首占特大桥(桩基承台墩身)施工作业指导书

1、首占特大桥施工作业指导书PAGE 第一篇 桩基工程第一章 钻孔桩泥浆制作作业指导书1 适用范围本作业书适用于首占特大桥旋挖钻机钻进成孔施工工艺钻孔桩泥浆制作施工。2 作业准备2.1 作业现场调查钻孔桩泥浆制作作业前外部环境已调查清楚，施工范围内拆迁工作已完成，地下管线等设施调查清楚并已保护或迁移，现场临时设施如施工便道、供水、供电系统、泥浆池等已准备完成。2.2 技术准备制定现场施工环境保护措施，制定应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训。旋挖钻施工泥浆制作重难点是膨润土造浆时添加剂的掺入量，关键点是泥浆性能指标。添加剂的掺入量由试验确定。3 技术要求旋挖钻施工钻孔

2、桩泥浆配合比和配置方法经过试验确定，其性能应与钻孔方法、土层情况相适应，一般情况下，泥浆指标应符合下列规定： 比重（相对密度）：旋挖钻施工钻孔桩采用泥浆的目的主要是对孔壁进行保护，因此其入孔泥浆比重可为1.051.15； 黏度：入孔泥浆黏度，一般地层为1622s，松散易坍地层为1928s； 含砂率：新制泥浆不宜大于4%； 胶体率：不应小于95%； PH值：应大于6.5。4 施工程序与作业流程4.1 工艺流程图泥浆制备施工工艺流程如下图：不合格合格施工准备泥浆池设置泥浆制备泥浆检测下一道工序4.2 各工序作业过程及要求4.2.1 泥浆循环系统平面布置示意图泥浆池的大小根据钻孔桩所需泥浆数量合理设

3、置，整个循环系统包括泥浆池、泥浆泵、进浆管路、排浆地沟、过滤池等组成，布置图如下：4.2.2 泥浆池设置旱地施工时，泥浆池设置在相邻两个墩位之间或附近位置，每隔一跨设置一个。泥浆池的大小满足相邻两个墩位同时钻孔泥浆需求。4.2.3 泥浆制备旋挖钻机成孔在钻孔过程中，泥浆的主要作用：在静水压力作用下，泥浆作用于孔壁形成一层泥皮，阻隔孔内外渗流，保护孔壁免于坍塌；此外，泥浆还起着悬浮钻渣的作用。根据各种钻孔方法的不同，泥浆所起的作用也有所区别，其侧重点也不一样，泥浆质量制备的好坏，将直接影响钻孔质量，因此，必须根据钻孔方法及地质条件的不一样，制备与其相适应的泥浆。泥浆制备前将定量洁净的清水注入泥浆

4、池，然后在泥浆泵管出水口加装一个漏斗，在漏斗内加入膨润土，启动泥浆泵，泥浆池内清水通过泥浆泵与膨润土进行不断循环，直至清水与膨润土比例满足设计要求为止，对泥浆池内泥浆指标进行检测，确定是否满足新制泥浆指标要求。4.2.4 泥浆制备用量计算一根桩所需要的总泥浆量，应考虑充满钻孔和泥浆槽、沉淀池，还需要考虑钻孔的孔径扩大，井孔壁、泥浆槽等处的渗漏，另外还要考虑泥浆经多次循环使用后，其性能指标变坏需要更换的情况。一般可按照钻孔体积（考虑扩孔）计算的粘土量再增加6%即可满足要求。5 劳动组织钻孔桩泥浆制作人员结合钻孔桩施工配置，如下表：序号工种名称数量工作内容备注1工班长1人负责泥浆制作施工作业2技术

5、人员1人负责泥浆制作技术指导3试验员1人负责泥浆试验检测工作4普工3人操作泥浆制作机械设备5电工1人保证安全供电及电器设备正常运转6 材料要求旋挖钻施工孔桩泥浆由水、膨胀土和添加剂（烧碱）按适当配合比配置而成，制浆材料选用要求如下：泥浆制作用水采用经检测合格的地表水或地下水。制浆材料以水化快、造浆能力强、粘度大的膨润土。7 设备机具配置钻孔桩泥浆制作机械设备、机具料具、测量仪器配置如下表：序号名称型号数量来源备注1泥浆泵3PNL2台自有2潜水泵GW100-80-72台自有3配电箱3套自有4加料漏斗2套自有5密度计1套自有6标准漏斗粘度计1套自有7含砂率计1套自有8量杯1个自有9滤纸1张自有10

6、PH试纸1套自有8 质量控制及检验制浆及每班开始工作时，依次检测泥浆的全套指标，以后钻进过程中每隔两小时检测一次进浆口和排浆口处泥浆的比重、粘度、含砂率、PH值四项指标；停钻过程中，每天检测一次泥浆出口处泥浆面以下0.5m处的全套泥浆指标。 比重（相对密度）：用泥浆相对密度计检测或直接用称重法检测。称重法测定方法为：准备一个容器（杯子等）和一个天平，先称出容器质量m1,再装满清水称出容器与清水质量m2，然后倒出清水，用布将容器擦干，装满泥浆，并将容器周边泥浆擦去，称出容器与泥浆质量m3，计算出（m3-m1）与（m2-m1）的比值即泥浆比重。 粘度：用标准漏斗粘度计检测。方法为：用两端开口量杯分

7、别量取200 ml和500ml泥浆，通过滤网滤去大砂粒后，将700 ml泥浆均注入漏斗，然后使泥浆从漏斗流出，流500ml泥浆所需时间即所测泥浆的粘度。 含砂率：用含砂率计检测。其方法为：把调好的50ml泥浆倒进含砂率计，然后再倒进清水，使总体积为500ml，将仪器口塞紧摇动1min，使泥浆与水混合，再将仪器垂直静放3min，仪器下端沉淀物的体积乘2即含砂率。 胶体率：检测方法为：将100ml泥浆倒入100ml的量杯中，用玻璃片盖上，静置24h后，100减掉清水体积所得的数值即为胶体率。 PH值：用pH酸碱计测定，将其探针插入泥浆即可读出pH值。也可用比色法检测：取一条pH试纸放在泥浆面上，0

8、.5s后取出试纸与标准颜色相比，即可读出pH值。9 安全及环保要求9.1 安全要求钻孔桩泥浆制作必备的泥浆池、沉淀池、循环槽等布设，应遵守“需要、方便、环保、文明”的原则。泥浆池、沉淀池等危险区域应设置围栏、盖板等安全可靠的防护设施，并设置警戒标牌，严防非施工人员进入。夜间施工应设红灯警示。对施工作业人员进行安全技术交底，对参加施工人员进行岗前安全培训。泥浆制作机械设备应由熟练操作员作业，所有作业人员必须正确佩戴安全帽，穿防滑鞋。设备运转时，严禁任何人触摸或跨越转动部位。对经常需要移动的电缆线路，应敷设在不易被车辆碾压、人踩及管材、工件碰撞的地方，且不得置于泥土和水中。电工每周检查一次电缆外层

9、的磨损情况，发现问题及时处理。电缆通过临时道路时，应用钢管作护套，挖沟埋地敷设。9.2 环保要求泥浆应按要求设置污水池、泥浆池存放，不得随意排放污染河道及沿岸、农田和池塘。钻孔泥浆、钻渣应及时运至指定地点堆放和存储。泥浆经沉淀处理后定期排放，不得直接排入河流、农田、水塘。施工期间加强教育培训，提高施工人员的环境保护意识。岸上施工应保护好当地植被，施工场地布置时尽量减少地表植被的破坏。对施工红线外的植物，树木等尽量保护，严禁超范围乱砍乱伐。保护好当地排水系统的通畅，不得堵塞河道、水渠。施工场地应定期洒水，避免产生扬尘。施工便道、施工场地设置修建时，应设置排水沟，做到排水通畅，场内不得有积水、积污

10、。同时应考虑其对原地面排水的影响。以免阻挡地表径流的排泄，影响当地居民的生产生活。注意夜间施工的噪音影响。尽量采用低噪音施工设备。对距离居民区160m以内的工段，应根据需要限定施工时间，如必须施工时，施工时预先通知居民，以征得其理解。第二章 钻孔桩旋挖钻机钻进作业指导书1 适用范围本作业书适用于首占特大桥钻孔桩旋挖钻机钻进施工。2 作业准备2.1 测量定位工程部测量人员根据设计桩位坐标进行测量放样，经测量监理工程师复核无误后，向现场施工员及作业工人作详细技术交底，并对原桩位引出护桩加以保护。在埋设钢护筒就位后现场值班技术人员必须再次复核护筒就位情况，避免桩位偏位。2.2 场地清理及钻孔平台桥址

11、区地表为淤泥土及杂填土层，地表地质松软，施工前采用山碴填筑施工作业平台，作业平台宽度以满足旋挖钻机施工需要，因本工程采用的是XR360旋挖钻机，根据该钻机几何尺寸、桩基设计平面尺寸，确定钻孔平台尺寸为顺桥18m，横桥15m。作业平台填筑时必须碾压密实，避免钻机进入后沉陷。3 技术要求 根据首占特大桥钻孔桩基地层情况，旋挖钻机钻孔采用静态泥浆护壁进行钻进。 旋挖钻机开孔施工应轻压慢进，钻头转速不宜大于10r/min，待主动钻杆全部入孔后，方可逐步加速进行正常钻进。 旋挖钻机钻孔在硬塑层中钻进时应采用快转速钻进，以提高钻进效率。 在砂层等松散易坍塌地层中钻井时应采用慢钻速慢钻进，并应适当增加泥浆比

12、重和黏度。 在易缩颈的地层中钻进时应适当增加扫孔次数，防止缩颈。 由硬地层钻至软地层时，可适当加快钻进速度。 由软地层钻至硬地层时，应减速慢进。 旋挖钻机钻孔过程中应严格控制钻头升降速度，减小钻斗升降对孔壁的扰动，避免造成坍孔事故。4 施工程序与作业流程旋挖钻机钻进施工程序为：桩基放样旋挖钻机就位埋设钢护筒旋挖钻进成孔清孔。旋挖钻机钻进施工工艺流程图如下：平整场地测定孔位挖埋护筒钻机就位钻 进制作护筒加工钻头中间检查终 孔清 孔测 孔挖泥浆池、沉淀池泥 浆 制 备泥浆循环、滤碴、补浆、测指标测孔深、泥浆比重、钻进速度测孔深、孔径、孔斜度注清水、换泥浆、测比重填表格、监理工程师签字认可测孔深、孔

13、径旋挖钻机钻进施工工艺流程图5 施工要求5.1 埋设护筒护筒采用10mm厚钢板卷制，钢护筒长度9m，护筒直径1.1m。埋设利用旋挖钻机钻头压力，直接将护筒埋入土层，顶部比原地面高处0.3m，埋置深度8.7m，并在四周采用粘土回填夯实。护筒埋设过程中，应在护桩上拉十字线，根据中心点随时进行调整，保证桩位中心线与护筒中心线一致，误差控制在2cm以内。特别注意的是校正护筒时不能以护筒上口为准，也要对护筒底边缘进行控制。5.2 钻机就位本工程所采用的钻机为XR360钻机，自重近100t，钻机就位后确保底座平稳，避免钻进过程中下陷，在桩位附近安设一块宽6m2m3cm钢板。5.3 开钻开钻时，先用扁齿钻筒

14、下钻挖土，待钻筒内挤满土后提起钻头倒土，钻机下钻至护筒顶一下5m后即开始泵入泥浆。钻机每次下钻进程大约为0.6m，待每次提出钻头时即向孔内送入泥浆，保证孔内泥浆水头高度。在开钻初期要利用护桩对桩位进行校正，同时调整钻机位置，保证钻杆的垂直，直到钻机稳定下来，不再产生沉降或前倾为止。5.4 钻进过程控制首先，对其孔口的定位误差进行严格的控制；其次对桩的垂直度控制应小于1%，钻孔过程中，孔口定位及垂直度检查分为二个部分，包括旋挖钻机在钻孔开始前对桩孔定位可根据施工前的引桩的十字线进行孔位中心定位。垂直度根据设备自身安平系统和自动调整桅杆进行定位来控制垂直度；第二，在成孔过程中根据地质条件进行操作、

15、监控、如遇到硬地层钻杆摇动或跳动，适当调整其钻压及钻进速度。在钻进至弱风化地层时，继续采用扁齿钻筒钻进时，会因钻压过高，造成孔位倾斜，因此需及时更换合金钢圆齿钻筒继续钻进；在进入弱风化岩层时，先采用0.6m直径合金圆齿小钻斗引孔，深入1m后更换大钻筒扩孔至设计孔径，如此往复操作，直至通过设备操作仪表显示达到设计深度时停止钻进，通知现场值班技术及施工员检查孔深。施工过程中钻机操作人员根据钻进深度及时提醒配合人员提取样渣，认真填写钻孔记录。钻孔渣土及时采用装载机转运至钻渣临时存放点，适当晾晒后采用自卸车转运至弃渣场。5.5终孔及孔底清理钻机钻进至设计高程后，现场值班技术及施工员立即对孔径、孔深及孔

16、的偏斜度进行检查，确定达到设计要求后。钻机操作配合人员将钻斗更换为扁齿钻筒，将钻斗在孔底原处旋转数圈，将孔底沉渣、沉淀物尽量装入旋挖斗内，然后提钻甩渣。技术人员再次测量沉渣厚度满足设计标准要求后向监理工程师报验检查验收。如成孔报验检孔时间耽误较长时，在下钢筋笼前需再次采用扁齿钻头提取孔底沉渣。6 劳动组织钻孔桩施工根据桩基数量、工期目标要求配置设备数量，每台旋挖钻机配置施工人员及相关管理人员配置见下标：劳动力配置表序号工种人数工作内容备注1操作工2钻机操作2钻机配合人员6配合现场作业3技术人员2测量、放样4专兼职安全员1安全检查5质检员1质量检查6工班长1现场负责7 材料要求 钢护筒材料要求钢

17、护筒采用10mm厚钢板卷制而成，钢护筒内径比相应桩径大20cm，钢护筒加工长度根据施工方法、地质情况等具体确定。 泥浆材料要求按钻孔方法和地质情况，选择湿式成孔，湿式成孔采用泥浆护壁时必须选用优质膨润土。8 设备机具配置设备配置一般根据实际工作量、工期合理配置，每套回旋钻机配置主要设备见下表。回旋钻机钻孔设备配置表序号设备名称规格型号数量备注150KW发电机50GF1台2挖掘机PC2001台3旋挖钻机XR3601台4泥浆泵3PNL1台5潜水泵GW100-80-71台6钻头钻具1套7钢护筒1套8电焊机300A1台9全站仪TC4021台10水平仪DZS3-11台11钢筋探笼钢筋加工1个发电机、挖掘

18、机、旋挖钻机、电焊机、全站仪、水平仪等设备进场需向报项目监理部报审，验收合格后方可使用。钢筋探笼检孔器采用现场加工制作，钢筋采用与钢筋笼主筋直径相同的钢筋，外径与钻头直径大小一致，长度为桩径的5倍且不小于6m。9 质量控制及检验9.1 质量通病的预防及采取的应对措施9.1.1 钢护筒埋设长度不足导致孔壁溜坍通过首桩施工验证，护筒埋设长度根据设计采用3m1.4m钢护筒，成孔后实际灌注砼32.5m3，而理论计算该桩应灌注砼27.08m3（含桩头超灌1m），砼超量6.42m3，超灌量达到20%，远大于旋挖钻机成孔平均超灌68%。通过砼灌注记录发现，砼超灌部位主要集中在砼顶面以下013m位置，通过计算

19、分析判断，旋挖钻机成孔后护筒以下孔壁四周出现了溜坍，造成扩孔，且扩孔形式由上至下基本呈漏斗状，其扩孔断面示意图如下：通过以上分析，我们认为由于该段地层为0=50kpa的流塑状淤泥，因钢护筒以下部位泥浆水头对孔壁产生的压力不足，造成孔壁溜坍，引起这种扩孔形式，可采取加长钢护筒减少这种扩孔形式，因此在46-1#桩施工时采用一节1.4m长3m护筒，一节1.2m长6m护筒，小护筒在下，大护筒在上，通过验证，该桩实际灌注砼303，减去6m长1.2m直径护筒超灌砼2.07m3，桩基砼超量0.85m3，可以达到砼超量8%以内，因此我部立即安排加工了一套9m长，直径1.1m的钢护筒，在后续钻孔桩施工时投入使用

20、，解决了泥浆水头对孔壁产生的压力不足，造成孔壁溜坍的问题。9.1.2 桩顶砼的超灌量不足导致接桩46#墩承台基坑开挖至设计标高，桩基露出承台底的高度判断，其中46-1#桩仅只有0.3m。通过查看该桩原始施工记录、现场施工人员的陈述，该桩施工用的钢护筒为两截，下部为一节6m长1.2m护筒，上部为3m长1.4m护筒（当时9m长1.1m护筒还在加工）。混凝土灌注时，桩顶确实是按超灌1m进行，有现场测量记录及值班技术、施工、及操作人员多方证实。而且现场值班技术、施工及操作人员还反映了一个问题就是：在钢护筒拔除以后，技术及施工员对桩顶砼进行了再次测量，发现桩顶混凝土整体下沉了0.5m左右。据此我们分析认

21、为可能是采用两节钢护筒其结合部位护筒外流塑状淤泥层出现空洞，钢护筒拔除后留下的空间需要砼填充，导致钢护筒拔除后桩体顶部砼高度整体下沉填补空洞，导致承台开挖后桩顶砼超灌高度不足，造成该桩在上部不密实砼凿除后需进行接桩。处理措施：在后续桩基施工时其超灌量的控制，由现场值班技术根据砼灌注记录判断扩孔情况后，确定超灌高度，目前最大超灌高度基本控制在1.52m左右，以确保成孔后桩顶砼质量。9.1.3 钢护筒拔除不规范导致砼不密实46号墩46-8、46-9#桩砼超灌高度满足要求，但是上部1.52.5m范围四周混凝土比较密实，而桩体中间部位混凝土含泥浆、钻渣等杂物，通过破桩发现，中间不密实部位呈漏斗状，因此

22、我们分析认为其产生原因有两点：一是施工结束时导管拔除速度过快，造成桩体顶部混凝土不能及时向内填充导管拔除时留下的空隙，而桩体上部沉渣在自重的作用下反而填充了导管拔除留下的空隙，导致桩顶砼不密实；二是在钻孔过程中，旋挖钻钻斗不断上下提取钻渣，因钻斗上下至护筒底部时偶尔会出现刮擦护筒的情况，多次循环后，导致护筒底部孔桩四周淤泥层出现扩孔，在灌注水下砼时护筒底以下的扩孔空间会被砼及时填充，而护筒底以上出现的空洞因护筒的约束砼不能及时填充，在钢护筒拔除后砼才能填充，而钢护筒拔除时因护筒与淤泥之间的摩擦阻力较大，拔除护筒时初始用力较大，上提速度过快，桩顶面砼因钢筋笼及护筒的摩擦影响，四周下沉速度较慢，中

23、心下沉较快形成漩涡，致使成桩砼顶部1.52.5m范围桩体中心位置出现大量水泥浆、泥浆、钻渣混合体填充物，必须凿除这些虚渣至新鲜砼岩面后进行接桩处理。通过以上问题的分析，确定后续施工采取措施如下： 导管拔除时必须严格按作业指导书、施工技术指南、技术交底要求慢慢拔除，拔除过程中不断上下提降导管，确保导管位置砼在导管拔除后的密实性。 钢护筒拔除时必须设置扁担横梁，拔出前可采用旋挖钻斗将护筒下压35cm进行松动护筒，然后挂钢丝绳上拔，上拔时匀速加力上拔，一旦上拔松动后立即减慢上拔力，上拔过程中必须采用上拔、下落往复操作，以尽量保证桩体表面砼均匀下落，以免造成目前这种因拔筒速度过快而产生中心砼下落快，四

24、周砼下落慢，出现桩体中部堆积大量浮渣的现象。 加大桩顶砼超灌量：由现场值班技术根据砼灌注记录判断扩孔情况后，确定超灌高度，目前最大超灌高度基本控制在1.52m左右，以确保成孔后桩顶砼质量。9.2 检验验收标准成孔达到设计深度后，必须核实地质情况，确认符合设计要求，孔径、孔深符合设计要求。项目允许偏差（mm）检验方法桩位群桩100用全站仪检查排架桩50沉渣厚度摩擦桩200且符合设计要求沉淀盒或标准测锤，查灌注前纪录支撑桩50且符合设计要求垂直度钻孔桩1%桩长用钢筋检孔器检查10 安全及环保要求10.1 安全要求 各项临时设施布置要合理、紧凑、整齐、有序、安全、卫生，严禁擅自随意搭建。 各种建筑材

25、料、周转料、机具等，要分类、分品种、分规格堆码，设置整齐、标识齐全。 施工用电必须做到“一机一闸一漏”，所有钢筋施工机械严格按机械安全操作规程进行操作。 配电箱及开关必须防雨，设门并配锁，进、出线口必须设在箱体下底面，箱内禁放杂物，并定期检查。 严禁将电线栓在铁扒钉、钢筋或其它导电金属物上。 经常检查线路及各接头处，防止触事故的发生。 电工、电焊工必须穿绝缘鞋，戴绝缘手套，且必须持证上岗。10.2 环保要求 钻孔泥浆用泥浆净化器进行循环处理，干硬的钻渣运送到指定地点堆放，纯泥浆循环利用。 基坑抽水经沉淀后排放，禁止带泥污的污水直接排放到水中。 机械施工排放的油污等废弃物应集中处理，定期清理外运

26、，禁止随地丢弃。 注意夜间施工的噪音影响，必须在夜间从事有噪音污染的施工应先发安民告示,以征得附近居民的理解。 凡对环境有污染的废物，如建筑垃圾、生产垃圾、泥浆等废弃材料等，必须征得建设单位和当地环保部门同意后，在指定的地点排放、堆码、掩埋或销毁。 做好当地水系的保护工作，在施工时对边坡及时进行防护与植被绿化，弃土、弃渣及时运出现场，不得随意堆弃入。 便道、搅拌站的设置及大堆料的堆放等临时设施应充分考虑其对原地面排水的影响，以免阻挡地表径流的排泄。 材料、机械不得随意乱放。要认真计算、合理调配，做到工完料尽、场清。 施工完成后，对施工便道施工场地及生活基地进行环境清扫和整平，尽量恢复地面的天然

27、状态。第三章 桩基清孔作业指导书1 适用范围本作业书适用于首占特大桥旋挖钻机成孔的桩基清孔作业。2 作业准备经测量桩基钻进至设计标高，做好终孔时孔底高程的量测与记录。同时对地层进行复核需与设计相符，满足设计承载力要求。3 技术要求钻孔桩基成孔检查确认合格后，应立即进行清孔，清孔应 下列标准： 孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒。 泥浆比重不大于1.1. 含砂率小于2%。 黏度为1720s。 沉渣厚度检查符合标准要求。4 施工程序与作业流程桩基清孔的主要施工程序为：钻孔至设计标高孔深、孔径检查第一次清孔吊放钢筋笼安设导管桩基二次清孔检查沉渣厚度、灌注水下砼。工艺流程图见下图。钻孔桩钻进至设计

28、标高孔深量测及报验安装清孔设备吊放钢筋笼安放导管合格不合格第二次清孔灌注混凝土合格不合格第一次清孔泥浆指标及沉碴厚度泥浆指标及沉碴厚度钻孔桩清孔施工工艺流程图5 施工要求旋挖钻机钻进至设计高程后，经现场确认达到设计标高后。钻机操作配合人员将钻斗更换为取渣钻筒，将钻斗悬浮在孔底原处旋转数圈，将孔底沉渣、沉淀物尽量装入旋挖斗内，然后提钻甩渣。因旋挖钻成孔孔内浮渣较少，可不进行一次清孔。为确保混凝土灌注前孔内各项指标、孔内沉渣厚度满足设计要求，在导管安装到位后，需进行二次清孔；清孔时导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管置换沉渣，过程中测量泥浆的各项指标，其含砂率不大于2

29、%，泥浆比重不大于1.1；同时用测锤测量沉渣厚度。在沉渣厚度及泥浆各项指标满足设计要求后停止清孔，进入下一工序施工。6 劳动组织 劳动力组织方式：采用架子队模式。 桩基清孔一般由钻孔作业人员在桩基到位后进行，人员与钻孔桩基相同。7 材料要求无。8 设备机具配置桩基清孔主要设备机具配置见下表。桩基清孔设备机具配置表序号设备名称规格型号数量备注1泥浆泵1台2清水泵1台3空压机及风管1台4水下砼灌注导管1套9 质量控制及检验9.1 质量控制钻孔桩终孔后不得停歇时间过久，使泥浆、钻渣沉淀增多和影响孔壁的稳定，造成清孔工作困难甚至塌孔。清孔后应在最短的时间内灌注砼。 清孔完毕后，立即会同监理工程师现场检

30、测合格后，即刻进行水下砼的灌注。清孔后沉渣厚度应满足设计要求。9.2 质量检验清孔应符合下列标准： 孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒。 泥浆比重不大于1.1. 含砂率小于2%。 黏度为1720s。 沉渣厚度检查符合标准要求。10 安全及环保要求10.1 安全要求清孔后要检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超出规定要继续清孔，不得以加深钻孔深度的方式代替清孔。清孔排渣过程中要注意保持水头，防止坍塌。施工现场临时用电严格按照施工现场临时用电安全技术规范(JGJ46-2005)规定执行；配电系统分级配电，配电箱，开关箱外观完整、牢固、防雨防尘、外涂安全色并统一编号。其安装形式符合有关规定，箱

31、内电器可靠、完好、造型、定值符合规定，并标明用途；电器设备及其金属外壳或构架均按规定设置可靠的接零及接地保护；用电设备的安装、保管和维修由专人负责，非专职电器值班人员，不得操作电器设备。10.2 环保要求 清孔时置换出的泥浆不随间排放，经沉淀、净化后将水、泥浆等统一处理；清孔完毕后，使用器械分别堆放，保持现场整洁。第四章 钢筋笼制作安装作业指导书1 适用范围本作业书适用于福平铁路FPZQ-2标首占特大桥桩基钢筋笼制作及安装相关作业要点及内容，包含声测管的制作及安放。2 作业准备2.1 施工场地修建钢筋加工棚，对场地进行硬化，修整完善排水系统，规划场地。2.2 技术准备施工图已到位，经过审核已澄

32、清有关技术问题，技术人员已经认真熟悉施工图纸、规范及技术标准。人员经培训合格后进场，特种工持证上岗。根据设计图纸及规范做好钢筋笼技术交底或钢筋下料单。2.3 机械设备、机具料具、测量仪器等所使用的机械及设备具有合格的出厂证明及使用期限。主要施工机具设备有对焊机及配套的对焊平台、调直机、除锈机或钢丝刷、钢筋切割机、钢筋弯曲机、电焊手套、绝缘鞋、防护深色眼镜以及运输平车、安放用的汽车吊，其数量配备根据加工厂大小确定。安全防护用品：绝缘鞋、绝缘手套和防护面罩或深色防护眼罩等已发放给操作人员，操作人员熟知使用方法。2.4 原材料、半成品（含外购）、加工料、周转料、构配件钢筋已到达现场，其品种、级别和规

33、格符合设计要求，并附有产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检查报告，现场试验员已按要求进行外观检查，并按60t为验收批进行力学性能抽验。在大面积进行钢筋笼加工及安装前进行施工工艺试验，确定工艺参数。钢筋笼的直径、钢筋间距、垂直度等应符合设计及规范要求。2.5 相关班组配合和要求疏通钢筋笼运输通道，运输穿越道路时做好行人及车辆的引导和管制。桩基现场做好场地平整，提前移开钻机，为钢筋笼安放提供作业场地。3 技术要求 钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查，按批检查其直径、每延米重量并抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合设计要求和国家现行标准钢筋混凝土用钢（GB1499）

34、等的规定。 钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。 钢筋加工应符合设计要求。 钢筋接头的技术要求和外观质量应符合验标要求。钢筋焊接接头和机械连接接头应按批抽取试件做力学性能检验，其质量必须分别符合国家现行标准钢筋焊接及验收规程（JGJ18）和铁路混凝土工程钢筋机械连接技术暂行规定的规定和设计要求。4 施工程序与作业流程钢筋笼制作安放的主要施工程序为：原材料报验可焊性试验焊接参数试验设备检查施工准备台具模具制作钢筋笼分节加工声测管制安钢筋笼底节吊放第二节吊放校正、焊接循环施工最后节定位。钢筋笼制作及安放工艺流程图见下图。合格钢筋原材料进场检验钢筋下料钢筋笼在台座上制作钢筋笼检查

35、签证钢筋笼分节吊装运输不合格退场钢筋笼分节下方及焊接钢筋笼定位固定钢筋笼检查签证焊接接头现场检查5 施工要求5.1 钢筋储存 钢筋的外观检验合格后，应按钢筋品种、等级、牌号、规格及生产厂家分类堆放，不得混杂，且应设立识别标志。 钢筋在储存过程中应避免锈蚀和污染，宜在库内或棚内存放，露天堆置时，应架空存放，离地面不宜小于300mm，应加以遮盖。 检验合格的判定标准：如有一个试样一项指标试验不合格，则应另取双倍数量的试样进行复验，如仍有一个试样不合格，则该批钢筋判为不合格。5.2 钢筋配料整形 配料单编制：钢筋加工前，依据图纸进行钢筋放样并编制钢筋配料单，配料单应结合钢筋来料长度和所需长度进行编制

36、，以使钢筋接头最少和节约钢筋；钢筋的下料长度应考虑钢筋弯曲时的弯曲伸长量，在允许误差范围内尺寸宜小不宜大，以保证护层厚度及施工方便。 钢筋调直：钢筋应平直、无局部弯折，对弯曲的钢筋应调直后使用。调直采用调直机调直，用调直机调直钢筋时，表面伤痕不应使截面面积减少5%以上。调直后的钢筋应平直、无局部曲折。5.3 钢筋下料及加工 下料前认真核对钢筋规格、级别及数量，无误后按配料单下料。 钢筋弯曲成型前，应根据配料表要求长度分别截断，现场采用钢筋切断机进行。在钢筋切断前，先在钢筋上用粉笔按配料单标注下料长度将切断位置做明显标记，切断时，切断标记对准刀刃将钢筋放入切割槽将其切断。 应将同规格钢筋根据不同

37、长短搭配、统筹排料；一般先断长料，后断短料，以减少短头和损耗。避免用短尺量长料，防止产生累计误差，应在工作台上标出尺寸、刻度，并设置控制断料尺寸用的挡板。切断过程中如发现劈裂、缩头或严重的弯头等，必须切除。切断后钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋长度偏差不应大于10mm。 钢筋半成品在加工棚内集中加工。 加工方法钢筋的弯曲成型采用弯曲机进行。螺旋筋或加强箍筋成型，小直径可用手摇滚筒成型；较粗（16）钢筋，可在钢筋弯曲机的工作盘上安设一个加工圆盘，盘外直径相当于需加工螺旋筋（或圆箍筋）的内径，插孔相当于弯曲机扳柱间距，使用时将钢筋一头固定，即可按一般钢筋弯曲加工方法弯成所需的螺旋形钢筋。钢筋

38、的弯制和末端弯钩均应符合设计要求。设计未作具体规定时，应符合下图的规定。钢筋弯制和末端弯钩图箍筋的末端应做弯钩，当弯钩的形式为180，弯曲直径应大于受力钢筋直径且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度，不应小于箍筋直径的10倍。 注意事项及质量要求钢筋弯曲时应将各弯曲点位置划出，划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调整值。划线应在工作台上进行，如无划线台而直接以尺度量划线时，应使用长度适当的木尺，不宜用短尺（木折尺）接量，以防发生差错。第一根钢筋弯曲成型后，应与配料表进行复核，符合要求后再成批加工。成型后的钢筋要求形状正确，平面上无凹曲，弯点处无裂缝。其尺寸允许偏差为：全长1

39、0mm，弯起钢筋起弯点位移20mm，弯起钢筋的起弯高度5mm，箍筋边长5mm。5.4 钢筋的连接接头 钢筋笼加工场内主筋连接采用对焊连接，加强筋与主筋、吊点耳筋等焊接采用电弧焊连接，连接要求如下： 焊工必须经考试合格后持证上岗。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，确定工艺参数，试样数量应与检查验收每批抽样数量要求相同。施工时，操作人员严格执行工艺参数，施工员、质量员对焊机参数、接头质量随机抽样，确保焊接过程监控到位，焊接接头检测由监理工程师见证抽样送检。 钢筋电弧焊所用焊条牌号应符合设计要求，其性能应符合现行国家标准碳钢焊条(GB/T5117-1995)或低合金钢焊条(GB/T5118-19

40、95)的规定。 主筋焊接接头的设置要避开弯曲处，距弯曲点的距离不得小于l0d（d为钢筋直径），同一根钢筋要尽量少设接头，同一截面内，同一根钢筋上不得超过一个接头（同一截面指两焊接按头在35d范围且不小于500mm以内，或两搭接接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内）。 钢筋笼加工成型 钢筋笼采用加强筋成型法。制作时，按设计图纸尺寸做好加强筋圈并标出主筋的位置，为保证钢筋笼的刚度和稳定性，可在加强筋内侧安装十字内撑。焊接时，使加强筋上任何一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊；当一根主筋焊好全部的加强筋后，在骨架两端各设一人转动骨架，将其

41、余主筋逐根照上法焊好，再将骨架搁于支架上，按设计间距布置好箍筋并点焊牢固，然后焊接定位筋，最后安装和固定声测管。 钢筋笼在加工场地分节制作，根据钢筋长度及设计图纸确定每节长度，加工必须按照钢筋配料单或技术交底书进行，严禁随意、私自更改制作方式。下料前，必须先进行拉直，然后对号加工下料，并分类标识排放。5.5 钢筋笼出场报验运输与现场堆放成型后的钢筋笼自检合格后报监理验收，验收合格后挂牌置于专用场地处存放，妥善保管。钢筋笼在搬运和吊装时，需做好保护措施避免钢筋笼变形。吊装采用吊车，吊点设2个，在吊装过程中要轻吊轻放。运输采用平板车运输至工点，用吊机将钢筋笼吊装入孔。钢筋笼吊装入孔要将钢筋骨架中心

42、与桩孔对中后插入孔内，下放过程中要保证钢筋笼垂直。5.6 钢筋笼吊装与连接 沉放时要采用逐段吊装逐段沉放的方法，已插入的钢筋笼，利用钢管或型钢通过其架立筋将该段承托临时固定。上段钢筋笼由吊车临时吊住呈悬吊状态，上下两段对中使其成为一条直线后，找正主筋位置并利用吊坠由前后左右控制垂直度，调整完成后进行临时焊接，经检查和中心在一直线上，各项合格后，再全面进行焊接。两节之间采用单面搭接焊，焊缝长度为10d。焊接时间应不超过2h，必要时，采用多人对称同时进行焊接。电焊工要持证上岗，严禁漏焊。 两节钢筋笼连接时，50%的钢筋接头需错开，错开长度不小于35d，并不小于50cm。连接时，上下两节的钢筋笼主筋

43、轴心必须对齐。连接完成后，按要求补焊箍筋使其形成整体。上下节对接完成后，拔掉承托用的钢管或型钢，继续沉放钢筋笼，为避免钢筋笼碰撞孔壁，要缓慢沉放，并将吊索置于钢筋笼轴线上，不使其摇晃。 钢筋笼入孔吊环必须保证4根，要根据控制平台标高位置，准确计算并确定长度及焊接位置，确保钢筋笼位置标高准确。吊环钢筋的搭接长度及焊缝采用标准焊缝。固定钢筋笼的横担（钢管或其他型钢）要有足够的强度及刚度，横担支点要平，卡环要牢。杜绝钢筋吊环高程偏差、横担支点不平及卡环不牢造成钢筋笼整体倾斜及上浮的现象。钢筋笼安放要对准孔位，其顶面标高和平面位置的误差均不得大于10mm，就位后要牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生掉

44、笼或浮笼现象。5.7 声测管安装 声测管采用厂制专用检测管，内孔径不小于50mm。其数量及布置按设计要求均匀设置。 声测管在钢筋笼制造场预先安装在已成型的钢筋笼上，声测管要下端封闭，上端加盖，管内无异物；声测管采用绑扎方式与钢筋笼连接牢固（不得焊接）；声测管连接要积极采取外加套筒焊接方式进行，预防连接处断裂或堵管现象；连接处要光滑过渡，不漏水；管口要高出桩顶300mm以上，且各声测管管口高度要一致，成型后的声测管要垂直、相互平行，防止堵塞现象。6 劳动组织 劳动力组织方式：采用架子队模式。 施工人员结合施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。每工班人员配备表序号岗 位人数备注1技术员1

45、2专兼职安全员13工班长14电焊工55质检、测量及试验人员36钢筋工157普工67 材料要求本线桥梁桩基钢筋笼所用钢筋为HPB300钢筋，钢筋规格型号一般为25、20、16、8等，具体使用数量根据设计桩长及设计图纸标准确定。8 设备机具配置钢筋笼加工主要设备机具配置见下表。钢筋笼加工设备配置表序号设备名称规格型号数量备注1对焊机1台2电焊机5台3钢筋调直机1台4钢筋切割机1台5钢筋弯曲机1套6钢筋笼运输平车1台725t汽车吊机1台对焊机、电焊机、钢筋调直机、钢筋弯曲机、25t汽车吊机等设备进场需向报项目监理部报审，验收合格后方可使用。9 质量控制及检验9.1 质量控制 钢筋原材料质量：钢筋进场

46、后必须按照规定的频次检验合格后方可使用，不合格材料禁止使用。 钢筋接头质量：钢筋焊接质量频次检验合格，钢筋焊接接头符合规范及设计的规定。 钢筋笼主筋间距：严格控制主筋间距，间距偏差控制在0.5d以内。 钢筋笼保护层厚度：按照施工图的要求均匀布置定位钢筋，确保桩体保护层符合设计要求。 钢筋笼标高和平面定位：钢筋笼安装定位时，根据护筒标高准确计算吊筋长度，并根据护筒埋设时的偏差合理调整钢筋笼位置。 遇有声测管安装时，钢筋骨架必须有足够的刚度保证声测管不变形，且连接应牢固可靠，防止脱扣。 钢筋存放现场时，要用等高度方木垫高，确保钢筋顺直不变形。遇有灰尘污染或雨水时必须覆盖。 钢筋笼吊装及运输过程中要

47、轻拿轻放，防止钢筋笼变形。 钢筋笼运输过程中，防止混凝土保护层垫块掉落。9.2 质量检验9.2.1 主控项目 原材料 钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准钢筋混凝土用热轧光圆钢筋( GB13013)、钢筋混凝土用热轧带肋钢筋(GB1499)和低碳钢热轧圆盘条(GB/T701)等的规定和设计要求。检验数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每60t为一批，不足60t也按一批计。施工单位每批抽检一次；监理单位见证取样检测或平行检验抽检次数为施工单位抽检次数的20%或10%，但至少一次。检验方法：施工单位全

48、部检查质量证明文件并按批进行抽样做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验；监理单位全部检查质量证明文件、试验报告并随机抽样进行见证取样检测或平行检验。 环氧涂层钢筋的涂层检验应符合规定要求。 钢筋保护层垫块材质应符合设计要求。当设计无具体要求时，垫块的抗压强度不应低于结构本体混凝土的设计强度。检验数量：施工单位按规定数量制作试件进行试验，监理单位见证试验或平行检验并检查质量证明文件。检验方法：按规定方法试验。 钢筋加工钢筋的加工应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定： 受拉热轧光圆钢筋的末端应做180弯钩，其弯曲直径d不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段（

49、见下页图）。 受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，其弯曲直径d不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段（见下页图）。 弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）（见下页图）。 用低碳钢热轧圆盘条制成的箍筋，其末端应做不小于90的弯钩，有抗震等特殊要求的结构应做135或180的弯钩（见下页图）；弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构，不得小于箍筋直径的10倍。检验数量：施工单位按钢筋编号各抽检10%，且各不

50、少于3件；监理单位平行检验数量为施工单位抽检数量的10%，且各不少于一件。检验方法：尺量。钢筋加工弯钩要求 钢筋连接 纵向受力钢筋的连接方式必须符合设计要求。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察。 钢筋接头的技术要求和外观质量应符合相关检验标准的规定。钢筋焊接接头应按批抽取试件做力学性能检验，其质量必须符合现行行业标准钢筋焊接及验收规程(JGJ18)的规定和设计要求。承受静力荷载为主的直径为28-32mm带肋钢筋采用冷挤压套筒连接接头时，应按批抽取试件做力学性能检验，其质量必须符合现行行业标准带肋钢筋套筒挤压连接技术规程(JGJ108)的规定和设计要求。检验数量：钢筋接头的外观

51、质量，施工单位、监理单位全部检查。焊接接头的力学性能检验以同级别、同规格、同接头形式和同一焊工完成的每200个接头为一批，不足200个也按一批计。冷挤压套筒连接接头的力学性能检验以同等级、同规格和同接头形式的每200个接头为一批，不足200个也按一批计。施工单位每批抽检一次；监理单位觅证取样检测次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。检验方法：钢筋接头外观检验，施工单位、监理单位观察和尺量。焊接接头和冷挤压套筒连接接头力学性能检验，施工单位做拉伸试验，闪光对焊接头增做冷弯试验；监理单位检查力学性能试验报告并进行见证取样检测。 钢筋安装 安装的钢筋品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。检验

52、数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察和尺量。 钢筋保护层垫块位置和数量应符合设计要求。当设计无具体要求时，构件侧面和底面的垫块数量不应少于4个/m2。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察和尺量。 当架立和绑扎环氧涂层钢筋时，不得使用无涂层的普通钢筋和金属丝。环氧涂层钢筋与无涂层的普通钢筋之间不得有电连接。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察和测量。 在整个施工过程中，应随时检查环氧涂层钢筋的涂层损伤缺陷情况，每米环氧涂层钢筋上小于25mm2的涂层缺陷的总面积不得大于钢筋表面积的0.1%。符合修补条件的应按规定及时修补，不符合修补条件的不得再修补使用。

53、检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察和尺量。9.2.2 一般项目 原材料钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。检验数量：施工单位全部检查。检验方法：观察。 钢筋加工钢筋加工允许偏差和检验方法应符合下表的规定。钢筋笼加工允许偏差及检验方法序号名称允许偏差（mm）检验方法L5000L50001受力钢筋全长1020尺量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸3检验数量：施工单位按钢筋编号各抽检10%，且各不少于3件。 钢筋连接钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未

54、提出要求时，应符合下列规定： 焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%； 绑扎接头在构件的受拉区不得大于25%，在受压区不得大于50%； 钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍； 同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。注：两焊（连）接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内，均视为“同一截面”。检验数量：施工单位全部检查。检验方法：观察和尺量。 钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法应符合下表规定。检验数量：施工单位全部检查。钻孔桩钢筋骨架的允

55、许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度100mm尺量检查2钢筋骨架直径10mm3主钢筋间距10mm尺量检查不少于5处4加强筋间距20mm5箍筋间距或螺旋筋间距20mm6钢筋骨架垂直度0.5%吊线尺量检查10 安全及环保要求10.1 基本作业安全措施施工现场的布置符合防火、防雷击、防洪、防触电等安全规定，施工现场的生产、库房、材料堆放场、修理间、停车场等要按业主批准的总平面布置图进行统一布置。现场道路平整、坚实、畅通，危险地点要悬挂安全警示标志，施工现场设置大幅安全宣传标语。施工中的特种作业人员，必须通过安全技术培训，并经考试取得合格证后，方可上岗工作，其他人员也要求

56、进行安全技术培训和考核。所有进入施工现场的人员必须戴好安全帽，并按规定佩戴个人劳动保护用具。加工机具设备必须定期检查保养，及时维修。钢筋笼运输过程，在运输车辆上悬挂好交通警示，专人看守路口，做好交通疏导。钢筋笼吊装前要对吊点、吊绳进行复核检算，必须满足吊装安全要求；钢筋笼吊装中，由专职安全员维持好现场吊装作业环境秩序，吊装作业半径下严禁站人，并会同现场技术员检查吊点，必须待钢筋笼到位后，才准靠近；遇大风、雷雨等异常天气，应停止吊装；各吊点、加接部件要牢固无损，并经常检查，发现问及时修理，以确保安全。10.2 用电安全措施施工现场临时用电严格按照施工现场临时用电安全技术规范(JGJ46-2005

57、)规定执行；配电系统分级配电，配电箱，开关箱外观完整、牢固、防雨防尘、外涂安全色并统一编号。其安装形式符合有关规定，箱内电器可靠、完好、造型、定值符合规定，并标明用途；电器设备及其金属外壳或构架均按规定设置可靠的接零及接地保护；用电设备的安装、保管和维修由专人负责，非专职电器值班人员，不得操作电器设备。10.3 消防安全措施制定消防安全制度、消防安全操作规程；实行防火安全责任制，确定岗位消防安全责任人；对职工进行消防宣传教育；组织防火检查，及时消除火灾隐患；按照国家有关规定配置消防设施和器材、设置消防安全标志，并定期组织检验、维修，确保消防设施和器材完好、有效。闪光对接焊现场要有防火设施，闪光

58、区内不准站人，附近有易燃、易爆等物品，焊接场必须设挡火板，操作人员佩戴防护用品，防止烫伤和失火。氧气瓶、乙炔瓶（罐）工作间距不小于5m，两瓶同明火作业距离不小于10m。禁止在工程内使用液化石油气“钢瓶”、乙炔发生器作业。定期进行以防火、防盗、防爆为中心的安全检查，堵塞漏洞，发现隐患及时进行整改。10.4 环境保护措施 施工现场垃圾分类堆放并覆盖，随时清运。 钢筋加工厂机械设备噪音应采取封闭措施，施工时应控制噪声，并按照规定时间施工。 施工易扬尘的地点应采取封闭、覆盖和降尘措施。 施工及运输车辆经过道路应洒水降尘。第五章 水下混凝土灌注作业指导书1 适用范围本作业书适用首占特大桥水下混凝土灌注施

59、工。2 作业准备2.1 施工现场准备施工现场“三通一平”保证各种车辆顺利进场，电力设施及备用发电机调试正常，现场作业平台填筑平整，确定混凝土运输车数量及停靠位置，挖好回浆池或准备好回浆泵，各种原材料及导管、漏斗、泥浆比重计等辅助设备齐全。2.2 施工技术准备 了解和熟悉施工图纸，用测得钻孔桩的深度，检查钻孔桩的孔径及钻孔桩的倾斜度。 制定施工安全质量保证措施和应急预案，对施工人员进行技术交底，对参加人员进行岗前技术培训，考核合格后持证上岗。 准备好水下混凝土浇筑记录等资料，根据测量数据计算出浇筑混凝土应到的高程，后用测绳复核。 根据设计图纸和相关规范要求，选定配合比，并经专业监理工程师审批后方

60、可实施。2.3 机具设备、仪器准备2.3.1 导管 导管内壁应光滑、圆顺、内径一致、接口严密，管径一般为20cm30cm，中间节宜为2m等长，底节可为4m，漏斗下宜用1m长导管。 导管不得漏水，使用前应试拼、试压，试压的压力宜为孔底静水压力的1.5倍。 导管轴线偏差不宜超过孔深的0.5%，且不宜大于10cm， 导管采用法兰盘接头宜加锥形活套；采用螺旋丝扣型接头时必须由防止松脱装置。2.3.2 漏斗灌注水下混凝土开导管时，漏斗和储料斗内必须储备一定数量的混凝土，已保证完全排除导管内水或泥浆，并至少保证1m的导管埋置深度。2.3.3 其他机具设备、仪器吊机、测绳、泥浆比重计、泥浆粘度计、泥浆含沙量