长的时期保持人工费低精