大桥主体工程桥梁主桥施工组织方案设计

1、 大桥主体工程主桥施工方案一、项目结构概述1、青州航道桥：双塔半浮式全钢箱梁斜拉桥，跨度布置110+236+458+236+110= 1150m。青州航道桥主体结构及数量编号零件名称结构类型作品数量（大约）评论1桩基础2.5m钢管复合桩+2.2m钻孔桩156根2现浇盖主墩：哑铃形帽，外尺寸36.5*83.75*6m26（约49626立方混凝土）副墩、过渡墩：承台外形尺寸24*39.5*3m43苏塔采用H型桥塔，上梁采用钢结构“中国结”造型，塔身163m、塔柱采用坡度圆角矩形截面2（约20719立方混凝土）4预制墩身（辅助墩、过渡墩）墩12m宽厚5.5m，单节最大起重量约2100t45拉索使用1

2、940Mpa，平行钢丝绳，最长电缆长度约250m29t ，最大电缆重量约29t14+146加强梁主梁采用“全钢箱梁”方案，标准梁截面长度为15m35.34*17.2*4.5m约65件（约20460吨）2.江海直达船航道桥：单柱三塔全钢箱梁斜拉桥，跨度布置为129+258+258+129= 994m。江海直达船航道桥主体结构及数量编号零件名称结构类型作品数量（大约）评论1桩基础2.5m钢管复合桩+2.2m钻孔桩60+26=86 根2现浇盖主墩承台厚度9m，平面尺寸横向于桥梁方向35m，沿桥梁方向。26m26（约28090立方混凝土）辅助桥墩及过渡桥墩：承台厚度、6m桥梁横向平面尺寸、桥梁33m纵

3、向19m43苏塔塔身采用钢-混凝土组合结构，塔高100 103m%左右，索塔钢结构部分吊重：主体部分采用大截面整体吊装，吊重为约1750t（不考虑吊索重量）3（索塔钢结构部分总重量约6500吨）4预制墩身（辅助墩、过渡墩）过渡墩高18.8m、墩底厚4.5m、宽12m，采用预制空心墩身，分两段吊装，吊装重量分别为500t和2300t。45拉索中心单索平面，平行钢丝斜拉索，钢丝抗拉强度1940Mpa，最长索长约135m20t ，最大索重约20t10+10+106加强梁主跨和次边跨索段为整箱形式，边跨索段为分体箱形式，索段采用浮吊（在索塔处） ) 和桥面起重机。最大起重量约350t，边跨段采用大型浮

4、吊，大段整体吊装，起重量约3400t（不考虑吊具重量）约65件（约24000吨）3、九洲航道桥：为双塔全正交异性桥面钢箱梁斜拉桥，跨度布置为85+127.5+268+127.5+85= 693m。九州海峡大桥主体结构及数量编号零件名称结构类型作品数量（大约）评论1桩基础2.5m钢管复合桩+2.2m钻孔桩882现浇盖主墩承台为36.5* 23.5m（跨桥方向*沿桥方向）* 5m，26（约20525立方混凝土）辅助墩帽36.5*17（横桥方向*宋桥方向）* 4.5m，过渡墩帽18*11（横桥方向*宋桥方向）*4m43苏塔采用钢混组合结构塔，主塔高115.2m，塔柱和曲臂从塔底到塔顶：14m混凝土塔

5、、5m钢混组合截面、96.2m钢塔2（索塔钢结构部分总重约5610吨）4预制墩身（辅助墩、过渡墩）过渡墩高18.8m、墩底厚4.5m、宽12m，采用预制空心墩身，分两段吊装，吊装重量分别为500t和2300t。45拉索采用外径高强度镀锌平行钢丝绳，钢丝标准强度7mm不低于1770Mpa7+76加强梁主梁采用开式钢箱结合混凝土桥面的全断面形式，断面高度4.485m、标准断面长度12.5m、钢梁顶宽12.5m、底宽11.5m约37件（约14614吨）2、工程特点港珠澳大桥是我国交通建设史上技术最复杂、环保要求最高、施工要求和标准最高的工程之一。桥区水文地质条件复杂，珠江口航道多，通航密度高，通航安

6、全要求高；在项目方案研究中，需满足港澳机场航空高度限制（本项目高度限制，青州海峡大桥小于208米；江海直达船小于158米；九州航道桥小于138米。在建造和生产中，施工船舶、机械、设备和设施的高度应考虑航空高度限制。）；大桥轴线穿过珠江口中华白海豚保护区，对环保要求较高；桥梁设计寿命120年，必须同时满足内地、香港、澳门相关技术标准、法律法规；业主提出的建设目标较高；项目的特点和定位决定了该项目的建设工作也将是高标准、高难度的。主桥预制构件笨重、体积大、质量要求严格、预制安装困难。三、建设部署及主要建设手段和设备考虑到在三座主桥中，青州航道桥是最为复杂和典型的，所以青州航道桥是本方案的主体。一、

7、建设部署建设规划分为管理、指挥、调度三部分。具体划分如下：主墩施工工段：主要负责QZ3、QZ4墩基础、索塔混凝土结构、索塔钢结构、钢箱梁的施工；过渡墩及副墩施工工段：负责QZ1、QZ2、QZ5、QZ6墩的基础及墩身施工；陆上工段：为主墩、副墩、过渡墩所需的钢构件、预制混凝土构件、钢筋、模板等提供陆上预处理、堆存、转运等服务，负责为陆上工程提供材料。水工建设部分。在满足施工总体进度的前提下，先开工QZ3、QZ4墩基础，QZ3、QZ43墩施工后，依次对QZ1、QZ2、QZ5、QZ6墩进行钻孔钻孔。以QZ3、QZ43墩台钻井平台为水上施工基地，布置现场施工人员的供电系统、物资仓库、办公及生活设施。索

8、塔桥墩是该项目建设的重点。从整体进度来看，索塔建设的各个环节始终处于项目的重点线上；从施工难度来看，临时结构规模巨大，水流、风浪等因素更为复杂。二、施工工艺及关键设备2.1 施工过程本工程索塔、辅助桥墩、过渡桥墩的施工采用在水上架设钻井平台进行基础施工的方法。箱底抽水干燥帽盖、主塔和墩身的施工。主塔施工完成后，进行钢箱梁安装吊索，调整桥面线。整体施工流程如下：打桩船在辅助平台下沉钢管桩起重船配合施工平台和下沉钢套管（平台施工时倾倒和填充）完成试验桩和钻孔桩施工重建施工平台钢吊箱围堰安装浇筑底盖混凝土泵送盖帽施工浇注主塔（墩身）底部安装爬模系统分步爬模浇注索塔下塔柱（墩身），安装梁现浇支架中塔柱

9、分段爬浇及索塔横梁施工分段安装钢锚箱，索塔上塔柱逐段爬浇、架设索塔封顶安装零块钢箱梁入桥面起重机停止钢箱梁和吊索对称安装，斜拉索一根一根调整索力主桥闭合。2.2 关键设备打桩船：我局现有技术性能优良的打桩船10艘，其中具有全回转功能、海上施工抗风浪能力强的打桩船45艘，可投入本项目建设。混凝土搅拌船：我局现有技术性能优良的混凝土搅拌船9艘，混凝土搅拌能力60-270m 3 /h 270m3。本项目可投入(/h)号等23艘船舶建造。160m3德国制造的扭矩大于200kn-m，钻孔深度大于200kn-m的架空全液压旋挖钻机130m，并配备空气压缩机和泥浆分离器以满足需要钻井桩施工。放入约20个单位

10、。发电机组：根据需要配备一定数量的400kW和200kW发电机组。起重船：（350t全回转起重船）（100t全回转起重船）（3500t全回转起重船），可满足安装和起重作业的需要。门式起重机：投入4台100t桥式门式起重机。桅杆起重机：放置4台WD70桅杆起重机。千斤顶：投资约20台200吨千斤顶。塔机：投资1台H3/36B改进型塔机作为主塔及吊绳施工起重设备；液压爬升模板：将4套液压爬升模板作为主塔施工模板系统；桥面起重机：2台3500kN桥面起重机作为钢箱梁安装设备；振动锤：我局现有荷兰进口的S-280液压冲击锤，可满足钢管复合桩及部分钢管打入桩的施工3、影响施工工作的自然因素及有效工作日估

11、算3.1 台风据统计，从1949年到2003年，55年间共有101个热带气旋（其中49个达到台风级）登陆粤中沿海（阳江至惠东），年均1.84个。 ，其中13年台风3次以上，1999年最多6次。直接袭击拟建桥位或将对桥位造成严重影响的台风有19次。台风来临时，必须将施工船舶拖到有遮蔽的锚地避风。考虑来回拖船的时间，每个避难所的预计延误时间为10天。假设每年避难3次，台风影响时间为：30天。3.2 大雾、雷暴澳门天文台录得该地区最多雾天，年均19.3天。雾日主要发生在每年的1-4月，其中3月最多，平均7.3天。考虑到部分起雾时间发生在夜间，大雾日影响时间按15天计算。珠海天文台记录的雷暴天数最多，

12、年平均为61.6天。雷暴主要发生在4-9月，约占全年的89-93%。 11 月至次年 1 月很少出现雷暴。考虑到雷暴和台风的叠加，全年雷暴影响按40天计算。3.3 风对于打桩船和起重设备，当风速大于等于6级时考虑停止作业。以珠海站统计为例，年平均6级以上大风天数（ 10分钟最大风速 10.8米/秒）为10.7天，年影响为11天。计算。 3.4 波浪据九澳台19862001年波浪观测资料统计，1m有效波高大于4.96%的波浪出现频率。当波浪高度超过1m起重和混凝土搅拌容器应停止工作。波高1m365d(4.96% ) =18.104d影响按 18 天计算。 3.5 趋势潮流对作业时间的影响主要在钻

13、井平台和钢吊箱的施工阶段。当潮流流速 2m/s时，施工作业难度很大。根据下表，潮汐流速小于2m/s。电流的影响可以忽略不计。项目区附近站点可能的最大潮流流速（m/s）等级车站表面0.2H0.4H0.6H0.8H结尾垂直平均SW021.58 _ _1.81 _ _1.62 _ _1.52 _ _1.22 _ _0.68 _1.41SW071.57 _ _1.78 _ _1.85 _ _1.66 _ _1.30 _ _1.14 _ _1.553.6 有效工作日根据以上分析计算，确定预计有效工作日数为：365d-30d-40d-15d-11d-18d=251d4、桩基施工1 概述直径为QZ1至QZ6

14、的2.5m钢管复合桩和钻孔桩。2.2m其中，QZ3和QZ4分别有38个桥墩。桩径为2.5m钢管复合桩和2.2m钻孔桩。桩底标高相同，-121m桩-114m长分别为（68.3+58.5）m和（57.3+55.5）m； QZ1、QZ2、QZ3、QZ4，各20个墩，桩径为2.5m钢管复合桩和钻孔桩2.2m，-91m桩底标高为-100m，-100m桩长为（61.8+38.5）m，（61.8+38.5 ） -91m）米，（54.3+37）米，（59.3+32）米。桩基分两批建设。一是建设QZ3、QZ4桥墩。 QZ1、QZ2、QZ5、QZ6桥墩将在上述两根墩桩施工完成后依次钻孔。对每个桥墩，先打钢管桩，下

15、沉钢套管，搭好钻井平台，进行浅层沼气排放工作（为便于区分，用作施工辅助的钢管桩统称为钢管）桩，结构钢管桩称为钢管桩。称钢管护管，下同）。、钻井平台设计与施工2.1 QZ3、QZ4桥墩钻井平台设计2.1.1设计理念钢管桩和钢套管共同作为钢平台的支撑，进行钻孔施工。首先下沉钢管桩形成起始平台，然后平台作为钢套管沉降测控和预沉钢套管的支撑。使用定位船上设置的导向架下沉钢套管，将已经下沉的钢套管连接到起始平台，一步一步，平稳行驶，下沉所有钢套管，施工剩余的钢管桩，最后形成一个钢平台。钢管桩和钢套管一起作为钻孔施工钢平台的支撑，有助于提高平台结构的整体稳定性，对保证钻孔桩施工的质量和安全非常有利。由于主

16、桥离岸线较远，施工条件复杂，为了尽量减少恶劣天气对施工的不利影响，泥浆制备和处理设施、发电机组和储油设施、压缩空气供应设施等-现场资料安排在QZ3平台上。仓库等，将施工人员的办公和生活设施放置在施工船平台上，以QZ3桥墩和施工船平台为主要桥梁水上施工基地。2.1.2设计条件 水文条件（见下表）：钻井平台设计水文条件表序列号设计参数数值1高潮3.52m（澳门最高峰）2低潮- 1.24m(澳门最低潮位)3平均垂直速度最大垂直平均水流速度约为2.2m/s4允许冲刷深度5.0m（倾倒维护后的允许冲刷深度）5风速澳门年平均风速为3.6米/s6最大波高2.86m平台顶高=最高潮位+最大波高/2+剩余高度=

17、3.52+2.86/2+1= 5.95m6m 其他设计参数其他设计参数表序列号子参数价值1平台顶部标高钻井施工平台为+ 6.0m；两端辅助平台为+ 8m；2钢外壳最长保护管67.5m，一次性下沉，重约97t，采用S-280液压冲击锤，导向架定位导向；3起重设备平台上下游共布置2台WD70桅杆起重机；4钻机载荷施工平台考虑8台KP3500钻机同时作业，钻机间隔布置，冲击系数1.3；5平台负载分担按10KN/ m2 ；6船舶载荷两艘1000吨驳船停泊在两侧，每艘靠泊力为30吨，其余船舶锚定定位。2.1.3平台结构类型平台基础采用 150016mm钢管桩和 250025mm钢套管支撑，钢管桩顶标高+

18、 6.0m，钢套管顶标高+ 6.0m。上下游平台上部结构采用贝利桁架通过牛腿与钢管桩连接，高程处采用1.0m800 10mm钢管作为下层并联连接。组件之间的所有连接都是焊接的。QZ4墩和QZ3墩同时施工。2.2 QZ1、QZ2、QZ5、QZ6桥墩钻井平台设计参数QZ1墩设计参数：QZ1墩设计参数表序列号子参数价值1起重设备平台上布置有WD70桅杆起重机一台2钻机载荷考虑4台KP3500钻机作业，冲击系数为1.3；3船舶载荷停泊一艘1000吨驳船，靠泊力30吨。2.3 钻井平台建设天威等打桩船进行钢管桩和钢套管的铺设，100吨起重船进行上层建筑安装。2.3.1施工工艺打桩船锚固定位下沉铺设钢管桩

19、安装启动平台上下并联定位船与起重船锚固定位下沉铺设钢套管定位船与起重船位移连接钢筋套管与启动平台下沉剩余钢套管并焊接套管之间的并联下沉剩余钢管桩安装桅杆起重机安装平台面板钢平台施工完成。2.3.2钢管桩生产运输钢管桩在专业的钢结构加工厂制作完成后，由驳船运往施工现场。2.3.3钢管桩放置钢管桩分为两部分放置。首先放置起始平台上的钢管桩，其余钢管桩在放好钢套管后放置。钢管桩铺设前，根据桩位图计算各桩的中心平面坐标。直桩直接确定桩的中心坐标。斜桩经过一个剖面标高后，计算该标高处钢管桩的中心坐标。确定打桩顺序，防止先打桩妨碍后续打桩施工。使用打桩船上配备的打桩定位仪对桩进行测量和定位。桩工施工要点及

20、注意事项：打桩船使用船载GPS定位测量系统测量初始定位，启动水平仪对船体进行调平，然后调整锚固系统，使打桩船准确定位在桩位上；为保证桩的质量，钢管桩的下沉应在天气条件好的时期进行；钢管桩平面位置偏差不应大于 15cm，垂直度应控制在1/100以内；船体与水流方向尽量保持一致，以提高钢管桩的定位精度；下沉钢管桩时，应防止船体挤压沉入钢管桩，并防止锚索附着在钢管桩上；已沉放的桩应按设计要求及时连接，尽可能缩短单桩抗流时间。2.4 设置启动平台整个钢管桩铺设，并联后形成钢套管的初始平台。初始平台形式如下图所示。2.5 钢套管下沉2.5.1钢壳结构钢套管直径为10000 2.5m，由厚25mm钢板卷制

21、焊接而成。最长的保护管底标-62.5m，顶层+ 6.0m，全长68.5m。单个钢制外壳重约 97 吨。为保证钢套管的铺设精度，采用整管吊装的方式。2.5.2保护套的制作和运输 材质钢壳材质为235AQ。手工焊条采用J422焊条，埋弧自动焊丝采用H 08A，焊剂采用HJ431。钢材和焊接材料应有质量保证证书和出厂材料证书； 守护生产运输计划钢套管由有资质的专业钢结构加工厂制作。先在车间制作长标准型材，用拖车运到加工厂的河边码头，再加长，再用100t浮吊运到工地。10m 划线、标记和切割一个。划线、编号材料应根据生产和焊接收缩的工艺要求，以及切割、坡口等加工余量预留；湾。材料数量前应确认材料规格和

22、钢种。合理排放，提高物料利用率；C。气割前应清除钢材切割区域表面的锈迹和污垢，气割后应清除熔渣和飞溅物；d。材料编号时标出检验线、中心线和折弯线，并注明接头处的字母和焊缝代号等。 修正环境温度低于- 时，不能进行冷矫直和冷弯；5湾。校正时加热温度控制在700，校正800后必须缓慢冷却；C。校正后的钢材表面不应有明显的凹面或损伤。划线的深度不得大于该深度0.5 mm。钢板边缘加工一个。钢板边缘加工的切削量不应小于2 mm；湾。数控切割机用于切割和坡口，边缘加工允许偏差直线度为l/3000且不大于2mm；C。对接接头安装偏差的允许偏差为t /10 ，且不大于3mm该偏差，对接间隙的允许偏差为 1m

23、m；d。焊缝坡口尺寸应按工艺要求进行，坡口角允许偏差为5，余根允许偏差为 1mm，间隙允许偏差为 1mm。卷取工序一个。轧制前应熟悉图纸、工艺、精度、材料性能等技术要求；湾。检查钢板的外形尺寸、坡口的形式和尺寸、装配和焊接收缩余量和模板的正确性，以及拉制板的中心线和检验线的正确性；C。对中：将斜切板放在卷板机上时，为防止扭曲，应使板居中，使板的纵向中心线与轴线严格平行。 ，并用挡板挡住；d。板料位置对中后，上轮（三轮卷板机上）一般采用滚压、折弯等多种送料方式进行调整，使板料初步弯曲，然后来回滚动弯曲。当板材移动到边缘时，检查标记检查线的位置是否正确，然后逐渐压下上辊并来回滚动，使板材的曲率半径

24、逐渐减小，以满足规定要求。 ;e.轧制时，由于钢板的回弹，轧制时必须施加一定的过轧量，达到规定的过轧量后，应来回轧制数次；F。在折弯过程中，应不断用模板检查弯板两端的半径。一体式组装一个。单件组装前，应检查各部件的尺寸是否合格；50 mm连接接触面及沿焊缝边缘每边30内的锈迹、毛刺、污垢等应清理干净；湾。钢壳板纵向连接的装配，在筒体纵向连接的相应两侧分别焊接几对角钢，并用螺栓调整；C。纵向板边错位装配：将形铁焊在圆柱纵向相交的一侧以控制另一侧，直径对齐。纵向焊缝找平见下图。纵缝整平示意图 单向推料器示意图d。局部椭圆度组装在钢壳内壁上径向设置一组或多组单向推杆。具体位置取决于钢套管的局部椭圆度

25、。调整螺栓用于控制钢壳的椭圆度。单向推杆如上图所示。e.每个吊装段都应安装在转动的轮胎架上。定位焊接前，应按图纸和工艺要求检查焊接部位的几何尺寸、坡口尺寸、根部间隙、清理等。不符合要求的，不得进行点焊。定位焊不得有裂纹、夹渣、焊边、焊偏、弧坑不完整等缺陷。若定位焊缝开裂，必须查明原因，将开裂的焊缝清除，在保证部件尺寸的情况下进行补焊。F。用于定位焊的电极类型应与用于正式焊接的类型相同。焊接高度不应超过设计焊接40mm高度的2/3 400mm。 组装一个。将每个组装好的钢板钢壳提升到总装轮胎骨架上进行总装。总装胎架采用滚轮式，每个钢胎可以在其上转动，每个轮胎以四个轮子为一组竖立。小关可以使用两组

26、胎架，大关需要三组。钢套管段的总装如下图所示。钢套管段总装图湾。使用“马”板在钢套管中定位将马板定位在彼此相距 300 的地方。 “马”板尺寸厚30 mm、长600 mm、宽250 mm，“马”板采用双面角焊缝焊接在钢套管内侧。然后进行点焊，最后进行环缝的焊接。各钢套管的纵向接触线应相互错开，且间距不应小于该间距1100 mm。钢套管环缝的定位如下图所示。圆缝“马”板定位示意图焊接工艺一个。钢板焊接时，不仅要考虑外部温度，还要考虑焊件的厚度。湾。焊前应按要求对焊条进行烘烤。焊丝应无锈无油污。C。焊工在焊接前必须持有资格证书。资格证书应注明焊工的技术水平和可从事的焊接工作。若停焊时间超过半年，应

27、重新检查。d。焊接前，焊工应检查装配质量和焊缝坡口区域两侧的清洁情况。焊后应清除熔渣和金属飞溅物。e.多层焊应连续焊接，每层焊道焊完后应及时清理焊渣。如果发现影响焊接质量的缺陷，必须在焊接前将其清除。F。严禁在焊区外的母体上引弧。G。纵向对接焊缝应在焊件两端临时设置起弧板和灭弧板。材料、板厚、坡口类型与焊件相同。不能被锤子击落。H。焊接后用机械法或火焰法修正。一世。钢套管上口与端部的接口，部分厚板采用V型槽。j.钢套管环缝焊将轧制的钢套管挂在专用的环焊台上，见下图。钢壳环缝焊接轮胎骨架示意图对于V型焊坡口的外焊缝，将焊台调到顶部，将自动焊机放在焊台上，使焊丝对准钢套管的中心线，焊机不旋转钢壳。

28、焊接。焊接V型槽内电焊时，先将碳刨清除根部和白边，然后将胎架旋转90度，将焊机平台移动到底部延伸到钢壳内，焊机不动，将钢套管旋转后进行内周缝焊。套管纵缝焊接使护筒纵缝方向与焊接平台动臂方向一致，使钢护筒不转动，自动焊机行走完成外纵缝。在内根清根后焊接纵缝时，焊台架也下移，伸入钢套管内，焊机自动行走，完成内纵缝。钢套管加工允许偏差一个。板厚18mm钢套管体轧制后，应使用样板进行检验。在任意20圆弧内，钢套管局部允许偏差为板厚的10%，最大偏差不得超过板厚的12%。湾。钢套管直径允许偏差如下：OD (max.)- OD (min.) 0.3% of D nom外径（最大值）- 外径（最小值） 20

29、 mmOD =任意位置的外径t = t hic tn ess厚度Dnom = _公称直径_ _C。钢套管端面倾角最大允许偏差为 f= 3mm。d。钢套管纵轴的弯曲损耗不得大于套管长度的0.1%，不得大于套管长度的0.1% 30cm。2.5.3钢套管下沉钢套管拟采用最大起重能力为300t的起重船（或性能相近的起重船）作为起重设备，利用安装在定位船上的定位导向架下沉整个根部。施工工艺钢壳由导向架定位导向，振动锤振动下沉。单层钢套管铺设工艺流程如下：导向架安装定位船、起重船锚固定位保护管吊入导向架测量检定振动下沉。振动锤选型我局从荷兰进口的S-280液压冲击锤可满足钢管复合桩和部分钢管打桩的施工。根

30、据需要，可引进更高冲击能量的液压冲击锤，以满足大直径钢管打桩的施工。 .钢套管定位导向架定位导架采用钢桁架结构，为悬臂式定位导架，刚度大。它安装在启动平台上。导向架总高度10.0m分为上下两层。甲板上方9.0m和甲板下方1.0m，侧面为开放式结构。保护管从开口处吊入导向架后，用工字钢密封。并且顶部端口限制可以向后滑动，以便将钢壳下沉到设计水平。钢套管导向架结构如下图所示。钢套管导向架结构示意图（单位：cm） 下套管精度及保障措施为保证桩基平面定位、桩身垂直度和标高控制精度，结合西岛钢筒振动沉降实时监测系统的成功经验，对以我局研制的GPS打桩定位系统为基础，提高定位能力。垂直度实时监测，确保直桩

31、垂直度控制在1/200以内。a、下沉精度以标高控制为主，严格控制垂直度海拔： 20cm；平面位置偏差： 10cm；倾角偏差：1/200；湾。保障措施乙-1 。导向架具有足够的刚度，可以满足水流速度1.5m/s和在7级风作用下下沉钢套管的使用要求。设置上下两层导向架，长度分别为9.0m和1.0m，以增加套管下沉导向长度。b-2、尽量选择在天气较好和涨潮平潮期应用钢套管。b-3。定位船稳定性好，能保证保护管在下沉过程中不发生位移变化b-4。已沉积的钢套管应按设计要求及时与启动平台或下沉钢套管连接，循序渐进，稳扎稳打，尽量缩短单个套管的反流时间，防止偏差。b-5。振动锤的安装要求有足够的精度，底座基

32、本水平，误差不宜大于2mm，以防偏心过大。振动开始时，应先振动。套管进入一定深度的土层并完全开始振动后，为了不断地振动下沉，在振动下沉过程中要监测套管的垂直度，并使用导向架纠正偏差及时。2.6 平台海底维护考虑到施工时码头海床会被冲刷，采用边施工边养护的方法对码头海床进行填筑养护。具体方法如下：初始平台搭建完成后，对海床进行浇筑保护。当每个钢套管下沉并与成型平台牢固连接时，用工作船（配备起重设备的多功能工作船）与之配合。运沙船进行倾倒和充填维护。倾倒和灌装时，沙袋装上网袋，然后用吊车吊装到需要倾倒和灌装的位置，进行集中倾倒和灌装。2.7 平台设施设备安装平台上的设施设备包括：起重设备、供电系统

33、、压缩空气供应站、泥浆制备及循环系统等。2.7.1起重设备QZ3、QZ4桥墩平台上共安装2台WD70门式起重机和2台100t门式起重机，主要完成施工材料转运、钢笼下降、混凝土浇筑和移动等起重作业。钻机。QZ1、QZ2、QZ3、QZ4墩台上分别安装WD70门式起重机一台和100吨门式起重机一台。2.7.2供气及供电设备一个。电源QZ3、QZ4墩台上布置10400KW发电机组：每两台钻机一台发电机、两台桅杆起重机一台发电机、两台龙门起重机一台发电机、照明电焊发电机一台等。共10 400KW发电机组。这样可以降低供电系统带来的施工风险。此外，QZ1、QZ2、QZ5、QZ6墩台各配备5台400KW发电

34、机组。湾。压缩空气供应QZ3、QZ4墩考虑20m3在平台上安装8/min电动空压机集中供气，排气压力1.2MPa。平台钢板下沿上、下游方向布置供气管道，并设置钻机进气口。 .其余桥墩也按照每台空压机供一台钻机的原则配备。C。钻井泥浆的制备和供应为减少钢平台占地面积，降低施工过程中的风险，钻井泥浆的制备仍采用套管制泥施工工艺。调整泥浆技术指标，确保泥浆质量。为保证钻井时能在套管内补充泥浆，防止泥浆面急剧下落，钻井作业的套管与周围的23个套管用钢管连接，作为套管的一部分。泥浆循环回路。混凝土浇筑过程中溢出的可回收泥浆应由排水槽排至正在钻孔的套管中回收利用或储存在未钻孔的套管中。溢流的不能回收利用的

35、劣质泥浆，分流至泥浆船，运至指定地点处置排放。d。钻渣运输设施为保持钻井平台清洁，减少钻井渣输送对钻井作业的干扰，泥浆处理器分离出的钻井渣由平台面板下方的溜槽和皮带机输送至运输驳船，然后运输至指定的指定区域。定位处理；2.8 钻井平台防撞措施钻井平台形成后，为确保施工安全，应按照相关法律法规的要求及时设置安全警示标志，并在平台周围安装防撞装置。一个。根据施工作业要求，确定施工占用水域，按有关程序上报，航道管理部门发出通航通知，设置航灯；湾。按照有关规定在作业船舶和平台设置障碍物夜间警示灯；C。在平台两侧设置防撞桩和船桩。、钻孔桩施工由于桥区水文气象条件差，地质条件差，桩基钻孔深度大，受潮位变化

36、影响套管内外水位。在施工过程中，应注意以下工作：一个。通过工艺试验桩制备非分散、低固含量、高粘度的优质海水泥浆护墙；湾。通过工艺试验桩确定不同地层的钻孔参数，控制钻孔速度；C。密切关注潮位变化，确保套管内水位高于潮位2.0m；d。定期检测孔内泥浆，确保孔内泥浆性能指标符合要求；e.制定严格的防坠钻、防塌孔技术保障和应急处理措施。各桥墩正式钻孔前，还应按设计要求进行地质导孔施工，确定桩尖承载层。委托专业单位施工。本节主要介绍QZ3号墩的钻孔桩施工，其他桥墩的钻孔桩施工可参照本节。3.1 钻孔桩施工工艺钻机就位钻孔清孔孔检查钻机移动，下钢筋笼下导管二次清孔混凝土浇筑桩底后注浆桩基检查。3.2 钻孔

37、桩成孔施工3.2.1钻机选择QZ3墩钻孔桩的深度几乎从平台到孔底，这对钻机的扭矩和钻杆的质量提出了更高的要求。因此，计划选择120米技术性能先进、起重能力大、配重大的KP3500或德国WIRTH 。顶置式全液压旋挖钻机，扭矩大于200kn-m，钻进深度大于钻进130m过程中的异常情况。3.2.2泥浆制备和泥浆循环非分散、低固相、高粘度的海水泥浆。混合泥浆的水是海水。泥浆的制备是在泥船上进行的。钻井施工前，泥浆先在泥船上用泥浆搅拌器混合，然后由泥浆泵泵入钢套管。钻井过程中，泥浆经净化器筛入储渣筒，处理后的泥浆通过0.074mm相邻钢套管之间的连接管流入钻孔。钻渣通过运渣运至指定地点。为保证泥浆在

38、各个施工阶段的性能指标，在钻井施工过程中定期对泥浆的性能指标进行检测。钻井施工期间每1小时检查一次，泥浆性能稳定后每4小时检查一次，并根据钻井过程中地层变化增加检查频率。回收的泥浆要及时调整，在性能指标达不到要求的情况下，应添加新混合的泥浆、增粘剂、分散剂等材料，使其达到使用要求。的大海。钻井过程中的钻井渣应放入专用的起渣滚筒，由运渣车运至指定地点处理；泥浆由排水槽排至正在钻井的套管中循环利用或储存在未钻井的套管中。溢流的无法回收利用的劣质泥浆，由载渣车分流至储泥槽，运至指定地点处置排放。3.2.3钻机安装和验证钻机调平、测量、检查后，用平台限位，保证钻机在钻进过程中不移动。同时，加强钻井过程

39、中的验证。3.2.4钻孔 钻孔方式孔的形成过程可分为三个阶段，每个阶段的钻孔方法如下：一个。套管中的钻井阶段由于钢套管下沉时对河床进行保护，为防止编织袋影响钻孔，钻孔前将套管内的保护砂袋清理干净，再进行钻孔作业。套管底部以上2.0m，每小时进尺控制在4-6m左右，孔内注满清水，混合泥浆经泥浆净化器处理后，泥浆流回套管内，钻井渣运至处置场进行处理；湾。土层钻孔阶段在套管2m底部至孔底以上，使用直径为的改进平底钻头2.2m。钻孔时，钻头反向循环空转，启动泥浆循环系统，更换孔内泥浆。当孔内泥浆指标达到要求时，优质挡泥墙反向循环。减压钻孔，在套管底部附近慢速钻孔，形成稳定的孔壁，每小时进尺控制在.8m

40、0.30左右。钻头出套管5m后，恢复正常钻孔.根据不同土层的特点，在钻孔过程中及时调整墙体的泥浆指数和钻孔速度5m。本阶段泥浆指标应满足下表要求：钻井过程中的泥浆指数项目名称PH值比重（g/ cm 3 ）粘度（秒）胶体率（%）失水率（ml/30min）含砂量（%）指数9 至 111.11.15202596%204根据地层地质条件，采用相应的钻井工艺参数。C。第一清孔阶段打完最后一个洞后，及时清理洞口。清孔时，将钻具抬离孔底约30-50cm，缓慢转动钻具，补充优质泥浆，进行反循环清扫，同时保持水头在孔内。孔以防止孔塌陷。经检查，孔底泥沙厚度符合设计要求，孔内泥浆指标符合表3.1-10要求（循环时

41、间控制在24小时，满足2个周期），及时停止作业，拆除钻杆，拆除钻机，尽快进行。桩施工。钻孔注意事项一个。洞内泥浆面应随时高于水面2.0m；湾。起重钻机应平稳，避免与钢套管相撞，扰乱钻孔壁；清孔后孔内泥浆指标参数项目名称比重（g/ cm 3 ）粘度 (Pa.s)胶体率（%）含砂量（%）指数1.081.1172098%2C。连接钻杆时，应将钻杆的连接螺栓拧紧，并仔细检查密封圈，防止钻杆接头漏水、漏气，使反循环不能正常工作；d。钻孔过程应连续进行。详细、真实、准确填写原始钻井记录，钻井过程中发现异常情况及时报告。3.2.5钢管复合桩采用强力冲击式管桩吸吸设备吸附桩芯。钢管复合桩施工时，钢管主要由粉砂

42、和粉质粘土组成，其次是粉质粘土和砂50m。取钢管下方的硬土层或岩基，可大大提高成孔效率，加快钻机周转速度。拟采用新开发的高压喷射管桩吸尘设备进行钢管内除泥。泥浆提取。该设备可在4小时内完成一根桩芯的抽吸，可大大提高钢管桩的抽吸效率。3.3 清洗机壳内壁为保证桩基质量，必须清除套管内壁的泥沙。套管内壁清洁器可安装在一直在套管内的钻杆上，随钻可拆下套管上的清洁器。泥和泥。3.4 桩身施工3.4.1钢笼安装主墩长度约100%，过渡墩单桩钢筋笼长度120m约100% 100m。单节钢保持架的长度为12m。主筋采用直螺纹套筒连接，每节接头数不大于50%，相邻接头间距不小于50% 1.5m。直螺纹套筒的加

43、工和连接精度必须符合规范要求。在钢笼的生产过程中，为保证钢笼在运输和吊装过程中不变形，在2m钢笼上设置每根钢筋箍，每隔一个4m“m”形支撑焊接；加工好的钢笼根据安装要求进行划分。分段、分类号，根据前院的需要，用平板车将钢笼运到临时码头，再用船运到现场。传声管的长度应高于钻井平台的高度，传声管的连接处应充分焊接，接头应平直牢固。测量管和钢笼严格按照设计图纸进行固定。安装时，采用向声测管灌满清水的方法测试其气密性。检测管上口用丝接头密封，堵头密封，下端按设计要求密封。严禁泥浆、水泥浆或杂物进入管道，确保混凝土浇筑后管道通畅。3.4.2钢筋笼的降低和安装主墩长桩径的，61.3m2.5m应2.2m在所

44、有直径桩径钢笼全部降下安装后进行。成孔检验合格后，用门式起重机和门式起重机将钢笼直立吊起，取下下挂绳，将钢笼下放到基础桩内，用限位卡放置在钻孔平台上，然后用同样的方法吊起来。钢筋笼的其他部分对接，直到钢筋笼对接和下降完成。另外，钢笼用长7m吊杆连接到套管口，钢笼用型钢固定在套管上，以承受钢笼的自重，防止钢笼在运行过程中漂浮。混凝土浇筑过程。孔的中心线基本一致，不会有倾斜和移动。钢筋笼下放过程中，适时剪断“m”型支架，注意控制其平面位置和倾斜度，防止钢筋笼刮伤孔壁，导致孔塌陷。降低钢笼的时间可控制在2天内。3.4.3基础桩水下混凝土浇筑单桩最大理论灌注量（包括钢套管扩大部分，膨胀系数1.1，超填

45、1.5m）为407 523m3。钢笼下降后，进行第二次清孔。清孔后，及时浇筑基础桩混凝土。导管采用35010mm无缝钢管制作，使用前进行水密性试验，保证其水密性能。混凝土用龙门吊装导管浇注，导管开口距孔底20 40cm。混凝土浇筑前，在靠近孔口的钢平台上设置收集斗和漏斗。为保证第一罐混凝土导管的埋深不小于2m1.1，考虑钻孔桩扩孔系数为1.1计算第一罐混凝土的平方量。3.4.4基础桩混凝土浇筑技术要求钢筋笼和导管安装好后，导管用于二次清孔，清孔质量应符合下表要求：泥浆比重粘度 (Pa.s)含沙量胶体率底部沉积物厚度1.0 8 1.117202%98%5cm第一批混凝土浇筑混凝土浇筑开始时，导管

46、底部至孔底应有20的空间40cm。为保证混凝土导管首罐深度，漏斗体积不应小于单桩首罐容积的平方。浇注前，漏斗内应注满混凝土，以保证剪切。球落下后，混凝土落下导管的深度不得小于该深度2m。后续混凝土灌注后续混凝土浇筑时应保证连续浇筑。随着混凝土浇筑的进行，导管应缓慢吊起，保证导管埋深26m。落下后应拉动导管，观察回浆孔，直至孔口不再回浆，再往漏斗中加入混凝土。拉动导管的效果如下：一个。有利于后续混凝土的顺利下落，否则混凝土在导管内停留时间稍长，流动性能变差，与导管的摩擦阻力相应增大，导致水泥浆流动缓慢，并且聚集体留在管道中。在此过程中，混凝土与管壁之间的摩擦阻力增强，浇筑的混凝土难以落下，造成断

47、桩。同时，由于粗骨料之间存在大量缝隙，后续添加混凝土后形成的高压气囊会挤压管接头之间的密封胶。这会导致漏水，有时会形成蜂窝状混凝土，严重影响桩的质量。湾。驱动导管增强混凝土向周边的扩散，加强桩身与周围地层的有效结合，增加桩身的摩擦阻力，同时增加混凝土与桩身的结合力。钢笼，从而提高桩基的承载能力。混凝土浇筑后期，由于孔内压力小，上层混凝土往往不如下层混凝土致密。此时应将漏斗稍稍抬高以增加落差以提高其密实度，顶部超填混凝土应高于桩顶设计标高1.5m；在控制混凝土初凝时间的同时，合理加快浇筑速度，这对提高混凝土浇筑质量非常重要。组织； 浇筑混凝土时溢出的泥浆和多余的混凝土应收集起来，用排水管处理，以

48、免污染水域。3.5 桩身质量检验基础桩达到一定强度后，用超声波检测已打桩混凝土的质量。如因预埋试管等原因无法检测，则采用110mm钻芯进行取样检测。试验通过后，浇注水泥浆。3.6钻孔桩质量控制及预控措施3.6.1加快成桩进度的措施由于桩基较长，加快了成孔成桩速度，保证了钻孔桩的施工质量。针对这一特点，采取以下技术组织保障措施：1) 加快套管底部下方孔洞形成的措施采用大功率大扭矩全液压钻机：钻机最大钻孔深度为全部140m，最大输出扭矩在200kN.m以上，最大起重能力在1500kN以上，最大钻孔直径3.5m在.采用大直径高刚性钻杆：所有钻杆直径325mm在此以上且壁厚不小于此25mm，可有效克服

49、因钻杆刚性不足造成的钻头摆动过大，低钻进效率高，钻杆易折断。等现象，同时可以加快泥浆循环速度。采用气举反循环成孔：可加快泥浆循环速度，提高钻井效率。采取不同的钻孔方法：如果套管内钻孔提前完成，检查钻头的钻杆，更换优质泥浆，然后在套管口附近减压钻孔，以提高钻头质量套管口处的泥墙，减少套管的塌陷。钻孔概率，钻头出套管后，根据各土层物理力学性质调整钻孔压力，确定进尺。提高泥浆壁防护质量和管理：每台钻机配备泥浆净化器，在钻井过程中定期对孔内泥浆进行取样检查，确保钻井过程泥浆各项指标符合要求并减少孔内泥浆量。打洞时间。及时调整套管内泥面：设置泥浆自动补偿装置，确保内外水头始终保持在2.0m左右，降低塌孔

50、风险。压缩空气集中供气：经调压气囊稳定后供给钻机，气压始终保持相对稳定，可避免因钻机引起的塌孔或钻渣堵塞钻杆等事故。单机直接供气压力不稳定，提高钻孔效率。钻杆定期检查：所有钻杆定期进行探伤检查，确保钻杆完好无损。改进的平底钻头：改进的平底钻头用在套管底部以下，既能提高边钻除渣能力和钻孔速度，又能保证桩底的平整度。2）确保钢筋笼和导管安装措施尽快完成提高钢保持架的刚度：在钢保持7m架的顶部用一个长的辅助钢保持架将钢保持架延伸到套管的口部，并用型钢将其固定在套管上，以提高定位速度和质量。钢笼。钢笼预装加长：根据浮吊的吊装高度，将未填充套管内的土取出至套管底部以上点2m，然后将套管孔内的钢笼加长以减

51、少降低钢笼时的接头数量。量，从而缩短钢筋笼的伸展和释放时间。同理，先用无孔保护管加长混凝土导管，以减少导管下放时的接头数量。同时采用卡口式快速接头连接，提高了混凝土导管的安装效率。3）提高孔检查和孔清理速度的措施采用进口超声波测壁仪检测孔形，提高孔检测效率。严格控制钻井过程中的泥浆指数，减少终孔后的清理时间。使用带风管的专用混凝土导管进行二次清孔和气举反循环清孔，提高二次清孔效率。4）提高混凝土浇筑效率的措施混凝土导管进场前应进行探伤检查，确保导管质量，并定期检查导管的水密性、接头的拉伸试验和管壁的磨损程度，确保有在混凝土浇筑过程中导管不会出现问题。加强设备维护：确保混凝土生产设备在浇筑过程中

52、不发生故障。严格控制混凝土的搅拌质量：提高混凝土的和易性，降低堵塞管道的概率。严格监控混凝土的浇筑过程，确保第一批混凝土的浇筑效果，始终将导管埋深控制在2-6m以内，防止起吊导管和浇筑混凝土困难。加强施工组织。钻孔桩的混凝土浇筑是与各种工种相配合的施工和生产。每次钻孔灌注桩时，必须有现场负责人现场组织协调，确保施工顺利进行。3.6.2钢套管垂直度控制措施1）钢套管在加工厂分段配套，在专用码头水平组装成一个整体钢套管。钢套管的直线度易于控制，避免了垂直对接中间的拐点。2) 钢壳定位采用大刚度悬臂导架。导向架采用大型钢箱梁，焊接在起动平台或振动钢机壳上，形成刚性强的空间定位架。上下定位架10m相距

53、一距离以上，每个定位架上设有四个方向的千斤顶，以调整空间位置。首先通过测量定位下定位架，然后将其垂直挂入钢制套管内，用经纬仪或全标仪控制套管。垂直度，然后紧紧围绕上定位架调整千斤顶，通过两点确定一条直线，然后慢慢放下钢套管，保证钢套管的垂直度。3.6.3控制钢套管变形的措施1）钢护管上无吊点，采用捆绑吊装，避免受力集中造成护管变形。2）钢套管下沉时，控制下沉速度。振动锤先开到最低档，然后逐渐缓慢增大，进行起吊振动。当水面有气泡时，停止下沉，继续下沉，直至气泡消失。 ，下沉速度控制在1 2m/ min 。3.6.4防止斜孔、扩孔和塌陷的措施1）钻机底座牢固可靠，钻机不得产生水平位移和沉降。同时，

54、在钻孔过程中，每增加一根钻杆，钻孔时间超过4小时，怀疑钻机歪斜，应检查底座并找平。2）减压钻井使用大配重。钻孔时，始终使用重锤引导、减压钻孔（钻孔压力小于钻具重量的80%，即吊钻）、中低速钻孔。自由变形长度使钻具在重力作用下始终垂直下降，保证钻孔的垂直度。3）钻进过程中，根据不同地层控制钻进压力和钻进速度，特别是在多变土层位置，采用低压慢速旋转。4）钻孔的垂直度偏差应控制在1/200以内，发现孔倾斜后应及时修补。5) 选用优质泥浆护墙。本项目钻井施工中，采用非分散、低固相、高粘度的PHP泥浆进行护壁。可以牢固地形成孔壁的泥皮，以保持孔壁的稳定性。6）施工过程中，根据不同地层条件选择合理的钻井参

55、数。同时，注意观察孔内泥位的变化。孔内泥浆面2m应始终高于海面，新配制的泥浆应及时加入孔内。7）施工经验丰富的技术工人参与施工，强调预防为主的指导思想，避免塌孔事故的发生。8）一旦发现塌孔现象，应立即停止钻孔。如果塌孔范围较小，可以通过增加泥浆的粘度和比重来稳定孔壁；如果塌孔严重，可将已钻孔的孔回填粘土，待稳定一段时间后可重新钻孔。3.6.5防止缩孔的措施1）使用与钻孔直径相匹配的钻头，采用气举反循环工艺钻入孔内，使用高粘度、低固相、不分散、低失水的膨润土泥浆去除渣和护墙。2）在软塑壤土层，用小钻压和中等转速钻孔，控制进尺。3）根据工艺试验桩或首桩钻孔的钻孔参数和孔径检测，适当调整钻孔参数，以

56、满足设计要求。4）当发现钻孔直径缩小时，可通过提高泥浆性能指标稳定井壁来降低泥浆失水率。同时，注意在缩径孔段多扫几遍孔，保证孔径。3.6.6防渗漏浆措施钻井施工时，要密切注意泥浆面的变化。一旦发现泄漏现象，应根据不同情况及时采取控制措施。1）增加泥浆比重和粘度，停止钻井进行泥浆循环，补充泥浆以保证泥浆面的高度，钻井前观察泥浆面不下降。2）如果不能控制漏浆，需要在浆中加入锯末，通过循环堵塞孔隙，从而控制渗漏和漏浆。3）如果钢套管底部漏浆，以上措施无法控制后，应延长钢套管跟进。4) 采取上述措施后，如不能控制泥浆渗漏，应停钻起钻，填入粘土，放置一段时间后再钻孔。3.6.7防止钻头掉落的措施钻头掉落

57、的主要原因是钻杆与钻杆或钻杆与钻头的连接处不能承受扭矩或自重，导致接头脱落、断裂或钻杆休息。防止吊钻的措施是：加强接头连接的质量检查，加强钻杆的质量检查，对焊接部位进行超声波检测，每次使用都要仔细检查，避免使用钻施工中出现裂纹或质量差的工具，同时在钻孔施工中需要中低压、中低速钻孔。严禁大钻压和高速钻进，以降低扭矩。万一发生意外掉钻事故，根据以往的施工经验，如果钻杆长（5m以上，钻具倾斜），采用偏心钩打捞，速度快，成功率高；如果钻杆较短，则使用特殊的三翼。滑块打捞用于打捞，效率高，成功率高。打捞要及时，不可拖延，以免孔壁薄弱，塌孔。因此，偏心钩和三翼滑钓器应在现场准备好，以防万一。3.6.8防止

58、沉积物太厚或清理孔太深的措施1）与孔底的高程差50cm约差，钻具不再前进。清孔循环以低风量启动，泥浆被完全净化。 2小时后，停止钻杆，测量钻孔深度。高程，相差多少，钻具下降多少。在本工作中，在钻孔桩工艺实验中，需要获得清孔后钻具离孔底多远到达标高的参数。通过以上过程，保证了孔不会钻过头，也不会把孔清理得太深，造成泥沙少的错觉。2）防止泥沙超标的一个重要方法是成孔后，孔内泥浆指数必须达到规定要求，按规定含砂量应小于2%。3.6.9防止声管底部堵塞和超声波检测不到位的措施声测管施工时，接头应焊接牢固，不得有漏浆现象，上下开口应密闭。3.6.10钻孔灌注桩混凝土浇筑过程中防止管道堵塞和断桩的措施1）

59、管道堵塞现象主要分为两种。一是气阻。当混凝土灌满，管道下落时，管道内混凝土（或泥浆）表面到管口的空气被压缩。当管外泥浆压力与混凝土压力平衡时，第一批混凝土浇筑时，应在泥浆面以上的管子中间开一个孔，以排出空气。当第一批混凝土充满管道时，空气可以从孔口排出。 ，不会形成堵塞。第一批正常浇注时，应将螺纹连接的小料斗更换为外径小于导管内径的小型插入式轻型料斗，使混凝土下落小于满管，不会造成空气堵塞；另一种堵管现象是材料堵塞、混凝土施工性能差、混凝土原料中石块多、杂物多等。当混凝土垂直下落时，石块或杂物在导管内形成拱塞，造成管道堵塞。堵塞的管道。堵塞现象的控制如下：由于孔深，123m混凝土自由落到孔底的

60、速度较大，容易形成拱塞。现场物料管理确保混凝土原材料不含杂物，层层检查浇筑现场。确保混凝土浇筑顺利。2）断桩的主要原因是导管埋入深度不够，导管被拔出混凝土表面（或导管被拔出），形成泥障。预防措施是：记录导管埋深，同时用搅拌站浇筑广场的测深锤检查混凝土表面标高，始终保持导管埋深在2 6m同时对导管进行定期试压，报废使用。使用时间长或壁厚较薄的导管，保证导管有一定的强度。3）定期检修设备，保证配料厂的生产能力。3.6.11防止钻孔桩连接的措施根据施工合同的要求，钻孔桩应将1.5m左右混凝土过浇。目的是保证桩头混凝土的质量，避免拔管时在桩体内形成泥芯。在实际操作中，使用测深锤测量桩顶。高程，由于泥浆